ATBE..DE....FRGB..IT....NLSE......................
J
DIM360 - Ver 2.5 (21 Aug 1997) 2720000/1 2720000/2
0022065
NEUE EUROPÄISCHE PATENTSCHRIFT
B2
19890830
EP
80810179.4
19800529
19810529
19820625
19890830
de
de
de
5297/79
19790607
CH
19890830
198935
19810107
198101
19831026
198343
19830107
19890830
198935
4
4D 02G 1/02 A
4D 01D 5/08 B
4D 01D 4/02 B
de
Falschdrall-streck-texturiertes Filamentgarn aus synthetischen Polymeren und Verfahren zu seiner Herstellung
en
False-twist-draw-textured multifilament yarn made of synthetic polymers, and process for its production
fr
Fil multifilamentaire en polymères synthétiques, texturé par fausse torsion, et procédé pour sa fabrication
EP-A- 0 001 880
EP-A- 0 007 725
EP-A- 0 019 397
DE-A- 1 660 341
DE-A- 1 660 347
DE-A- 1 660 492
DE-A- 1 785 143
DE-A- 1 915 821
DE-A- 2 018 019
DE-A- 2 255 460
DE-B- 1 242 790
FR-A- 1 463 462
FR-A- 2 092 373
GB-A- 1 234 250
GB-A- 1 488 255
JP-A-48 023 492
JP-A-52 085 545
F. Fourné, "Synthet Fasern", Stuttgart, 1964, S. 87
Melliand Textilberichte 6/1983 S. 398
17. Int. Chemiefasertagung Dornbirn 1978 S. 12
Schmieder, Heinrich
Benziwil 21
CH-6020 Emmenbrücke
CH
Heider, Rolf
Benziwil 21
CH-6020 Emmenbrücke
CH
VISCOSUISSE SA
00273620
6020 Emmenbrücke
CH
Herrmann, Peter Johannes
00025455
c/o Rhône-Poulenc Viscosuisse SA Patentabteilung IB
6021 Emmenbrücke
CH
01
19840619
1
Enka AG
00000210
Enka-Haus Kasinostrasse Postfach 10 01 49
D-42001 Wuppertal
DE
02
19840724
1
HOECHST AKTIENGESELLSCHAFT
00000150
Zentrale Patentanbteilung Gebäude F 821
D-65926 Frankfurt am Main
DE
AT
BE
DE
FR
GB
IT
NL
SE
19810107
198101
Die Erfindung betrifft ein falschdrallstrecktexturiertes Filamentgarn aus synthetischen Polymeren, bestehend aus einer einen Kem bildenden Kemfilamentgruppe und aus einer an der Aussenseite des Kems angeordneten und den Kem teilweise umhüllenden Mantelfilamentgruppe, wobei die beiden Filamentgruppen aus gleichen oder aus verschiedenen Polymeren bestehen. Die Erfindung betrifft weiter ein Verfahren zur Herstellung des obengenannten Filamentgames.
Seit einigen Jahren ist das Interesse für synthetische Filamentgame, die Naturfasergamen ähnlich sind, immer grösser geworden. Je besser diese Aehnlichkeit mit Naturfasergamen ist, desto besser ist der sogenannte « Spun-like-Effekt ». In den letzten Jahren haben Kem-Umhüllungsfäden grössere Bedeutung erlangt, da mit solchen Fäden ein relativ guter Spun-like-Effekt erreicht werden kann. Zum Beispiel betrifft die DE-OS 22 55 460 ein Verfahren zur Herstellung synthetischer, falschdralltexturierter, endloser Kemgame, die aus mindestens einer Kemkomponente und einer Umhüllungskomponente bestehen, die sich in ihrer Dehnbarkeit unter Spannung unterscheiden, wobei sowohl Polyamid als auch Polyester eingesetzt werden. Unterschiedliche Dehnbarkeit kann durch Verwendung unterschiedlicher Polymerausgangsmaterialien oder- unterschiedlicher Aufspulgeschwindigkeiten beim Spinnen erhalten werden. Nach diesem Verfahren können Kemgame mit einem guten Spun-like-Effekt hergestellt werden, aber wenn man diese Kemgame zum Beispiel auf einer Strickmaschine verarbeiten will, entstehen grosse Probleme durch häufige Maschinenabsteller. Die Anwesenheit von abstehenden Filamenten im Umhüllungsfaden verursacht eine grosse Zurückhaltekraft beim Abstricken, die überwunden werden muss, um den Strickvorgang weiterführen zu können. Da grosse Zurückhaltekräfte zu Fehlem bei der hergestellten Strickware führen, sind an den Strickmaschinen Abstellvorrichtungen angebracht, die beim Auftreten grosser Zurückhaltekräfte die Maschine abstellen. Eine grosse Zahl von Abstellem, wie sie mit diesen Kemgamen auftreten, sind für den Verarbeiter wirtschaftlich nicht tragbar.
