Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von lackisolierten Wickeldrähten, insbesondere Starkdrähten

Abstract

 Die kontinuierliche Herstellung von Wickeldrähten gescheht mit in Pulverform elektrostatisch aufgebrachter und anschließend gesinterter und gehärteter Lackisolierung. Die Gleichmäßigkeit in Körnung und Dicke der Isolierung wurd durch Steuerung der Pulverlack-Zufuhr in unmittelbarer Abhängigkeit von am gehärteten Lackdraht kontinuierlich ermittelten Meßwerten in engen Toleranzgrenzen gehalten, bei durch die Härtungszeit vorgegebener Abzugsgeschwindigkeit des Drahtes und dementsprechend eingestellter wirksamer Strecke des Pulverlackauftrages. Die Beschichtungskammer (3) ist hierzu mit in der Draht-Durchlaufrichtung verschiebbaren Abdeckhülsen (11, 12) sowie mit einer Pulver-Zufuhrregeleinrichtung (9) versehen, welche über eine Übertragungseinrichtung (10) mit einer am Ausgang der Sinter-und Härtungseinrichtung (4). vorzugsweise ein mehrteiliger Muffelofen, angeordneten Meßtaste (7) verbunden ist.

Beschreibung

[0001] Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen von lackisolierten Wickeldrähten, insbesondere Starkdrähten, gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Sie findet besonders Anwendung bei starken Wickeldrähten kreisförmigen oder profilierten Querschnittes mit einer Querschnittsfläche von mehr als 1,5 qmm bis zu beliebigen Querschnittsabmessungen handelsüblicher Wickeldrähte.

[0002] Bislang werden derartige Wickeldrähte hergestellt, indem ein entsprechend vorbereiteter Leiterdraht in mehrfacher Folge mit einer ko₄trischen Lackisolierschicht aus Flüssiglack versehen, und nach Erreichen der gewünschten Isolierdicke zur Aushärtung des Isolierlackes durch einen entsprechend ausgebildeten Härtungsofen geführt wird. Als Isolier-, lack werden hierzu in einer geeigneten Kohlenwasserstoffverbindung, z.B. Cresol, gelöste Isolierstoffe verwendet, um die für den flüssigen Lackauftrag notwendige Viskosität zu bewirken. Das Lösungsmittel muß vor bzw. bei dem Härten durch erhöhte Wärmeeinwirkung ausgedampft werden, ehe der eigentliche Härtungsprozeß des Lackes einsetzen kann, welcher der so gebildeten Isolierschicht die notwendigen elektrischen und mechanischen Eigenschaften verleiht.

[0003] Dieses übliche Verfahren ist wegen der beim Härten abgegebenen toxischen-oder giftigen Dämpfe. wenig umweltfreundlich und darüber hinaus äußerst energieaufwendig, wegen der Notwendigkeit der Verdampfungswärme für das Lösungsmittel, unabhängig vom eigentlichen Härtungsprozeß.

[0004] Andererseits sind bereits pulverförmige Beschichtungsmittel, z.B. aus DE-OS 27 44 721, bekannt, um verschiedene Gegenstände, wie Garten-, Haus- und Küchengeräte, Gehäuse hierfür, Ventilatorflügel o.dgl. mit einer mechanisch ausreichend festen Korrosionsschutzschicht aus einem geeigneten Kunststoff zu versehen. Dieser wird in Pulverform auf elektrostatischem Wege in einer Beschichtungskammer aufgebracht, in welcher der zu beschichtende Gegenstand eine positive Elektrode bildet, so daß die-in der Kammer auf geeignete Weise in Schwebe gehaltenen und durch das dort erzeugte Feld elektrisch negativ aufgeladenen Pulverteilchen sich darauf absetzen. So bildet sich in Abhängigkeit von der Verweildauer des Gegenstandes in der Kammer und sonstigen Faktoren ein daran relativ fest anhaftender pulvriger Belag, der durch entsprechende Nachbehandlung, insbesondere Wärmeanwendung geschmolzen und am Gegenstand aufgesintert und schließlich gehärter wird.

