Verfahren zum örtlichen "Weissätzen" oder "Buntätzen" von Färbungen auf textilen Flächengebilden

Abstract

 Zur Erzielung hellerer Mustereffekte auf farbtieferem Fond werden auf Textilbahnen, die mit geeigneten Farbstoffen fertig gefärbt oder damit nur imprägniert wurden, wäßrige Druckpasten aufgetragen, die neben Verdickungsmitteln und sonstigen üblichen Druckhilfsmitteln zusätzlich noch solche Hilfsmittel enthalten, welche für die Farbstoffe bei erhöhten Temperaturen lösende Eigenschaften besitzen und welche die Fasern unter Thermosolbedingungen nicht angreifen, worauf die so behandelte Ware einem Dämpfprozeß oder einer Trockenhitzebehandlung unterworfen wird. Verfahrensgemäß lassen sich Färbungen insbesondere von Synthesefasern mit Dispersionsfarbstoffen wie auch Färbungen von natürlichen Fasern oder deren Mischungen mit Dispersionsfarbstoffen, Küpenfarbstoffen, deren Leukoester sowie Entwicklungsfarbstoffen gleichmäßig aufhellen, «weiß» oder «bunt ätzen». Farbstofflösende Hilfsmittel vom verwendeten Typ sind anionische, kationische oder nichtionogene Verbindungen unterschiedlicher Konstitution.

Beschreibung

[0001] Die vorliegende Erfindung betrifft das örtliche Aufhellen, "Weißätzen" oder "Buntätzen" von Färbungen auf textilen Flächengebilden faseriger Struktur, welche mit den für den vorliegenden Fasertyp geeigneten Farbstoffen fertig gefärbt sind oder damit nur imprägniert und getrocknet wurden, aber noch nicht fixiert sind.

[0002] Neben dem Direktdruck zur Bemusterung von flächigem Textilgut, hauptsächlich in farbtieferen Nuancen, sind zur Erzeugung von helleren Mustereffekten verschiedene Drucktechniken bekannt, durch welche Weiß-und Bunteffekte auf zuvor hergestelltεnFärbungen erzielt werden können, wie beispielsweise

1) Weiß- und Buntätzen, wobei das Fasermaterial als fertige Fondfärbung mit ätzbaren Farbstoffen vorliegt,

2) Ätzreserven als Weiß- und Buntätzen, wobei auf das Fasermaterial vorher ätzbare Farbstoffe aufgebracht worden sind, die aber noch nicht fixiert sind, und

3) Reserveverfahren, wobei das Fasermaterial vor dem Färben mit Weiß- oder Buntreserven vorgedruckt wird.

[0003] Allen diesen Verfahren zur Mustergebung liegt das Prinzip zugrunde, daß die Farbstoffe örtlich an den mit den Ätzpasten bedruckten Stellen zerstört werden. Dies geschieht im Verlauf der sich an den Druckvorgang anschließenden Hitzebehandlung, die in den meisten Fällen einen Dämpfprozeß, in einigen Fällen aber auch eine Heißluftbehandlung darstellt. Bei Ätzreserven und Reserveverfahren erfolgt während dieser Hitzeeinwirkung gleichzeitig auch die Farbstoff-Fixierung auf dem nicht mit Ätzpasten bedruckten Fond. Im Falle von Buntätzen werden mit der Ätzpaste gleichzeitig ätzbeständige Farbstoffe aufgedruckt, welche die Faser dann anstatt der zerstörten Farbstoffe örtlich an denselben Stellen anfärben. Als solche können außer ätzbeständigen Farbstoffen der gleichen Kategorie auch Farbstoffe anderer Klassen eingesetzt werden.

[0004] Als farbstoffzerstörende Produkte kommen in den Ätzpasten gemäß diesem Stand der Technik Reduktionsmittel, wie beispielsweise stabilisierte Hydrosulfitverbindungen bzw. Zinnsalze, oder auch Alkalien, wie beispielsweise Natronlauge, in Betracht. Außerdem werden in vielen Fällen noch ätzverstärkende Produkte, wie Carrier oder Anthrachinon, in solchen Ätzpasten mitverwendet.

[0005] Als wesentlicher Nachteil für alle diese bekannten Verfahren unter selektivem Einsatz von farbstoffzerstörenden Produkten gilt, daß damit gleichmäßige Aufhelleffekte nicht erzielt werden können und daß Weißeffekte nach den einzelnen Verfahren 1) bis 3) nur bei Verwendung von jeweils wenigen Farbstoffen möglich sind.

[0006] Für die vorliegende Erfindung besteht die Aufgabe somit darin, ein einfaches Verfahren zu konzipieren, entsprechend dem sich Färbungen mit helleren Mustereffekten bzw. "weiß- oder Buntätzen" erzielen lassen,ohne daß die weiter oben geschilderten Nachteile der bekannten Arbeitsweise auftreten bzw. die dabei festgestellten Einschränkungen in Kauf genommen werden müssen.

[0007] Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß nunmehr dadurch gelöst, daß man

(1) auf die mit den Farbstoffen behandelten Textilmaterialien Druckpasten aufträgt, die neben Verdickungsmitteln, sonstigen üblichen Druckhilfsmitteln und Wasser zusätzlich noch solche Hilfsmittel enthalten, welche für die betreffenden Farbstoffe bei erhöhten Temperaturen lösende Eigenschaften besitzen und welche die Fasersubstanzen des Textilmaterials unter Thermosol-Bedingungen, d.h. bei der Temperatur der Trockenhitzeeinwirkung (180-220°C), selbst nicht angreifen und-man

(2) nach dem Aufbringen der Druckpaste eine Hitzebehandlung anschließt.