Andererseits beschreibt die DE-OS 1915 821 ein Kemgam, bei dem die umhüllenden Filamente einen gleichen oder gröberen Titer aufweisen als die Kemfilamente. Gemäss Beispielen 1 und 3 dieses Patentes besteht die Kemkomponente aus 84 den/10 Fäden bzw. 96 den/10 Fäden und die Umhüllungskomponente aus 75 den/2 Fäden bzw. 96 den/2 Fäden. Die DE-GM 77 34 062 beschreibt ein voluminöses, falschdralltexturiertes Filamentgäm aus Polyester, das aus einem Kem mit zwischen 12 und 100 Fibrillen und aus einer Umhüllung mit zwischen 1 und 10 Fibrillen besteht, wobei die Fibrillen der Kemgruppe einen kleineren Titer als die Fibrillen der Umhüllungsgruppe aufweisen. Die Garne gemäss der obengenannten DE-OS 19 15 821 und GM 77 34 062 haben einen crepeartigen Effekt und keinen Spun-like-Effekt, dafür aber einen ziemlich guten Ablauf, d. h. eine kleine Zurückhaltekraft beim Abstricken, was fast zu keinen Maschinenabstellem beim Stricken führt.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein falschdrallstrecktexturiertes Filamentgam, bestehend aus einer einen Kem bildenden Filamentgruppe und einer den Kem umhüllenden Filamentgruppe zur Verfügung zu stellen, bei dem die obengenannten Nachteile vermieden werden können. Es gilt also, ein Filamentgarn herzustellen, das einen guten Spun-like-Effekt und einen guten Ablauf für die Verarbeitung, beispielsweise auf Strickmaschinen aufweist.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass die Mantelfilamentgruppe aus mindestens zwei Filamentuntergruppen besteht, deren Filamente sich bezüglich ihres Einzeltiters und ihres Querschnitts unterscheiden, wobei a) die eine Filamentuntergruppe zwischen 1 und 10 Mantelfilamente mit dem gröbsten Einzeltiter im Filamentgam umfaßt der bis 10 mal gröber ist als der der Mantelfilamente der anderen Filamentuntergruppe und diese gröberen Mantelfilamente gegenüber den Mantelfilamenten mit dem feineren Einzeltiter in der Minderzahl sind, und b) die in der Mantelfilamentgruppe in der Ueberzahl vorhandenen feineren Filamente der anderen Filamentuntergruppe einen kleineren Einzeltiter besitzen als die Filamente der Kemfilamentgruppe, und dass c) die Filamente der Mantelfilamentgruppe im texturierten Garn zwischen 5 und 25 % länger sind als die Filamente der Kemfilamentgruppe.
Es ist gemäss der Erfindung bevorzugt, dass die Umhüllungsfilamentgruppe aus zwei Filamentgruppen unterschiedlichen Filamenttiters besteht.
Ein erfindungsgemässes Filamentgam ergibt neben einem sehr guten Spun-like-Effekt auch einen guten Ablauf bei der Weiterverarbeitung auf Strickmaschinen, Zwimmaschinen, Webmaschinen etc. Die Filamente der Umhüllungsfilamentgruppe, insbesondere die gröbsten Filamente, bilden längs des Fadens abwechselnde Spiralen, die den Kemfaden umhüllen. Man kann irgendwelche fadenbildende Polymere benutzen. Bevorzugt werden Polyamide (PA), Polyester (PES) oder deren Copolymere, wobei beliebige Kombinationen wie PES-PES, PA-PA etc. in Betracht kommen können.
Gemäss einer weiteren Charakteristik der Erfindung weist die Umhüllungsgruppe mehr Filamente als die Kemgruppe auf, vorzugsweise in einem Verhältnis zwischen 2 : und 5 : 1. Es ist aber auch möglich, dass die Zahl der Filamente für Kem und Umhüllung etwa gleich sind.
Gemäss der Erfindung weisen die gröbsten Filamente der Umhüllungsfilamentgruppe einen bis 10 mal grösseren Filamenttiter auf als die feineren Filament, vorzugsweise 2 bis 3 mal grösser. Der Titer von Kem- und Umhüllungsgruppe zusammen beträgt 50 bis 800 dtex, bevorzugt werden Titer zwischen 150 und 500 dtex.
Um ein Kemgam mit gutem Spun-like-Effekt und einem guten Ablauf zu erhalten, enthält die Umhüllungsgruppe je nach Titer des Kemgames 1 bis 10 grobe Filamente, wobei für einen Titer des Kerngarnes von 150 bis 250 dtex zwei bis drei grobe Filamente in der Umhüllungsgruppe bevorzugt werden. Die guten Eigenschaften dieses Fadens bleiben erhalten, wenn man 1 bis 10 grobe Filamente in der Umhüllungsgruppe hat. Mit zunehmender Zahl grober Filamente in einem solchen Kemgam erhalten die hergestellten Stoffe einen härtereren Griff.