[0005] Derartige elektrostatische Beschichtungskammern sind auf dem Markt erhältlich, die jedoch nicht - ohne weiteres - zur Herstellung lackisolierter, elektrischer Wickeldrähte geeignet sind. An diese werden nämlich besonders hohe Anforderungen gestellt, hinsichtlich der Gleichmäßigkeit und der Dicke ihrer gehärteten Lackisolierung, welche die nach DIN vorgegebenen Endmaße mit größter Genauigkeit einhalten soll, wobei nur äußerst geringe Toleranzen von höchstens + 10 um zulässig sind, um deren elektrische Eigenschaften, wie insbesondere die Spannungs-Durchschlagfestigkeit und die vorgesehenen Abmessungen der damit bewickelten Geräte zu gewährleisten. Für die über Tage und Wochen ununterbro- 'chene, kontinuierliche Fertigung ist ferner ein gleichmäßiger Sinter- und Härtungsprozeß erforderlich, der seinerseits von der Gleichmäßigkeit der Korngröße-des aufgetragenen Pulvers abhängig ist. Eine solche ist bei den bislang bekannten Verfahren dieser Art nicht gegeben.

[0006] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, dieses bekannte Pulverbeschichtungsauftrags- und Härtungsverfahren so zu variieren bzw. zu verbessern, daß es sich für die Herstellung lackisolierter Wickeldrähte eignet, wobei sowohl die Gleichmäßigkeit der Dicke der so hergstellten Lackisolierung als auch insbesondere ihre durch die Art der Aushärtung bedingten elektrischen und mechanischen Eigenschaften bei einer langzeitig ununterbrochener Fertigung unter Bedingungen mit absoluter Sicherheit gewährleistet sind, die in Abhängigkeit vom jeweils zu isolierenden Draht im wesentlichen vorgegeben werden und sich im übrigen automatisch zur Erzielung einer optimalen Qualität des Produktes einstellen. Diese Aufgabe wird durch die im Anspruch 1 angegebene Ersindung gelöst. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind mit den Ansprüchen 2 und 3 angegeben, von welchen der Anspruch 2 die wesentlichen Faktoren zur Steuerung der jeweils gewünschten Isolierdicke, und der Anspruch 3 die Bedingungen des Drahtabzuges betreffen.

[0007] Die Erfindung bezieht sich auch auf eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens, deren wesentliche Merkmale mit dem Anspruch 4 umrissen sind. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen dieser Vorrichtung ergeben sich aus den Ansprüchen 5 bis 7, welche insbesondere Einzelheiten der Ausgestaltung der Sinter- und Härtungseinrichtung betreffen.

[0008] Der wesentliche Vorteil des neuen Verfahrens zur Herstellung lackisolierter Starkdrähte liegt in-der dadurch geschaffenen Möglichkeit einer kontinuierlichen, wirtschaftlichen, umweltfreundlichen, über Tage und Wochen ununterbrochene Fertigung von Lackdrähten bei Gewährleistung der erforderlichen Normqualität derselben. Diese ergibt sich aus der Kontinuität des Drahtdurchganges durch die kompakt angeordnete Vorrichtung unter Durchlauf- und Abzugsbedingungen des Drahtes sowie der Steuerung des Pulverauftrages der Isolierung und deren Sinterung und Härtung. Diese Bedingungen werden mit Beginn jeder Art der Fertigung, d.h. entsprechend dem jeweiligen Querschnitt und der Querschnittsabmessung des zu isolierenden Drahtes sowie des hierzu verwendeten Isolierpulvers eingestellt und regeln sich im übrigen selbsttätig so ein, daß die Qualität der auf diese Weise erzeugten Lackisolierung und insbesondere deren Schichtdicke stets gewährleistet sind, die - unabhängig vom Drahtquerschnitt - üblicherweise 120 um betragen soll, wobei eine Abweichungstoleranz von höchstens + 10 µm zulässig ist.

