Die Erfindung betrifft eine Deckelgarnitur für eine Karde, mit einer Vielzahl in einem Kratzenband musterförmig eingesetzter Kratzendrähte.
In der Textilindustrie werden Karden dazu verwendet, Fasern einzeln freizulegen und diese zu einem Vlies zu ordnen und insbesondere in der Baumwollspinnerei das Fasermaterial zu reinigen. Solche Karden weisen allgemein einen Kardenzylinder auf, der mit einem Deckel zur Bearbeitung der Fasern zusammenwirkt. Dazu ist die Mantelfläche des Kardenzylinders und die Stäbe der Deckel mit Zähnen, aufrechtstehenden Drähten, Stiften oder Nadeln versehen.
Deckelgarnituren in starrer, halbstarrer oder flexibler Ausführung werden in Plattstich, Rippenstich oder Diagonalstich gesetzt. Bei diesen Setzarten sind in Kardierrichtung gesehen zwischen den einzelnen Zähnen gleichmässig verteilte Gassen vorhanden, welche je nach Feinheit der Garnitur unterschiedliche Breiten aufweisen können. Die Kardierwirkung wird insbesondere bei der Baumwollverarbeitung sehr stark durch die Gassenbreite beeinflusst. Bei weiten Gassen können Nissen viel besser zwischen den jeweiligen Zähnen der Deckelgarnituren durchschlüpfen, als dies der Fall bei engen Gassen ist. Daraus ergibt sich das Bestreben, diese Gassen möglichst eng auszubilden. Jedoch ist es nicht möglich, mittels den Setzarten gemäss des Standes der Technik beliebig enge Gassen herzustellen, weil sich daraus eine ungünstige Verteilung der Zähne der Kratzengarnitur ergibt, oder es können zuwenig Zähne pro Flächeneinheit gesetzt werden. Dieses wirkt sich ebenfalls nachteilig auf die Kardierwirkung aus.
Ziel der Erfindung ist, die angeführten Nachteile zu beheben.
Die erfindungsgemässe Deckelgarnitur ist dadurch gekennzeichnet, dass mindestens zwei in Kardierrichtung aufeinanderfolgende, von den Kratzendrähten gebildete Zähne seitlich zur Kardierrichtung um einen Abstand versetzt angeordnet sind, der nicht mehr als die Drahtstärke des Krat- zendrahtes ist, derart, dass die Deckelgarnitur keine freien Gassen aufweist.
Damit kann eine bessere Nissenauflösung an der Deckelkarde möglich sein, insbesondere im Falle von feinen Nissen, welche üblicherweise bei den bekannten Anordnungen beim Kardendeckel nicht aufgelöst werden. Auch kann sich eine bessere Ausscheidung von Verunreinigungen im Faservlies ergeben. Weiter kann eine bessere Parallelisierung der Ein- zelfasern,seien es natürliche Fasern oder Kunststoffasern, erreicht werden. Da während des Arbeitsprozesses eine positive Faserführung erreicht werden kann, kann ein wesentlich höherer Parallelisierungsgrad im Kardenband erzeugt werden.
Nachfolgend wird der Erfindungsgegestand anhand der Zeichnungen beispielsweise näher erläutert. Es zeigt:
- Fig. 1 einen Plattstich gemäss des Standes der Technik,
- Fig. 2 einen Rippenstich gemäss des Standes der Technik,
- Fig. 3 einen Diagonalstich gemäss des Standes der Technik,
- Fig. 4 ein Ausführungsbeispiel, bei dem zwei Gruppen mit identischem Muster dargestellt sind,
- Fig. 5 ein Ausführungsbeispiel der Erfindung, bei dem die Gruppen ein unterschiedliches Muster aufweisen,
- Fig. 6 ein weiteres Ausführungsbeispiel der Erfindung im Diagonalstich, und
- Fig. 7 ein Ausführungsbeispiel der Erfindung, wobei eine Aufsicht auf beide Seiten eines Teiles eines Deckelstabes dargestellt sind.