[0008] Das zuvor erläuterte Verfahren kommt in erster Linie für die erfindungsgemäße Behandlung von Färbungen mit Dispersionsfarbstoffen auf Textilbahnen aus synthetischen Fasern in Frage. Als derartige Fasermaterialien von synthetischer Herkunft werden für den Einsatz nach der vorliegenden Erfindung beispielsweise Gewebe aus Polyamidfasern, Polyacrylnitrilfasern oder Cellulosetriacetatfasern, insbesondere aber solche aus Polyesterfasern, wie Polyäthylenterephthalatfasern, verstanden.

[0009] Die für diesen Zweck eingesetzten Dispersionsfarbstoffe, wie beispielsweise Azo-, Anthrachinon-, Chinophthalon-oder Benzthioxanthen-Farbstoffe sind hinlänglich bekannt und im COLOUR INDEX , 3. Auflage (1971), Band 2 unter der Klassenbezeichnung "Disperse Dyes" beschrieben.

[0010] Das neue Verfahren eignet sich aber auch für die Herstellung der beschriebenen Effekte auf Textilien aus natürlichen Fasern oder deren Mischungen mit synthetischen Fasern, welche mit Dispersionsfarbstoffen, Küpenfarbstoffen, deren Leukoestern oder mit Entwicklungsfarbstoffen gefärbt oder imprägniert worden sind. Als textile Artikel dieser Gattung werden hierfür hinsichtlich solcher aus natürlichen Fasern in erster Linie Cellulosefasermaterialien, hinsichtlich solcher aus Mischungen von natürlichen Fasern mit synthetischen Fasern, Gemische aus Cellulosefasern mit Polyamidfasern,

[0011] Cellulosetriacetatfasern oder insbesondere mit Polyesterfasern, wie Polyäthylenterephthalatfasern, in Betracht gezogen.

[0012] Die zuvor genannten Farbstoffe sind hinlänglich bekannt und im COLOUR INDEX , 3. Auflage (1971), Band 2 unter den Klassenbezeichnungen "Disperse Dyes", "Vat Dyes", "Sol. Vat Dyes" und "Azoic Coupling Components / Azoic Diazo Components" beschrieben.

[0013] Das beanspruchte Verfahren läßt sich bei Cellulosefasern anwenden, die mit Küpenfarbstoffen, deren Leukoestern oder mit Entwicklungsfarbstoffen gefärbt oder (mit der Kupplungskomponente von Entwicklungsfarbstoffen) imprägniert wurden, oder bei Mischungen aus Cellulosefasern mit synthetischen Fasern, die mit Dispersionsfarbstoffen, Küpenfarbstoffen oder deren Leukoestern gefärbt oder imprägniert wurden.

[0014] Aus der Reihe der Dispersionsfarbstoffe sind für Mischgewebe nur solche brauchbar, die unter Thermosolbedingungen auch die Cellulosefasern färben.

[0015] Das neue Verfahren wird so durchgeführt, daß in den Druckpasten außer den üblichen Verdickungsmitteln, sonstigen üblichen Druckhilfsmitteln und Wasser noch solche Hilfsmittel unterschiedlicher Konstitution oder Hilfsmittelmischungen davon eingesetzt werden, welche bei erhöhten Temperaturen lösende Eigenschaften für die als Fond aufgebrachten Farbstoffe besitzen und welche den jeweiligen Fasertyp unter Thermosolbedingungen selbst nicht angreifen.

[0016] Als charakteristische , farbstofflösende Hilfsmittel können verfahrensgemäß Verbindungen anionischer, kationischer oder nichtionogener Art zur Anwendung gelangen. Beispielsweise werden eingesetzt Fettsäuresarkoside, Fettsäure-Eiweiß-Kondensationsprodukte, sulfierte öle, Salze von Alkylsulfamidocarbonsäuren, Alkylsulfate, Alkylsulfonate, Alkylphenol^polyglykol- äthersulfonate, Phosphorsäureester, Glykole, Polyglykole, oxalkylierte Fettamine, Fettalkohole oder Fettsäuren oder Alkylarylpolyglykoläther, wie Alkylphenolpolyglykol- äther, wobei die addierten Alkylenoxide vorwiegend Äthylenoxid darstellen oder Mischoxalkylate der genannten Verbindungen sind, wie beispielsweise solche aus Äthylenoxid und Propylenoxid.

[0017] Durch Vorversuche läßt sich auf einfache Weise herausfinden, welche der als farbstofflösendes Hilfsmittel ins Auge gefaßten Produkte, die jeweiligen Produktmengen davon und welche Art der Hitzebehandlung für die gewünschten Effekte herangezogen werden müssen. Die spezifische Wirksamkeit der für den vorgesehenen Zweck auszuwählenden Substanzen kann man nach folgender Testmethode ermitteln:

[0018] Es werden Druckpasten hergestellt, welche neben den üblichen Anteilen an Wasser Verdickungsmitteln und gegebenenfalls sonstigen Zusätzen pro kg beispielsweise 20, 50 und 200 g des zu prüfenden Hilfsmittels enthalten. Mit diesen Druckpasten wird das mit den für die Fondfärbung vorgesehenen Farbstoffen (Handelsform) fertig gefärbte oder bloß imprägnierte Prüfgewebe bedruckt. Nach dem Bedrucken werden die so behandelten Testfärbungen 90-120 Sekunden bei 210° bis 215°C thermosoliert und anschließend in üblicher Weise gespült sowie reduktiv nachgereinigt. An Hand der erhaltenen Ergebnisse kann dann beurteilt werden, ob das betreffende Hilfsmittel für Aufhelleffekte allein oder sowohl für Aufhelleffekte als auch für Weißeffekte geeignet ist.