Die Erfindung betrifft weiter ein Verfahren zur Herstellung eines falschdrallstrecktexturierten Filamentgams, wobei zwei geschmolzene Spinnmassen für die Kemfilamentgruppe und die Mantelfilamentgruppe aus fadenbildenden Polymeren aus separaten Bohrungen gesponnen, die Filamentgruppen nach Abkühlung durch Blasluft vereinigt, mit Spinnpräparation versehen, auf Gamträger aufgewickelt und anschliessend falschdrallstrecktexturiert werden. Es werden runde Spinndüsen verwendet, deren Bohrungen für die gröbsten und feineren Filamente der Mantelfilamentgruppe mit verschiedenen Kapillardurchmessem und/oder verschiedene Kapillarlängen so verteilt sind, dass die Bohrungen für die gröbsten Filamente der Mantelfilamentgruppe auf der der Blasmündung gegenüberliegenden Seite angeordnet sind.
Gemäss einer Ausführungsform der erfindungsgemässen Verfahrens, spinnt man aus den gleichen oder verschiedenen Polymeren aus je einem separaten Spinndüsenpack die Kemfilament- und die Umhüllungsfilamentgruppe. Die Umhüllungsfilamentgruppe besteht aus einem grösseren Anteil von Filament mit feinerem Filamenttiter und aus einem kleineren Anteil von Filament mit dem gröbsten Filamenttiter, die durch Spinndüsenbohrungen mit unterschiedlichen Kapillardurchmessem und/oder unterschiedlichen Kapillarlängen erhalten werden. Die Umhüllungsfilamente werden mit einer gewissen Geschwindigkeit X und die Kemfilamente mit einer gewissen Spinngeschwindigkeit Y gesponnen, wobei die Geschwindigkeit X bei den meisten Kombinationen von Polymeren gleich oder kleiner ist als die Geschwindigkeit Y. Diese beiden Fäden sind auf separaten Spulen aufgewickelt. Die Geschwindigkeit X liegt üblicherweise im Bereich von 1 000 bis 3 500 m/min. Die beiden teilverstreckten Fäden werden dann auf einer Falschdrallstrecktexturiermaschine vor dem ersten Lieferwerk zusammengeführt und in üblicher Weise unter Wärmebehandlung falschdrallstrecktexturiert, nachfixiert, und zum Schluss aufgewickelt. Es ist auch möglich, den texturierten Faden vor dem Aufwickeln mit üblichen Blaseinrichtungen zu verwirbeln. Das Vorgehen gemäss einem solchen Verfahren ermöglicht die Herstellung eines erfindungsgemässen Filamentgames, das bei sehr gutem Spun-like-Effekt auch guten Ablauf bei der Weiterverarbeitung aufweist. Die schematische Ansicht eines auf diese Weise hergestellten Games ist in Fig. 1 gezeigt.
Gemäss einer anderen Ausführungsform kann man das Filamentgam in einem Co-Spinnverfahren herstellen. In diesem Fall werden die beiden für Kem und Umhüllung verwendeten Polymere gleichzeitig durch separate Spinndüsenlöcher eines einzigen Spinndüsenpacks gesponnen. Gemäss diesem erfindungsgemässen Verfahren führt man zwei geschmolzene Spinnmassen für Kern- und Umhüllungsfilamentgruppe aus verschiedenen faserbildenden Polymeren einem gemeinsamen Spinndüsenpack zu, spinnt diese beiden Massen für Kem- und Umhüllungsfilamentgruppe gleichzeitig aus separaten Bohrungen des gemeinsamen Spinndüsenpacks, vereinigt die Gruppen von Filamenten nach Abkühlung z. B. zu einem Mischgam, versieht das Mischgarn mit Spinnpräparation und wickelt das Mischgam auf einen Gamträger auf. Anschliessend texturiert man das aufgewickelte Mischgam auf einer Falschdrallstrecktexturiermaschine. Es sind Co-Spinngeschwindigkeiten bis 6 000 m/min möglich. Bevorzugt ist eine Aufwickelgeschwindigkeit von ca. 2 500 bis 4 000 m/min.
Die Erfindung wird nun anhand der beigefügten Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen'
- Figur 1 Eine schematische Ansicht eines Filamentgames gemäss der Erfindung mit zwei im Querschnitt verschiedenen Filamentgruppen für die Umhüllung.
- Figur 2 Eine schematische Darstellung einer Maschine zur Durchführung des erfindungsgemässen Co-Spinn-Verfahrens.
- Figur 3 Verschiedene von der Austrittsseite her gesehene Spinndüsen, die in der Vorrichtung von Fig. 2 verwendbar sind.
- Figur 4 Schnitte durch Spinndüsen mit verschiedenen Bohrungen für die gröbsten und feineren Fibrillen der Umhüllungsfilamentgruppe.