In der Fig. 1 ist ein Plattstich nach DIN 64108 gezeigt. Die Zähne einer Reihe R sind so verteilt, dass eine Gassenbreite G einen Drittel der Zahnbreite Z beträgt. Die Kardierrichtung ist mittels des Pfeiles K angedeutet, welche Richtung für alle gezeigten Figuren dieselbe ist. Es ist ersichtlich, dass durch die Gassen G Nissen und andere Verunreinigungen zwischen den Zähnen der Deckelgarnituren durchschlüpfen können. In der Fig. 2 ist ein Rippenstich nach DIN 64108 gezeigt, wobei die Zähne einer Reihe R derart verteilt sind, dass die Zahnbreite Z gleich der Gassenbreite G ist, wobei wie dies in der linken Seite der Fig. 2 gezeigt ist, eine besonders ausgeprägte Gasse G' vorhanden ist. In der Fig. 3 ist der Diagonalstich nach DIN 64108 dargestellt. Die Zähne einer Reihe sind so verteilt, dass die Zahnbreite Z gleich der Gassenbreite G ist. Die Zähne der jeweiligen nächsten Reihe R' sind um ein Drittel der Zahnbreite zur vorangehenden Reihe R versetzt. Aus der linken Seite der Fig. 3 ist wieder ersichtlich, dass freie Gassen G' vorhanden sind, die parallel zur Kardierrichtung K verlaufen.
In der Fig. 4 ist ein erstes Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt. Diese Deckelgarnitur weist in Kardierrichtung K gesehen, mehrere Gruppen Deckelgarnituren auf. In der Fig. 4 sind zwei aufeinanderfolgende Gruppen gezeigt, wobei die in Kardierrichtung vorausgehende Gruppe mit der Bezugsziffer 1 und die unmittelbar nachfolgende Gruppe mit der Bezugsziffer 2 bezeichnet sind. Beide Gruppen weisen dasselbe Muster auf, hier ein Diagonalstich. Die letzte Zahnreihe der vorangehenden Gruppe l ist mit R" und die erste Zahnreihe der nachfolgenden Gruppe 2 ist mit R"' bezeichnet. Die Zähne der ersten Reihe R"' der nachfolgenden Gruppe 2 sind in Kardierrichtung K gesehen relativ zu den Zähnen der letzten Reihe R" der vorangehenden Gruppe 1 um eine Strecke G" verschoben. Diese Strecke G" beträgt in der Fig. 4 die Hälfte einer Strecke G', welche ohne die seitliche Versetzung der aufeinanderfolgenden Gruppen der Gasse G' der Fig. 3 entspricht. Somit ist die Breite der in Kardierrichtung des Deckels verlaufenden Gassen um die Hälfte vermindert, entsprechend der mit G" angedeuteten Strecke. Somit ist das Durchschlüpfen von Nissen, Verunreinigungen etc. bedeutend vermindert. Ist die Ausdehnung der Strecke G" nicht grösser als die Drahtstärke des jeweiligen Kratzendrahtes, gibt es keine freie Gasse mehr. Die einzelnen Gruppen 1,2 etc. der Deckelgarnitur der Fig. 4 weisen dasselbe Muster auf.