[0009] Wesentlich ist hierfür, daß die Abzugsgeschwindigkeit entsprechend der für das Aushärten des betreffenden Isolierlackes in der Auftragsschichtdicke bzw. entsprechend dem jeweiligen Drahtquerschnitt erforderlichen Verweilzeit gewählt ist, wobei der zu isolierende Draht mit jeweils konstant eingestellter gleichförmiger Geschwindigkeit zugeführt und als isolierter Draht mit vorgegebener Zugspannung abgezogen wird. Diese Geschwindigkeitsregelung wird mittels einer drehzahlgeregelten Umlenkrolle bewirkt, über die der Draht vor dem Eintritt in die elektrostatische Beschichtungskammer geführt wird, während die mechanische Spannungsregelung mittels einer Rutschkupplung zwischen dem Antrieb und der Trommel der Aufwickeleinheit erfolgt. Ebenfalls erfindungswesentlich ist, daß die Auftragsschichtdicke nach dem Aushärten sowieg;fl. der Kühlung des Isolierlackes kontinuierlich gemessen,und die Zufuhr des pulverförmigen Isolierlackes für die elektrostatische Beschichtung in unmittelbarer Abhängigkeit von den so ermittelten Meßwerten derart gesteuert wird, daß die pulvrigen Lackteilchen unterschiedlicher Korngröße nahezu gleichzeitig und gleichmäßig auf den zu isolierenden Draht elektrostatisch aufgebracht werden. Hierbei wird der Lackauftrag kontinuierlich dem Sollwert der gewünschten Schichtdicke angepaßt und deren Gleichförmigkeit innerhalb des Rahmens der zulässigen Toleranzen der Isolierdicke bestimmt und zugleich eine bei den bisherigen Pulverauftragsverfahren unvermeidliche Selektion der Pulverteilchen vermieden.

[0010] Bei zu großer Pulverdichte in der Beschichtungskammer, also wenn in diese mit einem Mal zuviel Pulver eingeführt wird, ergibt es sich nämlich, daß die kleineren und somit leichteren Teilchen zuerst auf den zu beschichtenden Körper - den zu isolierenden Draht - abgesetzt werden, so daß die dickeren und somit schwereren Pulverteilchen zunächst nur in geringem Maße am Draht anhaften bzw. erst nach durch den Verbrauch der leichteren Teilchen bewirkter Verringerung der Pulverdichte in der Beschichtungskammer zum Auftrag gelangen. Dies führt jedoch zu einem uneinheitlichen Pulverlackauftrag, der beim nachfolgenden Schmelz- und Sintervorgang, wobei die zwischen den Pulverteilchen befindliche Luft ausgetrieben wird, zu einem ungleichmäßig aufgeschmolzenen Überzug des Lackdrahtes, und nach dessen Härtung zu einem den hohen Genauigkeitsanforderungen nicht mehr entsprechenden Produkt führen würde. Durch die erfindungsgemäße Maßnahme wird eine derartige als "Selektion" bezeichnete Erscheinung beim elektrostatisch bewirkten Pulverauftrag mit Sicherheit dadurch vermieden, daß die Pulverdichte in der Beschichtungskammer im wesentlichen konstant gehalten wird, so daß ein gleichmäßiger dichter Auftrag von größeren und kleineren Pulverteilchen erfolgt.

[0011] Wesentlich für das erfindungsgemäße Verfahren ist auch, daß die Einwirkungsdauer bzw. die wirksame Strecke und die Intensität der elektrostatischen Beschichtung im Einklang mit der gleichförmigen Abzugsgeschwindigkeit des kontinuierlich bewegten isolierten Drahtes und mit der automatisch gesteuerten Zufuhr des pulverförmigen Isolierlackes zur Erzielung der gewünschten Dicke des Lackauftrages geregelt werden. Dies ist für die grundsätzliche Bestimmung der Größenordnung der Dicke des Pulverlackauftrages von ausschlaggebender Bedeutung, da die konstante Durchgangsgeschwindigkeit allein vom Sinter- und Härtungsprozeß, nicht jedoch von den Gegebenheiten des Pulverlackauftrages, abhängig gemacht wird.

