Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen von Einschicht-Presskörpern aus pulverförmigen Stoffen mittels Pressautomaten, bei dem das Pulver innerhalb eines Pressenzyklusses in entsprechenden Arbeitspositionen in ein Presswerkzeug eingefüllt, gepresst und ausgestossen wird, wobei ein diskontinuierlich arbeitender Mehrpositions-Pressautomat mit einem Rundtisch verwendet wird und das Pressen und Ausstossen der Presskörper jeweils im Stillstand des Rundtisches durchgeführt wird.
Üblicherweise werden Einschicht-Presskörper auf pneumatischen, hydraulischen oder mechanischen Pressautomaten durch Füllen einer Pressform, Pressen und Ausstossen hergestellt. Der Pressenzyklus setzt sich aus der Summe der Zeiten für die Einzelschritte: Füllen der Pressform, Pressen und Ausstossen zusammen. Im einzelnen wird zwischen kontinuierlichen und diskontinuierlich durchzuführenden Verfahren zum Herstellen von Presskörpern unterschieden.
Eine kontinuierlich arbeitende Presse mit umlaufendem Pressformtisch ist aus der DE-C-806 222 bekannt. Dabei sollen zwei oder mehr über den Umfang des Pressformtisches verteilte Füllstationen vorgesehen sein, wobei jeder Füllstation ein vollständiger Satz von Führungs- und Betätigungsorganen für die Formwerkzeuge zugeordnet ist. Weitgehend gleichwirkend ist die aus der DE-C-967 423 bekannte Rundlaufpresse.
Dagegen ist aus der DE-C-24 20 726 ein sogenannter Mehrpositions-Pressautomat zur Herstellung von Mehrschicht-Presskörpern bekannt, bei dem auf einem umlaufenden Drehtisch während eines Umlaufes mehrere Male gefüllt und gepresst, ein Formkörper als Mehrschichtpressling dagegen nur einmal ausgestossen wird. Dabei erfolgt insbesondere das Pressen im Stillstand des Rundtisches, so dass die Presswerkzeuge nach hydraulischem oder pneumatischem Prinzip betrieben werden können, was aufgrund der genau definierbaren und konstanten Druckeinwirkung zu besonders guten Ergebnissen führt. Eine vergleichsweise lange Zykluszeit wird dabei in Kauf genommen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zu entwickeln, mit dem die Qualität der Formteile insbesondere bezüglich Gewichtstoleranz und die Länge der Zykluszeit wesentlich verbessert werden.
Diese Aufgabe wird gemäss der Erfindung dadurch gelöst, dass pro Pressenzyklus ein einziger Einfüllvorgang über einen ausgedehnten Winkelbereich des Rundtisches erfolgt und dass der Pressenzyklus über einen Umlauf des Rundtisches mindestens einmal wiederholt wird.
Der durch die DE-C-24 20 726 bereits bekannte Mehrpositions-Pressautomat ist also in vorteilhafter Weise für die kostengünstige Herstellung von Einschicht-Presskörpern weiterentwickelt worden. Dabei erfolgt der Einfüllvorgang über den Winkelbereich kontinuierlich, wodurch sich besonders günstige Schüttverhältnisse ergeben. Dem eigentlichen Schüttvorgang kann sich jeweils ein Arbeitsgang zum Abstreifen überflüssigen Pulvers von der Matrixform anschliessen.
Es kann vorteilhaft sein, dass die Press- und die Ausstosspositionen zu einer Arbeitsposition zusammengefasst werden. Im einzelnen entspricht dabei die Anzahl der Pressenzyklen über einen Umlauf des Rundtisches jeweils der Anzahl der verwendeten Presswerkzeuge.