Wie Fig. 1 zeigt, weist das Filamentgam der Erfindung eine Kemfilamentgruppe 1 auf, die aus mehreren einzelnen Filamenten 3 besteht und eine Umhüllungsfilamentgruppe 2 auf, die aus einem groben Filament 4 und feineren Filamenten 5 besteht. Wie aus Fig. 1 ersichtlich ist, haben die Kemfilamente 3 einen grösseren Titer als die feineren Umhüllungsfilamente 5. Auch ist die Zahl der Kemfilamente kleiner als die Zahl der Umhüllungsfilamente. Die Filamente 4 und 5 bilden längs des Fadens Spiralen, die um den Kem geschlungen sind. Fig. 1 erklärt auch den guten Spun-like-Effekt dieser Fäden, der durch die längeren, abstehenden Filamente der Umhüllungsgruppe entsteht, was ein naturfaserähnliches Aussehen und einen angenehmen Griff beim hergestellten Stoff ergibt. Die Verwendung gröberer Filamente erlaubt unter Beibehaltung dieses guten Effekts ein gutes Ablaufverhalten dieser Fäden bei der Weiterverarbeitung. Fig. 1 zeigt auch, dass die Filamente der Umhüllungsgruppe länger sind als die Filamente der Kemgruppe, wobei der prozentuale Längenunterschied von Umhüllung und Kem als Mass für den Spun-like-Effekt benutzt werden kann. Normalerweise liegt dieser Langenunterschied zwischen 5 und 25 %.
Die Vorrichtung in Fig. 2 ermöglicht die Herstellung der Filamentgarne der Erfindung in einem Co-Spinn-Verfahren mit zwei im Querschnitt verschiedenen Filamentgruppen für die Umhüllungsgruppe. Zwei verschiedene Polymere B und C werden in geschmolzenem Zustand durch separate Zuleitungen 6 und 7 einem gemeinsamen Spinndüsenpack 8 zugeführt. Dieses Spinndüsenpack weist kleine und beispeilsweise zwei grössere Bohrungen auf, durch welche Polymer C gesponnen wird sowie andere Bohrungen auf, durch welche Polymer B gesponnen wird. Aus der Spinndüse treten dünne Einzelfäden 9 und dicke Einzelfäden 10 aus Polymer C, die zusammen die Umhüllungsgruppe bilden sowie die Einzelfäden 11 aus Polymer B aus, die die Kemgruppe bilden.
Diese drei Einzelfädengruppen werden vereinigt. Zwischen dem Vereinigungspunkt 13 und dem Spinndüsenpack 8 kühlt man die Einzelfäden z. B. mittels Luft, die durch das Kühlluftfenster 12 austritt. Das vereinigte Filamentgam wird dann mittels der Rolle 14 mit einer Spinnpräparation versehen und schliesslich auf eine Spule 15 aufgewickelt. Um ein Filamentgam gemäss der Erfindung anzufertigen, muss das gesponnene Garn auf einer Falschdrallstrecktexturiermaschine texturiert werden. Diese Texturierung des Filamentgames wird nach üblicher Weise durchgeführt.
Die Fig. 3a bis 3c zeigen verschiedene Spinndüsen, die in der Vorrichtung von Fig. 2 einsetzbar sind. Wie oben schon erwähnt, verwendet man beim Co-Spinn-Verfahren der Erfindung eine Spinndüse, deren Bohrungen so verteilt sind, dass die grösseren Bohrungen 25 in Fig. 3a und 3b für Einzelfäden 10 der Umhüllungsgruppe in Fig. 2 auf der der Kühlluftrichtung A genenüberliegenden Seite der Spinndüse angeordnet sind. Die Richtung der Kühlluft ist in den Fig. 3a bis 3c durch den Pfeil A dargestellt. Die Anordnung der übrigen Bohrungen 24 der Umhüllungsgruppe, die die feineren Einzelfäden 9 aus Polymer C in Fig. 2 bilden sowie die Anordnung der Bohrungen 23 der Kemgruppe, die die Einzelfäden 11 aus Polymer B in Fig. 2 bilden, kann auf zwei Kreishälften (Fig.3a) oder auf konzentrischen Kreisen (Fig. 3b) verteilt sein.
Fig. 3c zeigt eine Spinndüse mit verschiedenen Bereichen für die Anordnung der Spinndüsenlöcher. Der halbkreisförmige Bereich 28 auf der der Kühlluftmündung gegüberliegenden Seite der Spinndüse enthält die grösseren Bohrungen für die Umhüllungskomponente aus Polymer C. Der Bereich 27 enthält die kleineren Bohrungen für die Umhüllungskomponente aus Polymer C, während der Bereich 26 die Spinndüsenbohrungen für die Kemkomponente aus Polymer B enthält. Neben den hier gezeigten Anordnungen der Spinndüsenbohrungen sind noch weitere Anordnungen der Spinndüsenbohrungen möglich.
Fig. 4a und Fig. 4b zeigen Schnitte durch Spinndüsen mit verschiedenen Bohrungen für die gröbsten und die feineren Filamente der Umhüllungsfilamentgruppe. Diese Bohrungen bestehen üblicherweise aus einer Vorbohrung 31 und einer Kapillarbohrung 32. Titer und Querschnitt der aus den Bohrungen austretenden Filamente werden durch die Dimension der Kapillarbohrung 32 bestimmt. Fig. 4a zeigt 2 Bohrungen mit gleicher Kapillarlänge L1 und verschiedenen Kapillardurchmessem, wobei beim kleinen Durchmesser D1 feine Filamente und beim grossen Durchmesser D2 grobe Filamente austreten. Fig. 4b zeigt 2 Bohrungen mit gleichem Kapillardurchmesser D3 und verschiedenen Kapillarlängen, wobei bei der Bohrung mit der grossen Kapillarlänge L3 feine Filamente und bei der Bohrung mit kleiner Kapillarlänge L4 grobe Filamente austreten.