[0012] Daher sind zusätz-liche Maßnahmen erforderlich, um die dem elektrostatischen Lackauftrag ausgesetzte effektive Beschichtungsstrecke in der Kammer entsprechend dem Lackdrahtquerschnitt und der gewünschten Beschichtungsstärke einzustellen. Hierzu wird die wirksame Beschichtunysstrecke im allgemeinen allein in Abhängigkeit von den Querschnittsabmessungen des zu beschichtenden Drahtes bestimmt, wobei die Durchlaufgeschwindigkeit von der notwendigen Verweilzeit des jeweils verwendeten Beschichtungspulvers in dem mit Abstand nachgereihten Sinter- und Härtungsofen gewählt wird. Dieser kann entweder als Muffelofen mit mehreren Abschnitten unterschiedlicher Heizungsintensität oder auch als UV-Härtungskammer ausgebildet sein, wie sie beispielsweise in der deutschen Patentanmeldung P 28 43 895.1-34 beschrieben ist.

[0013] Selbstverständlich richtet sich die Wahl des jeweils verwendeten pulvrigen Isolierstoffes nach der Art der vorgesehenen Aushärtung. In der Regel werden hierfür Duroplaste, z.B. auf Polyurethan-Polyamidbasis verwendet, welche aus Komponenten zusammengesetzt sind, die zunächst aufgeschmolzen werden können und danach bei erhöhter Wärmezufuhr bzw. ultravioletter Strahlungseinwirkung in den duroplastischen Endzustand übergehen. Die Durchlauf geschwind igkeit ist jedoch im wesentlichen von der Dauer des Sinter- und Härtungsvorganges, also im Falle der Strahlungshärtung von der Strahlungsintensität und der hierzu vorgesehenen Einwirkungsstrecke bzw. bei der Wärmehärtung von der wirksamen Länge und der Temperatur jedes der hierfür vorgesehenen Ofenabschnitte abhängig.

[0014] Nachstehend ist die Erfindung unter Angabe weiterer Vorteile und Einzelheiten desselben anhand eines in der Zeichnung veranschaulichten Ausführungsbeispieles näher erläutert. Die Zeichnung zeigt in schematischer Darstellung eine Vorrichtung zum Herstellen von lackisolierten Wickeldrähten, insbesondere Starkdrähten unter Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens.

[0015] Bei dieser Vorrichtung sind auf einer gemeinsamen Grundplatte 6 mit Traggestell hintereinander bzw. in verschiedenen Ebenen übereinander eine Abwickeleinheit 2, eine elektrostatisch wirksame Pulverbeschichtungskammer 3, eine Sinter- und Härtungseinrichtung 4 sowie eine mit einer Drahtkühlung kombinierte Drahtrückführungseinrichtung 5 und eine Aut'wickeleinheit 1 so angeordnet, daß alle für die erfolgreiche Wickeldrahtisolierung notwendigen Einheiten raumsparend untergebracht sind und insgesamt eine kompakte Einheit bilden.