[0019] Während für Aufhelleffekte eine Vielzahl von farbstofflösenden Produkten unterschiedlichster Konstitution in Frage kommt, sind für Weißeffekte in der Hauptsache oxalkylierte Verbindungen, vorzugsweise oxäthylierte Fettalkohole, Fettsäuren oder Alkylphenole und dabei insbesondere solche mit 5 bis 40 Mol Äthylenoxid pro Mol Grundsubstanz geeignet. Besonders brauchbar für diesen Zweck sind Fettalkohole mit 8 bis 18 Kohlenstoffatomen, welche pro Mol des Alkohols mit 5 bis 40 Mol Äthylenoxid oxäthyliert sind.

[0020] Die Anwendungsmengen der farbstofflösenden Hilfsmittel in den Druckpasten sowie die Durchführungsart des neuen Verfahrens richten sich nach den Effekten, die erzielt werden sollen. Je nachdem, ob leichte oder starke Aufhelleffekte oder Weißeffekte angestrebt werden, kommen Anwendungsmengen zwischen 5 und 200 g Produkt mit den erwähnten Eigenschaften pro kg Druckpaste in Betracht.

[0021] Außerdem spielt die Art der Hitzebehandlung hinsichtlich der gewünschten Ergebnisse eine wesentliche Rolle. In erster Linie kommt dafür eine Thermosolbehandlung in Frage. Falls nur Aufhelleffekte beabsichtigt sind, kann man die Hitzeeinwirkung auch in Form eines Dampf prozesses durchführen.

[0022] Erfolgt anschließend an den Druckvorgang ein Dämpfprozeß, s^o werden also hauptsächlich _Aufhelleffekte, aber kaum Weißeffekte erreicht. Gedämpft werden kann beispielsweise 20 - 30 Minuten unter Druck bei 1,5 - 2 atü (in der Regel im Sterndämpfer), etwa 8 Minuten in überhitztem Dampf bei 170 - 180°C (z.B. im Hängeschleifendämpfer), etwa 10 Minuten im Sattdampf bei etwa 102°C (im Sterndämpfer). Weißeffekte werden dagegen erzielt, wenn sich nach dem Druckvorgang eine Trockenhitzebehandlung anschließt, wie sie für die Fixierung von Dispersionsfarbstoffen auf Polyesterfasern nach dem sogenannten Thermosol-Verfahren üblich ist, beispielsweise ein etwa zweiminütiges trockenes Erhitzen bei 180 - 220°C. Die Trockenhitzebehandlung kann beispielsweise mittels Heißluft, Wärmestrahlen und/oder Kontakthitze

[0023] (Leiten über erhitzte Metallzylinder) vorgenommen werden. Schließlich ist man erfindungsgemäß in der Lage, die auf die Applikation der Druckpaste folgende Hitzeeinwirkung in Form einer kombinierten Trockenhitze/Dampf-Behandlung zu bewerkstelligen.

[0024] Ferner ist es für die gesuchten Effekte von Bedeutung, in welcher Applikationsstufe sich die verfahrensgemäß zu behandelnden Textilien befinden, ob als fertige Färbung oder in einem mit dem Farbstoff nur imprägnierten und getrockneten Zustand. Handelt es sich um Polyesterfasermaterialien, auf denen die Dispersionsfarbstoffe in noch nicht fixierter Form vorliegen, dann werden hauptsächlich Aufhelleffekte, seltener Weißeffekte erhalten. In diesem Fall erfolgt bei einem Thermosolprozeß im Anschluß an den Druckvorgang gleichzeitig die Farbstoff-Fixierung. Gute Weißeffekte werden dagegen nach dem neuen Verfahren erzielt, wenn fertige Färbungen mit Dispersionsfarbstoffen auf Polyesterfasermaterialien zum Einsatz gelangen. Es ist dabei unbedeutend, nach welcher Methode die Färbungen hergestellt worden waren, d.h. ob HT-Färbungen, Carrier-Färbungen, Thermosol-Färbungen oder Färbungen aus organischen Lösemitteln angewendet werden.

[0025] Die Überlegenheit des neuen Verfahrens ist vor allem darin begründet, daß sich damit sehr gleichmäßige Aufhelleffekte erzeugen lassen, wobei der gewünschte Aufhellungsgrad, in Abhängigkeit von der gegebenen Farbtiefe, durch die Art und Menge des farbstofflösenden Hilfsmittels sowie durch die Art und Dauer der an das Drucken sich anschließenden Hitzebehandlung beeinflußt werden kann.

[0026] Es ist auch ein entscheidender Vorzug des neuen Verfahrens, daß gerade beim Einsatz von fertigen Färbungen eine wesentlich größere Anzahl von Dispersionsfarbstoffen weiß "geätzt" werden kann als dies nach den hierfür bisher bekannten Methoden der Fall war. Außerdem kann es zur Erzielung von Weißeffekten als weiterer Gewinn herausgestellt werden, daß erfindungsgemäß kein langwieriger Dämpfprozeß, sondern nur eine kurze Trockenhitzebehandlung erforderlich ist. Dies hat zusätzlich den Vorteil, daß. sich die bedruckte Ware während der Hitzeeinwirkung beispielsweise in einem Spannrahmen berührungslos führen läßt, was in einem Dämpfer nicht möglich ist.