Die Vorteile der Erfindung werden anhand der nachfolgenden Beispiele näher erläutert. Die Beispiele sind nicht in einschränkendem Sinne aufzufassen.

Vergleichsbeispiele 1 und 2
Diese Versuche beschreiben die Herstellung und Verarbeitung von bekannten, nach dem Stand der Technik hergestellten Fäden aus einer Kemfilamentgruppe und einer Umhüllungsfilamentgruppe.
Polyaethylenterephthalat-Granulat wurde auf einer üblichen Spinnmaschine aufgeschmolzen und durch eine Spinndüse extrudiert, anschliessen.d mit Blasluft gekühlt, konvergiert, mit einer Präparation versehen und dann auf eine Spule aufgewickelt. Es wurden zwei Versuche mit je einer Kemfilamentgruppe und einer Umhüllungsfilamentgruppe durchgeführt, wobei verschiedene Polymere, Titer, Filamentzahlen und Spinngeschwindigkeiten verwendet wurden. Bei Versuch 1 wurden beide Filamentgruppen aus Polyaethylenterephthalat A hergestellt, während bei Versuch 2 die Kemfilamentgruppe aus Polyaethylenterephthalat mit einem Zusatz Natriumsalz des Sulfoisophthalsäure-Dimethylesters B hergestellt wurde. Bei beiden Versuchen wurden der Kemfaden und der Umhüllungsfaden gemeinsam auf einer bekannten Faischdraiistrecktexturiermaschine verarbeitet, indem der Kemfaden und der Umhüllungsfaden vor dem ersten Lieferwerk zusammengeführt wurden. Bei beiden Versuchen wurden je mindestens 36 Texturgamspulen hergestellt. Die prozentuale Längendifferenz zwischen Kemfaden und Umhüllungsfaden wurde gemessen. Je 36 Texturgamspulen eines Versuches wurden auf einer Versuchsrundstrickmaschine MAYER OV 36 gleichzeitig zu einem Gestrick verarbeitet, wobei man die Zahl der Maschinenabsteller pro Kilogramm gestrickten Fadens feststellte. Am Gestrick wurde der Spun-like-Effekt des Stoffes beurteilt. In Tabelle sind die wichtigsten Verfahrensmerkmale für Spinnen, Texturieren und Weiterverarbeitung sowie die wichtigsten Fadeneigenschaften der Versuche 1 und 2 zusammengefasst.
Die Weiterverarbeitungseigenschaften dieser beiden Vergleichsversuche auf der Rundstrickmaschine sind völlig ungenügend. Solche Fäden gelten als untolerierbar für die Verarbeitung. Diese Versuche zeigen auch, dass die Verbesserung des Spun-Uke-Effekts bei Versuch 2 gleichzeitig eine Verschlechterung der Zahl der Absteller/kg nach sich zieht.

Beispiele 3 bis 5
Diese Beispiele zeigen die Herstellung von Filamentgamen gemäss der Erfindung nach der ersten Ausführungsform und ihre verbesserten Verarbeitungseigenschaften auf.
Es wurden drei verschiedene Fäden hergestellt, wobei für alle drei Fäden der gleiche Kemfaden wie bei Versuch 2 verwendet wurde, da damit die Vorteile der Erfindung eindrücklich dargestellt. werden können. Auch bei der Herstellung der Umhüllungsfäden wurde darauf geachtet, dass womöglich die Herstellungsbedingungen von Versuch 2 übemommen werden konnten. Zur Herstellung der Umhüllungsfilamente der erfindungsgemässen Beispiele 3, 4 und 5 wurde Polyaethylenterephthalat-Granulat aufgeschmolzen, durch verschiedene Spinndüsen extrudiert, abgekühlt, konvergiert, mit Präparation versehen und aufgewickelt Die Spinndüse für die Umhüllungsfilamente des Beispiels 3 hatte 35 Kapillarbohrungen mit einem Durchmesser von 0.23 mm und 1 Kapillarbohrung mit einem Durchmesser von 0.34 mm. Bei Beispiel 4 hatte die Spinndüse 34 Kapillarbohrungen mit einem Durchmesser von 0.23 mm und 2 Kapillarbohrungen mit einem Durchmesser von 0.34 mm. Bei Beispiel 5 wurden Spinndüsen mit 26 Kapillarbohrungen mit einem Durchmesser von 0.23 mm und mit 4 Kapillarbohrungen mit 0.34 mm eingesetzt. Die Kapillarbohrungen mit dem grossen Durchmesser waren jeweils auf der der Kühlluftseite gegenüberliegenden Seite angeordnet.