[0016] In der elektrostatisch wirksamen Pulverbeschichtungskammer 3 sind seitlich Flächenelektroden für die elektrostatische Aufladung der Pulverteilchen angebracht, welche durch die Einwirkung des pulsierenden Wechselfeldes einer am Boden der Kammer angeordneten Hochspannungselektrode - ohne jeglichen Fremdeinfluß durch einströmendes Gas o. dgl. - unter atmosphärischen Bedingungen in Schwebe gehalten werden. Die elektrostatische Beschichtungskammer 3 ist jedoch an ihrer Einführungs- sowie an ihrer Austrittsöffnung für den hindurchgeführten-Draht mit je einer dort; verschiebbar angeordneten Abdeckhülse 11 bzw. 12 ausgestattet. Die Abdeckhülsen 11, 12 dienen zur Bestimmung der wirksamen Strecke für die elektrostatische Beschichtung des hindurchgeführten Drahtes und können je nach den jeweiligen Erfordernissen in ihrer Lagerung 16 bzw. 17 weit gegen das Innere der Kammer vorgeschoben bzw. aus dieser herausgezogen werden, womit die wirksame Strecke zwischen dem Maximalwert der Kammerabmessung und einem Minimalwert beliebig eingestellt werden kann. Zwischen der Abwickeleinheit 2 und der Einführungs-Abdeckhülse 11 der Kammer 3 ist eine drehzahlgesteuerte Umlenkrolle 15 angeordnet, über welche der zu beschichtende Draht geführt und somit seine Bewegungsgeschwindigkeit genau eingeregelt wird. Da diese - wie bereits ausgeführt - im wesentlichen nur von den Sinter- und Härtungsbedingungen abhängig ist, wird für den notwendigen Schichtauftrag die wirksame Strecke mittels der vorbeschriebenen Abdeckhülsen 11, 12 entsprechend der Durchlaufgeschwindigkeit eingestellt, ebenso auch die Intensität des zwischen den seitlichen Elektroden der Kammer 3 darin erzeugten elektrischen Spannungsfeldes und die Pulverlackzufuhr in die Kammer 3.

[0017] Diese erfolgt von wenigstens einem, vorzugsweise mehreren, oberhalb der Beschichtungskammer angeordneten Vorratsbehältern 8 über eine Zufuhrregeleinrichtung 9, die in die Beschichtungskammer 3 einmündet, wobei die Zufuhrregeleinrichtung 9 über eine Meßwertübertragungseinrichtung 10 mit dem Meßwertgeber einer Meßtaste 7 verbunden ist. Dieser ist an dem Traggestell 6 zwischen dem Ausgang der Sinter- und Härtungseinrichtung 4 und dem Eingang der Kühleinrichtung 5 oder hinter der letzteren angeordnet, wenn dies aus Gründen der räumlichen Gegebenheiten sowie der gewählten elektrischen oder mechanischen, z.B. hydraulischen Meßwertübertragungseinrichtung 10 von der Meßtaste 7 zur Zufuhrregeleinrichtung 9 bevorzugt wird. Zufolge dieser Einrichtungen ist die Pulverzufuhr vom Vorratsbehälter 8 zur Beschichtungskammer 3 kontinuierlich in Abhängigkeit von der Messung des Istwertes am fertigen Produkt so geregelt, daß die Pulverdichte in der Beschichtungskammer 3 stets gleich bleibt und dementsprechend ein gleichmäßiger Pulverauftrag ohne die vorausgehend beschriebene Erscheinung der Selektion erfolgt.

[0018] Im Abstand hinter der Beschichtungskammer 3 ist die Sinter-und Härtungseinrichtung 4 angeordnet, welche wenigstens zwei voneinander getrennte Abschnitte 13 und 14 umfaßt, von welchen zumindest der eine als Sinterabschnitt 13 mit mäßiger, regelbarer Wärmewirkung und zumindest der letzte als Härtungsabschnitt 14, z.B. Ofen oder UV-Strahlungskammer ausgestaltet ist. Im letztgenannten Fall kann auch der Sinterabschnitt 13 mit einer entsprechenden Anzahl von Infrarotstrahlern bestückt sein. In der Regel wird jedoch für den Sinterprozeß ein regelbar beheizbarer Muffelofen bevorzugt, der seinerseits mit mehreren zur unterschiedlichen Temperaturabgabe eingerichteten Zonen ausgestattet sein kann.