[0027] Noch ein beachtlicher Nutzen der beanspruchten Arbeitstechnik ist dadurch gegeben, daß die Kosten einer kurzen Trockenhitzebehandlung deutlich niedriger liegen als diejenigen der für den genannten Zweck bisher üblichen Methoden. Außerdem kann das neue Verfahren mit verhältnismäßig einfachen maschinellen Einrichtungen (z.B. Magnetrakel in Rundschablonen) in Färbereien betrieben werden, in denen die für eine Beaufschlagung von Trockenhitze benötigten Maschinen praktisch immer vorhanden sind, während die für die Fixierung nach den üblichen Druckverfahren verwendeten Dämpfer in Färbereibetrieben lange nicht in dem Umfang wie in Druckereien zur Verfügung stehen.

[0028] Nach der vorliegenden Erfindung lassen sich darüber hinaus in Abhängigkeit von der Art und der Menge der Hilfsmittel weitere interessante Effekte erzielen. Werden nur geringe Mengen an farbstofflösendem Hilfsmittel von beispielsweise 5 - 50 g pro kg Druckpaste eingesetzt, so erfolgt im Verlauf der Hitzeeinwirkung eine Wanderung des als Fond aufgebrachten Farbstoffes von der bedruckten Stelle des Textilmaterials hin zur Rückseite. Nach der neuen Verfahrensweise können somit nicht nur Weiß- und Aufhelleffekte, sondern auch farbverstärkende Effekte bewirkt werden, beispielsweise dann, wenn die linke Stoffseite oberflächig bedruckt wird.

[0029] Im Falle von "Weißätzen", wofür - wie weiter oben schon beschrieben - das Bedrucken von fertigen Polyesterfaserfärbungen und anschließende Trockenhitzebehandlung die geeignetste Methode ist, können den das farbstofflösende Hilfsmittel enthaltenden Druckpasten außerdem noch geringe Mengen der bekannten Ätzmittel oder Ätzhilfsmittel zugesetzt werden. Dadurch läßt sich erreichen, daß man die für Weißeffekte erforderlichen hohen Produktmengen etwas niedriger halten Kann, wobei unter solchen Bedingungen für die Thermofixierung eine kombinierte Trockenhitze/Dampf-behandlung angebracht ist.

[0030] Im Falle von "Buntätzen" ist es überraschend, daß Farbstoffe der gleichen Kategorie sowohl als "ätzbare" Farbstoffe als auch als "ätzbeständige" Farbstoffe eingesetzt werden können. So ist man beispielsweise ohne weiteres in der Lage, eine mit dem Dispersionsfarbstoff A hergestellte Fondfärbung mit dem Dispersionsfarbstoff B "bunt zu ätzen", oder umgekehrt, eine mit dem Dispersionsfarbstoff B hergestellte Fondfärbung mit dem Dispersionsfarbstoff A "bunt zu ätzen". Es liegt dabei natürlich in der Natur der Erfindung, daß als Fond keine allzu dunkle Färbung vorliegen sollte und daß bei den in den "Buntätzpasten" eingesetzten Dispersionsfarbstoffen nur eine reduzierte Farbausbeute erhalten wird.

[0031] Bei "Buntätzen" mit anderen Farbstoffklassen, wie beispielsweise mit Küpenfarbstoffen oder deren Leukoestern, gelten praktisch nur insoweit Einschränkungen, daß Farbstoffe ausgewählt werden, die sich nach einem Trockenhitzeprozeß fixieren lassen oder daß eine kombinierte Trockenhitze/ Dampf-Behandlung erfolgt.

Beispiel ₁ 0021055

[0032] Ein Gewebe aus texturierten Polyesterfasern, das mit 2 % des orangen Dispersionsfarbstoffes
C.I. Nr. 26 077 (Disperse Orange 29) gefärbt ist, wird mit einer Druckpaste bedruckt, die pro kg folgende Bestandteile enthält:

100 g oxäthyliertes Ricinusöl (36 Mol Äthylenoxid),

35 g eines Natriumalginats,

12 g eines Stärkeäthers,

6 g eines Wasserenthärtungsmittels auf Polyphosphatbasis,

1 g Zitronensäure und als Rest Wasser.

[0033] Nach dem Bedrucken wird die Ware 8 Minuten in einem HT-Dämpfer bei 180°C gedämpft und anschließend gewaschen. Man erhält einen Druck, bei welchem die bedruckten Stellen deutlich aufgehellt sind.

[0034] Die Zusammensetzungen der Druckpasten für die folgenden Beispiele entsprechen der des Beispiels 1, wobei in Abhängigkeit von den dort verwendeten Hilfsmitteln geringe Abwandlungen bei den Mengen an Verdickungsmitteln und Wasser vorgenommen werden müssen,um druckfähige Pasten zu erhalten.