Diese Umhüllungsfäden wurden mit den Kemfäden bei gleicher Einstellung der Falschdrallstrecktexturiermaschine wie bei der Herstellung von Versuch 2 texturiert. Wiederum wurden von den Beispielen 3, 4 und 5 mindestens je 36 Texturgamspulen hergestellt und auf derselben Versuchsrundstrickmaschine verarbeitet. Tabelle 2 fasst die wichtigsten Verfahrensmerkmale und Eigenschaften der Beispiele 3, 4 und 5 zusammen.
Diese Beispiele zeigen für die erfindungsgemässen Beispiele 3, 4 und 5 gegenüber den Versuchen 1 und 2 wesentlich verbesserte Verarbeitungseigenschaften auf Rundstrickmaschinen, wobei besonders für Beispiel 4 ein sehr gutes Verarbeitungsresultat erzielt werden konnte. Die wesentliche Verbesserung der Weiterverarbeitungseigenschaften der erfindungsgemassen Garne konnte auch bei der Verarbeitung dieser Game auf Webereivorbereitungsmaschinen und Webmaschinen festgestellt werden. Festzuhalten ist auch, dass dieses gute Resultat ohne Beeinträchtigung des sehr guten Spun-like-Effekts erzielt werden konnte.

Beispiele 6 und 7
Diese Beispiele zeigen die Herstellung weiterer Filamentgame der Erfindung auf.
Bei Beispiel 6 und 7 wurden zur Herstellung der Kem- und Umhüllungsfilamentgruppe die gleichen Polymere wie bei der Herstellung der Beispiele 3 bis 5 eingesetzt. Der Kemfaden besass für beide Beispiele einen Titer von 123 dtex und hatte 13 Filamente. Der Umhüllungsfaden bestand bei Beispiel 6 aus 38 feineren und 2 um das 5.2.fache gröberen Filamente. Bei Beispiel 7 wies die Umhüllungsfilamentgruppe 38 feinere und 2 um das 2.2.fache gröbere Filamente auf. Bei beiden Beispielen 6 und 7 wurden Kern- und Umhüllungsfilamentgruppe jeweils gemeinsam strecktexturiert, wobei ein hochelastisches, verwilbeltes Texturgam hergestellt wurde. Vor dem Aufwickeln wurden jeweils zwei Fäden, gefachtet, womit für beide Beispiele jeweils ein Texturgam mit einem Titer von 460 dtex erhalten wurde. Die Game der Beispiele 6 und 7 zeigten einen sehr guten Spun-like-Effekt, hatten einen Längenunterschied zwischen Kern- und Umhüllungsfaden von 20 % und bereiteten bei der Weiterverarbeitung zu Geweben erheblich weniger Schwierigkeiten als bei den Vergleichsversuchen.

Beispiel 8
Bei Beispiel 8 bestand der Kernfaden aus' Polyhexamethyladipamid, das mit einer Spinngeschwindigkeit von 4 200 m/min zu einem Faden mit dem Titer 98 dtex und 17 Filamente gesponnen wurde. Der Umhüllungsfaden bestand aus Polyaethylenterephthalat, welches bei 2 000 m/min hergestellt wurde und 34 feine und 2 grobe Filamente mit Filamenttitem von 4.0 und 10.0 dtex aufwies. Kern- und Umhüllungsfaden wurden gemeinsam strecktexturiert. Das erhaltene Filamentgam hatte einen Längenunterschied zwischen Kern- und Umhüllungsfaden von 18 % und einen Titer von 175 dtex. Auch die nach diesem Beispiel hergestellten Garne wiesen bei gutem Spun-like-Effekt günstige Verarbeitungseigenschaften auf Rundstrickmaschinen auf.

Beispiel 9
Dieses Beispiel zeigt die Herstellung von Filamentgam nach der zweiten Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens auf.
Auf einer Co-Spinn-Anlage wurde geschmolzenes Polyaethylenterephthalat mit einem Zusatz Natriumsalz des Sulfoisophthalsäure-Dimethylesters für den Kemfaden und geschmolzenes Polyaethylenterephthalat für den Umhüllungsfaden mit separaten Leitungen einem gemeinsamen Spinndüsenpack zugeführt und aus separaten Bohrungen zu einem Mischgam ausgesponnen. Die Anordnung der Spinndüsenbohrungen war von gleicher Art wie in Fig. 3a gezeigt. Der Kemfaden wies 12 Filamente auf und machte 40 % des Mischgarntiters aus. Der Umhüllungsfaden, der 60 % des Mischgamtiters ausmachte, wies 34 feine und 2 grobe Filamente mit Filamenttitem von 3.9 und 8.6 dtex auf, die aus Kapillarbohrungen mit unterschiedlichen Durchmessern erhalten wurden. Nach der Abkühlung wurden die Filamente konvergiert, mit Spinnpräparafion versehen und schliesslich bei 3 100 m/min aufgewicklet. Der Titer des Mischgames betrug 250 dtex. Das Garn wurde einer Falschdrallmaschine vorgelegt und mit einem Streckverhältnis von 1.35 strecktexturiert. Der Längenunterschied zwischen Kern- und Umhüllungsfaden betrug 12 %. Das Garn zeichnete sich durch gute Verarbeitungseigenschaften beim Stricken, Zwirnen und Weben aus und ergab Stoffe mit einem guten Spun-like-Effekt.