[0019] Zur Erhöhung der Durchlauf- und somit der Fertigungsgeschwindigkeit können mehrere solcher Sinter- und/oder Härtungsabschnitte hintereinander geschaltet und - entsprechend dem jeweils verwendeten Isolierstoff - auf unterschiedliche Temperaturen so abgestellt sein, daß die pulverförmig aufgebrachte Isolierschicht des Wickeldrahtes mit einem Durchgang zunächst unter Austreibung des dazwischen befindlichen Lufteinschlusses wirksam aufgeschmolzen und auf dem Draht in Form einer gleichmäßigen Schicht festgesintert, und schließlich mit steigender Temperatur oder Strahlungsintensität gehärtet wird. Als besonders vorteilhaft hat sich die Anordnung einer Sinter- und Härtungseinrichtung in Form eines mehrteiligen Muffelofens erwiesen, dessen Abschnitte zur unterschiedlichen Regelung ihrer Heizungsintensität eingerichtet sind. Auf diese Weise läßt sich ein Temperaturprofil einregeln, das'z.B. in einer ersten Sinterzone oder Stufe den pulverförmigen Isolierstoff von Raumtemperatur bis etwa 200 ⁰C stark aufheizt und hierbei zu einem sich gleichmäßig auf die Oberfläche verteilenden Belag schmilzt, welcher Vorgang in einer zweiten Stufe mit mäßig bis auf 250 °C ansteigenden Temperatur abgeschlossen wird. An diese schließt sich eine erste Härtungsstufe an, wobei der Belag von 250 auf 300 C und schließlich in einer letzten Stufe bis 350 °C erhitzt wird, womit der Wärmehärtungsvorgang abgeschlossen ist. Analog kann der beschichtete und nach dem Sintervorgang mit der Isolierung der gewünschten Schichtstärke versehene Wickeldraht zur Aushärtung durch eine entsprechend mit UV-Stählung bestückte Kammer hindurchgeführt werden, die im Abstand hiervon dahinter oder auch darüber angeordnet, wobei dazwischen eine Kühlstrecke und eine entsprechende Umlenkung vorgesehen sein kann.

[0020] In jedem Fall werden nur lösungsmittelfreie Isolierstoffe verwendet, so daß weder beim Sintern noch beim Härten derselben umweltbelastende Dämpfe ausgeschieden werden. Wesentlich für die wirtschaftliche Fertigung ist der hierbei gegenüber dem bisher üblichen Verfahren wesentlich verringerte Wärmebedarf, da selbst im Sinter- und Härtungsofen die zum Aufschmelzen und Härten der Isolierschicht notwendige Wärme wesentlich geringer ist als bei den bisher verwendeten lösungsmittelenthaltenden Lackdrähten.

[0021] Nach der aus Platzgründen erfolgenden Umlenkung und der vorzugsweise oberhalb der Vorrichtung angeordneten Kühlung und Rückführung 5 des so lackisolierten Wickeldrahtes wird dieser schließlich auf eine Aufwickeleinheit 1 aufgenommen, welche über eine Rutschkupplung so angetrieben ist, daß die mechanische Spannung des aufgenommenen beschichteten Drahtes bei seinem Durchgang durch die gesamte Vorrichtung auf einen optimal auf die Durchgangsgeschwindigkeit abgestimmten konstanten Wert einregelbar ist. Mit dieser Vorrichtung lassen sich auf die beschriebene Weise Wickeldrähte sehr unterschiedlicher Dicke und Querschnittsform auf äußerst wirtschaftliche und umweltfreundliche Weise herstellen.

Beispiele:

[0022] 

Leiterdicke 10 qmm Querschnitt

Isolierdicke 120 um (Toleranz + 10 um)

Abzugsgeschwindigkeit 5 m/Minute (bei 4 m Länge der Sinter- . und Härtungseinrichtung) wirksame Strecke des Pulverauftrages 400 mm Aufladespannung der Pulverbeschichtungselektroden 20 kV

Beispiel 2:

[0023] 

Leiterdicke 50 qmm

Isolierdicke 120 um

Abzugsgeschwindigkeit 2 m/Minute (bei 6 m Länge der Sinter-und Härtungseinrichtung) wirksame Strecke des Pulverlackauftrages 500 mm Aufladespannung 25 kV