Beispiel 2

[0035] Ein Gewebe aus texturierten Polyesterfasern wird mit 1 % des roten Dispersionsfarbstoffes der Formel

nach dem Ausziehverfahren unter. HT-Bedingungen 60 Minuten bei 130°C gefärbt und anschließend wie üblich reduktiv nachgereinigt. Die fertige, getrocknete Färbung wird dann mit einer Druckpaste bedruckt, die pro kg 150 g oxäthylierten Stearylalkohol (25 Mol Äthylenoxid pro Mol Alkohol) enthält. Nach dem Bedrucken wird das Gewebe 2 Minuten bei 215°C thermosoliert und anschließend nachgewaschen. Man erhält einen Druck, bei welchem die bedruckten Stellen weiß sind.

[0036] Die nachfolgenden Beispiele 3 bis 11 entsprechen der Durchführungsart des Beispiels 2. Man erhält in allen Fällen ähnliche Ergebnisse wie dort, wobei zum Färben die nachfolgenden Farbstoffe Verwendung finden (die Prozentangaben beziehen sich auf das Gewicht des zu färbenden Polyesterfasermaterials):

Beispiel 3

[0037] 1 % des roten Dispersionsfarbstoffs C.I.Nr. 60 756 (Disperse Red 60).

Beispiel 4

[0038] 2 % des roten Dispersionsfarbstoffs C.I.Nr. 11 116 (Disperse Red 73).

Beispiel 5

[0039] 2.% des blauen Dispersionsfarbstoffs C.I.Nr. 63 285 (Disperse Blue 56).

Beispiel 6

[0040] 1 % des blauen Dispersionsfarbstoffs C.I.Nr. 63 265 (Disperse Blue 73).

Beispiel 7

[0041] 1 % des gelben Dispersionsfarbstoffs C.I. Nr. 47 023 (Disperse Yellow 64).

Beispiel 8

[0042] 1 % des gelben Dispersionsfarbstoffs der Formel

Beispiel 9

[0043] 3 % des blauen Dispersionsfarbstoffs der Formel

[0044] 

Beispiel 10

[0045] 1 % des violetten Dispersionsfarbstoffs der Formel

[0046] 

Beispiel 11

[0047] 2 % des grünen Dispersionsfarbstoffs C.I.Nr. 56 060 (Disperse Green 1)

Beispiel 12

[0048] 20 g des gelben Dispersionsfarbstoffs der Formel

werden in 1 Liter Wasser dispergiert. Mit dieser Klotzflotte wird ein Gewebe aus texturierten Polyesterfasern auf einem Foulard mit einer Flottenaufnahme von 60 % geklotzt. Nach dem Klotzen wird das Gewebe bei 110°C getrocknet und anschließend 1 Minute bei 220°C thermosoliert. Danach wird die Färbung durch Spülen und reduktives Nachreinigen fertiggestellt. Die weitere Behandlung erfolgt wie in Beispiel 2 beschrieben. Man erhält einen Druck, bei welchem die bedruckten Stellen weiß sind.

Beispiel 13

[0049] 10 g des blauen Dispersionsfarbstoffs C.I.Nr. 11 077 (Disperse Blue 165) werden in 1 Liter Wasser dispergiert. Mit dieser Klotzflotte wird ein Gewebe aus texturierten Polyesterfasern auf einem Foulard mit einer Flottenaufnahme von 60 % geklotzt. Nach dem Klotzen wird das Gewebe bei etwa 100°C getrocknet. Anschließend wird das Gewebe mit einer Druckpaste bedruckt, die pro kg 200 g oxäthylierten Cocosfettalkohol (25 Mol Äthylenoxid pro Mol Alkohol) enthält. Die bedruckte Ware wird dann 2 Minuten bei 215°C thermosoliert; hierbei erfolgt gleichzeitig die Farbstoff-Fixierung an den nicht bedruckten Stellen.

[0050] Die bedruckte Ware wird durch Spülen und reduktives Nachreinigen fertiggestellt. Man erhält einen Druck, bei welchem die bedruckten Stellen weiß sind.

Beispiel 14

[0051] Ein Gewebe aus texturierten Polyesterfasern, das mit 1 % des violetten Dispersionsfarbstoffs
C.I.Nr. 62 025 (Disperse Violet 26) gefärbt ist, wird mit einer Druckpaste bedruckt, die pro kg 150 g oxäthylierten Stearylalkohol (25 Mol Äthylenoxid pro Mol Alkohol) und 40 g Decrolin enthält. Nach dem Bedrucken wird das Gewebe zunächst 5 Minuten in einem HT-Dämpfer bei 180°C gedämpft und anschließend 2 Minuten bei 210°C thermosoliert. Nach üblicher Fertigstellung erhält man einen Druck, der an den bedruckten Stellen weiß ist.

Beispiel 15

[0052] Ein Gewebe aus texturierten Polyesterfasern, das mit 2 % des roten Dispersionsfarbstoffs aus Beispiel 2 gefärbt ist, wird auf der linken Stoffseite mit einer Druckpaste bedruckt, die pro kg 20 g eines sekundären Alkylsulfonats enthält. Das bedruckte Gewebe wird anschließend 2 Minuten bei 220°C thermosoliert und gewaschen. Man erhält einen Druck, bei welchem die bedruckten Stellen aufgehellt sind, während die Rückseite der bedruckten Stellen, also die rechte Stoffseite, eine Farbvertiefung zeigt.

[0053] Ähnliche Ergebnisse werden gemäß den nachstehenden Beispielen 16 bis 20 erhalten, wenn die darin genannten Farbstoffe bzw. Hilfsmittel eingesetzt werden und im übrigen wie im vorliegenden Beispiel beschrieben gearbeitet wird.