1. Falschdrallstrecktexturiertes Filamentgam aus synthetischen Polymeren, bestehend aus einer einen Kem bildenden Kemfilamentgruppe (1) und aus einer an der Aussenseite des Kems angeordneten und den Kem teilweise umhüllenden Mantelfilamentgruppe (2), wobei die beiden Filamentgruppen aus dem gleichen oder aus verschiedenen Polymeren bestehen, dadurch gekennzeichnet, dass die Mantelfilamentgruppe (2) aus mindestens zwei Filamentuntergruppen besteht, deren Filamente (4, 5) sich bezüglich ihres Einzeltiters und ihres Querschnitts unterscheiden, wobei
a) die eine Filamentuntergruppe zwischen 1 und 10 Mantelfilamente (4) mit dem gröbsten Einzeltiter im Filamentgam umfaßt, der bis 10 mal gröber ist als der der Mantelfilamente (5) der anderen Filamentuntergruppe und diese gröberen Mantelfilamente gegenüber den Mantelfilamenten (5) mit dem feineren Einzeltiter in der Minderzahl sind, und
b) die in der Mantelfilamentgruppe (2) in der Überzahl vorhandenen feineren Filamente (5) der anderen Filamentuntergruppe einen kleineren Einzeltiter besitzen als die Filamente (3) der Kemfilamentgruppe (1), und dass c) die Filamente (4, 5) der Mantelfilamentgruppe (2) im texturierten Garn zwischen 5 und 25 % länger sind als die Filamente (3) der Kernfilamentgruppe (1).
2. Falschdrallstrecktexturiertes Filamentgam gemäss Anspruch 1, gekennzeichnet durch zwei die Mantelfilamentgruppe (2) bildende Filamentuntergruppen.
3. Falschdrallstrecktexturiertes Filamentgam gemäss den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass deren Filamente (3, 4, 5) aus Polyamiden, Polyestem oder deren Copolymeren bestehen.
4. Falschdrallstrecktexturiertes Filamentgam gemäss den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Mantelfilamentgruppe (2) mehr Filamente (4, 5) umfasst als die Kemfilamentgruppe (1).
5. Falschdrallstrecktexturiertes Filamentgam gemäss den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass es einen Titer von 50 bis 800 dtex aufweist
6. Verfahren zur Herstellung eines falschdralistrecktexturierten Filamentgams gemäss den Ansprüchen 1 bis 5 wobei zwei geschmolzene Spinnmassen für die Kemfilamentgruppe (1) und die Mantelfilamentgruppe (2) aus fadenbildenden Polymeren (B, C) aus separaten Bohrungen gesponnen, die Filamentgruppen (9, 10, 11) nach Abkühlung durch Blasluft vereinigt, mit Spinnpräparation versehen, auf Gamträger (15) aufgewickelt und anschliessend falschdrallstrecktexturiert werden, dadurch gekennzeichnet, dass runde Spinndüsen verwendet werden, deren Bohrungen für die gröbsten und feineren Filamente (4 bzw. 5) der Mantelfilamentgruppe (2) mit verschiedenen Kapillardurchmessem (D_1, D_2) und/oder verschiedene Kapillarlängen (L_3, L_4) so verteilt sind, dass die Bohrungen (25) für die gröbsten Filamente (4) der Mantelfilamentgruppe (2) auf der der Blasmündung (A) gegenüberliegenden Seite angeordnet sind.
7. Verfahren gemäss Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die zwei geschmolzenen Spinnmassen verschieden sind und aus einem gemeinsamen Spinndüsenpack (8) gesponnen werden und die vereinigten Filamentgruppen nach Abkühlung auf einen einzigen Gamträger (15) aufgewickelt werden.
8. Verfahren gemäss Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden geschmolzenen Spinnmassen gleich oder verschieden sind und aus je einem separaten Spinndüsenpack gesponnen werden und die vereinigten Filamentgruppen nach Abkühlung auf zwei verschiedene Gamträger aufgewickelt und zusammen falschdrallstrecktexturiert werden.
1. False-twist-draw-textured filament yam of synthetic polymers, comprising a core filament group (1) forming a core and a sheath filament group (2) on the outside of and partially wrapped around the core, the two groups of filaments being produced from the same or different polymers, characterized in that the sheath filament group (2) comprises at least two filament sub-groups whose filaments (4, 5) differ in respect of individual denier and cross-section,
. a) one filament sub-group comprising between 1 and 10 sheath filaments (4) with the coarsest individual denier in the yam, having an individual denier up to 10 times coarser than that of the sheath filaments (5) of the other filament sub-group, and these coarser sheath filaments being fewer in number than the sheath filaments (5) with the finer individual denier, and
b) the finer filaments (5) which predominate in the sheath filament group (2) of the other filament sub-group have a smaller individual denier than the filaments (3) of the core filament group (1), and in that
c) in the textured yam the filaments (4, 5) of the sheath filament group (2) are between 5 and 25 longer than the filaments (3) of the core filament group (1).