Anhand der Zeichnung und eines Ausführungsbeispiels wird die Erfindung näher erläutert. Es zeigen:
Fig 1 zeigt in schematischer Darstellung den Ablauf des Verfahrens gemäss der Erfindung in Sechserteilung an einem Mehrpositions-Pressautomaten. Der Automat hat zwei Zyklen. Der erste Zyklus besteht aus dem Füllvorgang, der sich von F1A über F1 bis F1E erstreckt, dem Pressvorgang P1 und dem Ausstossvorgang A1. Der zweite Pressenzyklus besteht aus dem Füllvorgang, der sich von F2A über F2 bis F2E erstreckt, dem Pressvorgang P2 und dem Ausstossvorgang A2. Der Füllvorgang setzt jeweils bei F1A bzw. F2A ein, wobei sich der Pressentisch im Uhrzeigersinn gemäss Richtungspfeil 1 bewegt. Dabei wird der Unterstempel einer nichtdargestellten Füllmatrize (Presswerkzeug) über eine ebenfalls nichtdargestellte Kurvenscheibe nach unten bewegt, so dass bereits Pulver in den Füllraum der Matrize fliessen kann. Ist die Matrize bei Position F1 angelangt, bleibt der Pressentisch stehen und der Füllvorgang läuft hier langsam aus, um eine möglichst einge Massentoleranz zu erreichen. Anschliessend setzt sich der Pressentisch wieder in Bewegung. Überschüssiges Pulver wird nun von der Matrize mittels Abstreifer abgestreift. Der Arbeitsvorgang ist bei F1E beendet. Ist die Matrize in Position P1 angelangt, hält der Pressentisch an und der Pressvorgang läuft ab. Anschliessend bewegt sich der Pressentisch in Richtung A1. In dieser Position hält der Pressentisch an und der fertige Presskörper wird ausgestossen. Beim Weiterdrehen des Pressentisches wird der beschriebene Pressenzyklus noch einmal wiederholt. Eine Gesamtumdrehung des Pressentisches entspricht zwei Pressenzyklen mit sechs Standpositionen.
Fig.2 zeigt in schematischer Darstellung den Ablauf des Verfahrens an einem Mehrpositions-Pressautomaten mit Viererteilung. Der Automat hat wiederum zwei Arbeitszyklen. Der erste Zyklus besteht aus dem Füllvorgang, der sich von F1A über F1 bis F1E erstreckt, dem Pressvorgang P1 und dem Ausstossvorgang A1. Der zweite Pressenzyklus besteht aus dem Füllvorgang, der sich von F2A über F2 bis F2E erstreckt, dem Pressvorgang P2 und dem Ausstossvorgang A2. Der Füllvorgang setzt jeweils bei F1A bzw. F2A ein, wobei sich der Pressentisch im Uhrzeigersinn entsprechend dem Richtungspfeil 1 bewegt. Dabei wird der Unterstempel einer nichtdargestellten Füllmatrize (Presswerkzeug) über eine ebenfalls nichtdargestellte Kurvenscheibe nach unten bewegt, so dass bereits Pulver in den Füllraum der Matrize fliessen kann. Ist die Matrize bei Position F1 angelangt, bleibt der Pressentisch stehen und der Füllvorgang läuft hier langsam aus, um eine möglichst enge Massentoleranz zu erreichen. Anschliessend setzt sich der Pressentisch wieder in Bewegung. Überschüssiges Pulver wird an der Matrize mittels Abstreifer abgestreift. Der Abstreifvorgang ist bei Position F1E beendet. Ist die Matrize in Position P1A1 angelangt, hält der Pressentisch an und der Pressvorgang P1 und anschliessend der Ausstossvorgang A1 laufen ab. Anschliessend setzt sich der Pressentisch wieder in Bewegung und der zweite Pressenzyklus beginnt. Bei F2A beginnt der Füllvorgang. In Position F2 hält der Pressentisch an und die Füllung läuft weiter. Der Pressentisch läuft weiter, wobei überschüssiges Pulver von der Matrize abgestreift wird. Der Abstreifvorgang ist bei F2E beendet. In Position P2A2 hält der Pressentisch zum vierten Mal an. In dieser Position wird das Pulver gepresst und der fertige Presskörper wird ausgestossen.
Bei genügend grossem Durchmesser des Pressentisches und damit ausreichenden Füllwegen kann der Pressenzyklus über einen Umlauf des Pressentisches auch drei oder mehrmals erfolgen.