Beispiel 16

[0054] 2 % des im Beispiel 1 beschriebenen orangen Dispersionsfarbstoffs und 20 g/kg des Natriumsalzes einer Alkylsulfamidocarbonsäure.

Beispiel 17

[0055] 2 % des in Beispiel 1 beschriebenen orangen Dispersionsfarbstoffs und 25 g/kg eines Natriumalkylphenolpolyglykoläthersulfats.

Beispiel 18

[0056] 1 % des in Beispiel 13 beschriebenen blauen Dispersionsfarbstoffs und 50 g/kg eines Kondensationsproduktes aus teilweise abgebautem Casein mit ölsäurechlorid.

Beispiel 19

[0057] 1 % des in Beispiel 13 beschriebenen blauen Disperions- farbstoffs und 40 g/kg eines Alkylphenolpolyglykoläthersulfonats.

Beispiel 20

[0058] 1 % des in Beispiel 13 beschriebenen blauen Dispersionsfarbstoffs und 20 g/kg eines Polyglykols vom mittleren Molgewicht 1000.

Beispiel 21

[0059] Ein Gewebe aus texturierten Polyesterfasern, das mit 2 % des in Beispiel 1 beschriebenen orangen Dispersionsfarbstoffs gefärbt ist, wird mit einer Druckpaste bedruckt, die pro kg 120 g eines mit 10 Mol Äthylenoxid oxäthylierten Cocosfettamins enthält. Nach dem Bedrucken wird das Gewebe 2 Minuten bei 210°C thermosoliert und anschließend nachgewaschen. Man erhält einen Druck, der an den bedruckten Stellen deutlich aufgehellt ist.

[0060] Ähnliche Ergebnisse werden gemäß den nachstehenden Beispielen 22 bis 25 erzielt, wenn man anstelle des im vorliegenden Beispiel angegebenen Farbstoffs und Hilfsmittels die in den nachfolgenden Beispielen aufgeführten Produkte einsetzt und man im übrigen wie im vorliegenden Beispiel beschrieben arbeitet, wobei sich die Prozentangaben auf das Gewicht des zu färbenden Polyesterfasermaterials beziehen.

Beispiel 22

[0061] 2 % des in Beispiel 1 beschriebenen orangen Dispersionsfarbstoffs und 100 g/kg eines oxäthylierten Nonylphenols (mit 6 Mol Äthylenoxid).

Beispiel 23

[0062] 2 % des in Beispiel 2 beschriebenen roten Dispersionsfarbstoffs und 100 g/kg eines mit 20 Mol Äthylenoxid oxäthylierten Oleylamins.

Beispiel 24

[0063] 2 % des in Beispiel 2 beschriebenen roten Dispersionsfarbstoffs und 80 g/kg eines ölsäurepolyglykolesters (6 Mol Äthylenoxid pro Mol Säure).

Beispiel 25

[0064] 2 % des in Beispiel 2 beschriebenen roten Disoersionsfarbstoffs und 150 g/kg eines Polyrerisationsproduktes aus Propylenoxid und Äthylenoxid.

Beispiel 26

[0065] Ein Gewebe aus texturierten Polyesterfasern, das mit 2 % des roten Dispersionsfarbstoffs der Formel

gefärbt ist, wird mit einer Druckpaste bedruckt, die pro kg 100 g oxäthylierten Stearylalkohol (20 Mol Äthylenoxid pro Mol Alkohol) enthält. Nach dem Bedrucken wird die Ware zunächst bei etwa 100°C getrocknet und anschließend in einem HT-Dämpfer 7 Minuten bei 180°C gedämpft. Nach einer üblichen Nachwäsche erhält man einen Druck, der an den bedruckten Stellen deutlich aufgehellt ist.

Beispiel 27

[0066] Ein ähnliches Ergebnis wie gemäß Beispiel 26 wird erhalten, wenn man anstelle des dort genannten Farbstoffs und Hilfsmittels folgende Produkte einsetzt: 2 % des blauen Dispersionsfarbstoffs der Formel

und 150 g/kg oxäthyliertes Ricinusöl (30 Mol Äthylenoxid).

Beispiel 28

[0067] Auf texturiertem Polyestergewebe wird zunächst nach dem Ausziehverfahren unter HT-Bedingungen eine Färbung mit 0,1 % des in Beispiel 8 beschriebenen gelben Dispersicnsfarbstoffs hergestellt. Diese Färbung wird mit einer Druckpaste bedruckt, die pro kg 200 g oxäthylierten Stearylalkohol (25 Mol Äthylenoxid pro Mol Alkohol) und 10 g des blauen Dispersionsfarbstoffs aus Beispiel 13 enthält. Nach dem Bedrucken wird das Gewebe 2 Minuten bei 215^oC thermosoliert, gespült und reduktiv nachgereinigt. Man erhält einen blauen Druck auf gelbem Untergrund.

Beispiel 29

[0068] Umgekehrt erhält man einen gelben Druck auf blauem Untergrund, wenn man die in Beispiel 28 aufgeführten Farbstoffe vertauscht.

[0069] Arbeitet man wie in den Beispielen 28 und 29 beschrieben, so erhält man bei Anwendung der in den nachstehenden Beispielen 30 bis 32 angegebenen Farbstoffe die dort genannten Ergebnisse.

Beispiel 30

[0070] Blauer Druck auf rotem Untergrund.