2. False-twist-draw-textured filament yam according to claim 1, characterized by two filament sub-groups which form the sheath filament group (2).
3. False-twist-draw-textured filament yam according to claims 1 and 2, characterized in that the filaments (3, 4, 5) are made of polyamides, polyesters or their copolymers.
4. False-twist-draw-textured filament yam according to claims 1 to 3, characterized in that the sheath filament group (2) comprises more filaments (4, 5) than the core filament group (1).
5. False-twist-draw-textured filament yam according to claims 1 to 5, characterized in that it has a denier of 50 to 800 dtex.
6. Process for manufacturing a false-twist-draw-textured filament yam according to claims 1 to 5, in which two spinning melts for the core filament group (1) and for the sheath filament group (2) of fibre- forming polymers (B, C) are spun from separate bores and the groups of filaments (9, 10, 11) are combined after cooling with blown air, provided with a spin finish, wound onto a yam package (15) and subsequently false-twist-draw-textured, characterized in that round spinnerets are used in which the bores for the coarsest and the finer filaments (4 or 5) of the sheath filament group (2) with different capillary diameters (D_l, D_2) and/or different capillary lengths (L_3, L_4) are so distributed that the bores (25) for the coarsest filaments (4) of the sheath filament group (2) are arranged on the side opposite the blown air outlet (A).
7. Process according to claim 6, characterized in that the two spinning melts are different and are spun from a common spinneret pack (8) and the combined groups of filaments are wound after cooling onto a single yam package (15).
8. Process according to claim 6, characterized in that the two spinning melts are identical or different and are each spun from a separate spinneret pack and the combined groups of filaments are wound after cooling onto two different yam packages and are false-twist-draw-textured together.
1. Fil multifilamentaire en polymères synthétiques, étiré et texturé par fausse torsion, comprenant un groupe filamentaire âme (1) et un groupe filamentaire gaine (2) se trouvant sur l'extérieur de l'âme et l'enveloppant partiellement, les deux groupes de filaments étant produits à partir de polymères identiques ou différents, caractérisé en ce que le groupe filamentaire gaine (2) se compose d'au moins de deux groupes de filaments (4, 5) se différenciant par leurs titres de brin et leurs surfaces transversales où,
a) un groupe de filament comprenant entre 1 et 10 filaments de gaine (4) ayant le titre brin le plus élevé dans le fil multifilamentaire, qui est jusqu'à 10 fois plus gros que celui du filament de gaine (5) de l'autre groupe de filaments et ces gros filaments de gaine sont en minorités par rapport aux filaments de gaine (5) avec un titre de brin plus fins, et
b) ceux du groupe filamentaire gaine (2) comportant les filaments plus fins (5) sont majoritaires par rapport à l'autre groupe filamentaire gaine et possèdent un titre de brin inférieur aux filaments (3) du groupe filamentaire âme (1) et que,
c) les filaments (4, 5) du groupe filamentaire gaine (2) dans le fil texturé sont plus longs de 5 à 25 % que les filaments (3) du groupe filamentaire âme.
2. Fil multifilamentaire étiré texturé par fausse torsion selon la revendication 1, caractérisé en ce que le groupe filamentaire gaine (2) comprend deux groupes de filaments.
' 3. Fil multifilamentaire étiré et texturé par fausse torsion selon la revendication 1 et 2, caractérisé en ce que les filaments (3, 4, 5) se composent de polyamide, de polyester ou de leurs copolymères.
4. Fil multifilamentaire étiré et texturé par fausse torsion selon les revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le groupe gaine (2) comporte plus de filaments (4, 5) que le groupe âme (1).
5. Fil multifilamentaire étiré et texturé par fausse torsion selon les revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le titre soit de 50 à 800 dtex.
6. Procédé pour la fabrication d'un fil multifilamentaire étiré et texturé par fausse torsion, selon les revendications 1 à 5, dans lequel on file par des capillaires séparés deux masses de filage fondues pour les groupes filamentaires âme (1) et gaine (2) à partir de polymères (B, C) formateurs de fil, on assemble les groupes de brins (9, 10, 11) après refroidissement, par exemple par soufflage, on leur applique un ensimage, on les renvide sur une bobine (15) et après on les texture par fausse torsion, caractérisé en ce qu'on utilise des filières à capillaires ronds dont les capillaires pour les brins les plus gros et les plus fins (4 resp. 5) du groupe gaine (2), avec un diamètre de capillaires différents (D_l, D_2) et/ou une longueur de capillaires différents (L_3, L_4), sont répartis de manière à ce que les capillaires (25) pour les brins les plus gros (4) du groupe.de filaments de gaine (2) sont disposés sur le côté opposé à l'orifice de soufflage (A).
7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que les deux masses de filage fondues sont différentes et sont filées à partir d'un pack de filières (8) commun et après refroidissement les groupes de brins assemblés sont renvidés sur une bobine unique (15).
8. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que deux masses de filage fondues identiques ou différentes sont filées chacun à partir d'un pack de filières séparé et .'es groupes de brins assemblés sont renvidés après refroidissement sur deux bobines différentes et sont texturés ensemble par fausse torsion.