Im nächsten Ausführungsbeispiel, das in der Fig. 5 gezeigt ist, weisen die jeweiligen Gruppen ein verschiedenes Muster auf. Beide Gruppen 1 und 3 sind im Diagonalstich angeordnet. Dabei weist die in Kardierrichtung vorangehende Gruppe eine Steigungsrichtung 5 der Zähne auf. Die nachfolgende Gruppe 3 weist nun eine Steigungsrichtung 6 auf, die von der Steigungsrichtung 5 der vorangehenden Gruppe insofern verschieden ist, dass sie weniger stark geneigt ist. Somit befinden sich die Zähne aufeinanderfolgender Reihen Rl, R2, R3 der nachfolgenden Gruppe 3 bei einer quer zur Kardierrichtung K versetzten Stellung im Vergleich mit den entsprechenden Reihen Rl, R2, R3 der vorangehenden Gruppe. Somit ist auch hier eine kleinere Gassenbreite erzielt. Zieht man in Betracht, dass die Drahtstärke der Zähne eine endliche Grösse ist, beispielsweise kann sie einen Fünftel der Zahnbreite betragen, ist ersichtlich, dass durch ein Hintereinanderanordnen von Gruppen verschiedenen Musters ein Zustand der Deckelgarnitur erzielt wird, bei dem keine Gassen vorhanden sind.
In der Fig. 6 ist eine Ausführungsbeispiel gezeigt, das der Ausführung nach Fig. 4 entspricht. In der Fig. 6 sind drei Gruppen 11, 12, 13 jeweils desselben Musters gezeichnet, wobei jede Gruppe sieben Zahnreihen R aufweist. Die Zähne der jeweils ersten Reihe R" einer in Kardierrichtung nachfolgenden Gruppe 12,13 ist in bezug auf irgendwelche Zahnreihe R" der vorangehenden Gruppe 11,12 um eine Strecke verschoben, welche maximal gleich der jeweiligen Zahnstärke des Kratzendrahtes entspricht. Somit ergeben sich keine freien Gassen. Die Zähne.der jeweils ersten Zahnreihe R"' sind jedoch in bezug auf die unmittelbar vorangehende, letzte Zahnreihe R"" der jeweils vorangehenden Gruppe um eine Strecke verschoben bzw. versetzt angeordnet, die grösser als die jeweilige Drahtstärke ist. Damit ist ein Reissen des Kratzenträgers an der Stelle zwischen zwei aufeinanderfolgenden Gruppen versetzter Anordnung ausgeschlossen.
In der Fig. 7 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel gezeigt. Auch hier ist ein versetzter Diagonalstich vorhanden. Die Zähne der Kratzen beschreiben drei Scharen paralleler Geraden, welche sich kreuzen. Dabei ist folgende Gesetzmässigkeit zu erkennen. Die beim linken Ende des jeweiligen Zahnsteges 7 vorhandenen Zähne der in Kardierrichtung gesehen vorangehenden Gruppe 1 beschreiben zusammen mit den beim rechten Ende des Zahnsteges vorhandenen Zähnen der nachfolgenden Gruppe 2 gemeinsam eine Gerade 8, die schiefwinklig zur Kardierrichtung verläuft. Alle Zähne beschreiben somit eine Schar paralleler Geraden 8. Durch alle Zähne lässt sich nun eine weitere Schar paralleler Geraden 9 und eine noch weitere Schar paralleler Geraden 10 legen. Alle Geraden laufen schiefwinklig zur Kardierrichtung K. Dabei ist insbesondere zu beachten, dass die Geraden 10, deutlicher gezeigt mit der Geraden 10', zwei in Kardierrichtung aufeinanderfolgende Zähne der zwei aufeinanderfolgenden Gruppen verbinden und derart schiefwinklig zur Kardierrichtung K verlaufen, dass die genannten Zähne um eine Strecke versetzt angeordnet sind, die höchstens gleich der Drahtstärke des jeweiligen Kratzendrahtes ist. Dadurch ergeben sich wiederum keine freien Gassen. Die linke Seite der Fig. 7 ist entsprechend der Darstellung nach DIN 64108 gezeigt, also sind die Zahnstege sichtbar. Die rechte Seite zeigt nun die Aufsicht auf die gegenüberliegende Seite des Dekkels. Entsprechend ist also die musterförmige Anordnung der einzelnen Zähne 11 gezeigt. Dabei ist das mit der Anordnung der Fig. 7 erzielte Muster ein gleichmässiges Muster.