[0071] Färbung: Hergestellt mit 0,5 % des in Beispiel 2 beschriebenen roten Dispersionsfarbstoffs.

[0072] Druckpaste: Hergestellt mit 20 g/kg des blauen Küpenfarbstoffs C.I. Nr. 70 507 (Vat Blue 67).

Beispiel 31

[0073] Gelber Druck auf rotem Untergrund.

[0074] Färbung: Hergestellt mit 0,5 % des in Beispiel 2 beschriebenen roten Dispersionsfarbstoffs.

[0075] Druckpaste: Hergestellt mit 25 g/kg des gelben Küpenfarbstoffs C.I. Nr. 59 100(Vat Yellow 4).

Beispiel 32

[0076] Gelber Druck auf blauem Untergrund.

[0077] Färbung: Hergestellt mit 0,2 % des in Beispiel 13 beschriebenen blauen Disperionsfarbstoffs.

[0078] Druckpaste: Hergestellt mit 20 g/kg des gelben Küpenfarbstoffs C.I. Nr. 59 105 (Vat Orange 1).

Beispiel 33

[0079] Ein Mischgewebe aus Polyesterfasern und Baumwolle 67/33 wird mit 20 g/1 des roten Dispersionsfarbstoffes der Formel

und 80 g/1 Thiodiglykol auf einem Foulard geklotzt (Flottenaufnahme 50 %), bei 100°C in einer Hotflue getrocknet und anschließend bedruckt. Die Druckpaste enthält pro kg 150 g oxäthylierten Stearylalkohol (25 Mol Äthylenoxyd pro Mol Stearylalkohol).

[0080] Nach dem Bedrucken wird die Ware 2 Minuten bei 215°C auf einem Spannrahmen thermosoliert und anschließend gewaschen. Man erhält einen Druck bei dem die bedruckten Stellen weiß sind.

Beispiel 34

[0081] Ein Mischgewebe aus Polyesterfasern und Baumwolle 67/33 wird, wie im Beispiel 33beschrieben, behandelt, wobei 20 g/1 des blauen Dispersionsfarbstoffes der Formel

verwendet werden.

[0082] Man erhält einen blauen Druck, bei dem die bedruckten Stellen weiß sind.

[0083] Ähnliche Ergebnisse erhält man, wenn man wie vorstehend beschrieben behandelt, aber anstelle des oben genannten Farbstoffes den Farbstoff Disperse Blue 327 verwendet.

[0084] Werden im letztgenannten Fall der Druckpaste noch 40 g/kg des Farbstoffs Disperse Red 322 zugesetzt, so erhält man einen roten Druck auf blauem Untergrund.

Beispiel 35

[0085] Ein Mischgewebe aus Polyesterfasern und Baumwolle 67/33 wird mit einer Färbeflotte der folgenden Zusammensetzung geklotzt:

8 g/1 olivgrünen Leukoküpenesterfarbstoffes mit der C.I. Nr. 69501, (Sol. Vat Green 3)

1,2 g/1 Ammoniumsulfat

0,8 g/1 Natriumformiat und

2 g/1 Natriumchlorat.

[0086] Die Flottenaufnahme beträgt 50 %. Nach dem Klotzen wird bei 100°C auf einer Hotflue getrocknet und anschließend mit der gemäß Beispiel ³³ zur Anwendung gelangenden Druckpaste bedruckt. Nach dem Bedrucken wird die Ware 2 Minuten bei 215°C auf einem Spannrahmen thermosoliert und anschließend gewaschen.

[0087] Man erhält einen Druck, bei dem die bedruckten Stellen weiß sind.

Beispiel 36

[0088] Ein gebleichtes und mercerisiertes Baumwollgewebe wird auf einem Foulard mit 70 % Flottenaufnahme geklotzt und dann in einer Hotflue bei 100°C getrocknet. Die Klotzflotte enthält folgende Produkte:

20 g/1 Azoic Coupling Component 2 C.I. Nr. 37505,

20 ccm/1 Natronlauge 32,5 %ig,

5 g/1 Kondensationsprodukt aus teilweise abgebautem Kasein mit ölsäurechlorid und als Rest Wasser.

[0089] Nach dem Trocknen wird die Ware in einem Bade entwickelt, das

124 g/1 Azoic Diazo Component 4 C.I. Nr. 37210,

124 g/1 Harnstoff und

12,4 g/1 eines Hilfsmittels aus oxäthyliertem Rizinusöl mit 36 Mol Äthylenoxid enthält.

[0090] Anschließend wird auf einer Waschmaschine geseift und dann getrocknet. Nach dem Trocknen wird mit einer Druckpaste bedruckt, welche gemäß Beispiel33 zur Anwendung gelangt. Nach dem Bedrucken wird die Ware 2 Minuten bei 215°C auf einem Spannrahmen thermosoliert und anschließend gewaschen.

[0091] Man erhält einen Druck, bei dem die bedruckten Stellen eine im gleichen Farbton starke Aufhellung zeigen.

Beispiel 37

[0092] Zunächst wird eine 1,5 %ige Färbung mit dem olivgrünen Küpenfarbstoff C.I. 58830 (Vat Green 14) nach bekannter Verfahrensweise auf einem Baumwollgewebe hergestellt. Diese Färbung wird dann mit einer Druckpaste bedruckt, die pro kg 100 g eines oxäthylierten Cocosfettalkohols enthält (25 Mol Äthylenoxid pro Mol Alkohol).Nach dem Bedrucken wird das Gewebe 2 Minuten bei 210°C thermosoliert und dann nachgewaschen.