Ansprüche

1. Verfahren zum Herstellen von lackisolierten Wickeldrähten, insbesondere Starkdrähten, wobei der zu isolierende Draht kontinuierlich durch elektrostatisch wirksamen Auftrag mit einem in Pulverform zugeführten Isolierlack gleichmäßig beschichtet, die Isolierschicht in einem kontinuierlichen Durchgang danach durch Wärmeeinwirkung auf dem Draht gesintert und anschließend gehärtet, und der so isolierte Draht schließlich gekühlt und abgezogen wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Abzugsgeschwindigkeit entsprechend der für das Aushärten des betreffenden Isolierlackes in der Auftragsschichtdicke erforderlichen Verweilzeit gewählt wird, die Auftragsschichtdicke nach dem Aushärten des Isolierlackes kontinuierlich gemessen und die Zufuhr des pulverförmigen Isolierlackes für die elektrostatische Beschichtung in unmittelbarer Abhängigkeit von den so ermittelten Meßwerten derart gesteuert wird, daß die pulvrigen Lackteilchen unterschiedlicher Korngröße nahezu gleichzeitig und gleichmäßig auf den zu isolierenden Draht elektrostatisch aufgebracht werden, wobei der Lackauftrag kontinuierlich dem Sollwert der gewünschten Schichtdicke angepaßt, und deren Gleichförmigkeit bestimmt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Einwirkungsdauer bzw. die wirksame Strecke und die Intensität der elektrostatischen Beschichtung im Einklang mit der gleichförmigen Abzugsgeschwindigkeit des kontinuierlich bewegten isolierten Drahtes und mit der automatisch gesteuerten Zufuhr des pulverförmigen Isolierlackes zur Erzielung der gewünschten Dicke des Lackauftrages geregelt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der zu isolierende Draht mit jeweils konstant eingestellter, gleichförmiger Geschwindigkeit zugeführt und als isolierter Draht mit vorgegebener Zugspannung abgezogen wird.

4. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei welcher eine Abwickeleinheit, eine elektrostatische Beschichtungskammer, eine in der Bewegungsrichtung des Drahtes dahinter angeordnete Sinter- und Härtungseinrichtung sowie Umlenk- und Kühleinrichtungen und eine Aufwickeleinheit auf einer Grundplatte mit Traggestell angeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, daß die elektrostatische Beschichtungskammer (3) an ihrer Einführungs- und ihrer Austrittsöffnung für den hindurchgeführten Draht mit je einer dort verschiebbar angeordneten Abdeckhülse (11 bzw. 12) ausgestattet, und über der Beschichtungskammer (3) ein Vorratsbehälter (8) mit einer Zufuhrregeleinrichtung (9) angeordnet ist, die in die Beschichtungskammer (3) einmündet, wobei die Zufuhrregeleinrichtung (9} über eine elektrische oder mechanische Meßwertübertragungseinrichtung (10) mit dem Meßwertgeber einer Meßtaste (7) verbunden ist, der an dem Traggestellt (6) zwischen dem Ausgang der Sinter- und Härtungseinrichtung (4) und dem Eingang der Kühleinrichtung (5), gegebenenfalls hinter der letzteren, angeordnet ist.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die. Sinter- und Härtungseinrichtung (4) mit wenigstens zwei voneinander getrennten Abschnitten (13 bzw. 14) ausgebildet ist, von welchen zumindest der eine als Sinterabschnitt (13) mit mäßiger, regelbarer Wärmewirkung und zumindest der letzte als Härtungsabschnitt (14), z.B. Ofen oder UV-Strahlungskammer ausgestaltet ist.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Sinter- und Härtungseinrichtung (4) als mehrteiliger Muffelofen ausgebildet ist, dessen Abschnitte zur unterschiedlichen Regelung ihrer Heinzungsintensität eingerichtet sind.

7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Abwickeleinheit (2) und der elektrostatischen Beschichtungskammer (3) eine drehzahlgeregelte Umlenkrolle (15) angeordnet, und zwischen dem Antrieb und der Trommel der Aufwickeleinheit (1) eine einstellbare Rutschkupplung angeordnet ist.

Zeichnung