[0093] Man erhält eine olivgrüne Färbung, bei welcher die bedruckten Stellen deutlich aufgehellt sind.

Beispiel 38

[0094] Ein Mischgewebe aus Polyesterfasern/Baumwolle (67/33) wird auf einem Foulard mit einer Flotte geklotzt, die pro Liter

Die Flottenaufnahme beträgt 45 %. Nach dem Klotzen wird das Gewebe bei etwa 120°C getrocknet. Anschließend wird es mit einer Druckpaste bedruckt, die pro kg 150 g eines oxäthylierten Stearylalkohols (25 Mol Äthylenoxid pro Mol Alkohol) enthält.

[0095] Das bedruckte Gewebe wird dann 2 Minuten bei 215°C thermosoliert. Während dieser Behandlung erfolgt gleichzeitig die Fixierung der Dispersionsfarbstoffe auf dem Polyesteranteil des Mischgewebes.

[0096] Die Fixierung des Küpenfarbstoffs auf dem Baumwollanteil erfolgt anschließend auf bekannte, übliche Weise durch Klotzen mit Alkali und Reduktionsmittel und anschließendes Dämpfen.

[0097] Nach Fertigstellung der Ware erhält man eine braune Färbung, bei welcher die bedruckten Stellen weiß sind.

Ansprüche

1. Verfahren zum örtlichen Aufhellen, "Weißätzen" oder "Buntätzen" von Färbungen auf textilen Flächengebilden faseriger Struktur, welche mit den für den vorliegenden Fasertyp geeigneten Farbstoffen fertig gefärbt sind oder damit nur imprägniert und getrocknet wurden, aber noch nicht fixiert sind, dadurch gekennzeichnet, daß man (1) auf die mit den Farbstoffen behandelten Textilmaterialien Druckpasten aufträgt, die neben Verdickungsmitteln, sonstigen üblichen Druckhilfsmitteln und Wasser zusätzlich noch solche Hilfsmittel enthalten, welche für die betreffenden Farbstoffe bei erhöhten Temperaturen lösende Eigenschaften besitzen und welche die Fasersubstanzen des Textilmaterials unter Thermosol-Bedingungen selbst nicht angreifen, und man (2) nach dem Aufbringen der Druckpaste eine Hitzebehandlung anschließt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als Textilmaterialien solche aus synthetischen Fasern verwendet, welche mit Dispersionsfarbstoffen gefärbt oder imprägniert wurden.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß man als Textilien aus synthetischen Fasern solche aus Polyesterfasern behandelt.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als Textilmaterialien solche aus natürlichen Fasern - . oder deren Mischungen mit synthetischen Fasern verwendet, welche mit Dispersionsfarbstoffen, Küpenfarbstoffen, deren Leukoestern oder mit Entwicklungsfarbstoffen gefärbt oder imprägniert wurden.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß man als Textilien, die Mischungen aus natürlichen und synthetischen Fasern darstellen, solche aus Mischungen aus Cellulosefasern und Polyesterfasern behandelt.

6. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die sich an das Aufbringen der Druckpaste anschließende Hitzebehandlung in Form von Dämpfen erfolgt.

7. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die sich an das Aufbringen der Druckpaste anschließende Hitzebehandlung in Form einer Trockenhitzebehandlung bei Temperaturen zwischen 180° und 220°C erfolgt.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Trockenhitzebehandlung mittels Heißluft, Wärmestrahler und/oder Kontakthitze erfolgt.

9. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die sich an das Aufbringen der Druckpaste anschließende Hitzebehandlung in Form einer kombinierten Trockenhitze/Dampf-Behandlung erfolgt.

10. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß man Druckpasten aufträgt, welche als farbstofflösendes Hilfsmittel eine anionische, kationische oder nichtionogene Verbindung, oder eine Mischung davon enthalten.

11. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß man Druckpasten aufträgt, welche als farbstofflösendes Hilfsmittel Fettsäuresarkoside, Fettsäure-Eiweiß-Kondensationsprodukte, sulfierte öle, Salze von Alkylsulfamidocarbonsäuren, Alkylsulfate, Alkylsulfonate, Alkylphenolpolyglykoläthersulfonate, Phosphorsäureester, Glykole, Polyglykole, oxalkylierte Fettamine, Fettalkohole oder Fettsäuren oder Alkylarylpolyglykoläther enthalten.

12. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß man den Druckpasten als farbstofflösendes Hilfsmittel oxäthylierte Fettsäuren Fettalkohole oder Alkylphenole zusetzt.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß man den Druckpasten als farbstofflösendes Hilfsmittel gesättigte Fettalkohole von 8 bis 18 Kohlenstoffatomen, welche mit 5 bis 40 Mol Äthylenoxid pro Mol des Alkohols oxäthyliert sind, zusetzt.

1₄.. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß man den Druckpasten neben dem farbstofflösenden Hilfsmittel zusätzlich bekannte Ätzmittel oder Ätzhilfsmittel zusetzt.

15. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß man den Druckpasten zur Erzielung von "Buntätzen" "ätzbeständige" Farbstoffe der gleichen Kategorie 0 wie die Fondfärbung zusetzt.

16. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß man den Druckpasten zur Erzielung von "Bunt- · ätzen" "ätz beständige" Farbstoffe anderer Klassen als die Fondfärbung zusetzt.