Vorrichtung und Verfahren zum Beseitigen von quer zur Bahnlaufrichtung entstandenen Verdickungen der Beschichtung

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Beseitigen von quer zur Bahnlaufrichtung entstandenen Schichtverdickungen nach dem Beschichten von kontinuierlich bewegten Bahnen mit Flüssigkeiten, insbesondere beim Beschichten von photographischen Film- und Papierbahnen mit photographischen Emulsionen und Schichten, wobei ein Luftmesser über einer oben offenen Wanne angeordnet ist und die Wanne durch eine Unterdruckerzeugungseinrichtung mit Unterdruck beaufschlagt ist.

[0002] Beim Beschichten von Bahnen mit Flüssigkeiten, z.B. mit viskosen, wässerigen oder organischen Lösungen oder mit photographischen Gelatine/Silberhalogenid-Emulsionen od. dgl. entstehen beim Ansetzen der Beschichtungseinrichtungen (Antauchen) und beim Absetzen der Beschichtungseinrichtungen (Abtauchen) oder an Klebestellen und Bahnverdickungen Verdickungen der Schichten durch eine Anhäufung von Schichtmaterial. Diese Verdickungen erstrecken sich quer zur Bahnlaufrichtung meist über die gesamte Bahnbreite. Bei dem jeweiligen Beginn der Beschichtung entsteht so der Antauchwulst durch ein Überangebot an Beschichtungslösung, der sich je nach Beschichtungseinrichtung mehr oder weniger schnell abbaut und in einen Gleichgewichtszustand des Antragsmechanismus mit einer konstanten Schichtdicke übergeht.

[0003] Am Ende der Beschichtung entsteht beim Trennen der Schicht von der Unterlage der Bahn der Abtauchwulst, der sich ebenfalls als Verdickung zunächst über die gesamte Bahnbreite erstreckt und dann in Beschichtungstränen auflöst.

[0004] Zum Verbinden der Bahnen zu einem endlos zu beschichtenden Band werden die Bahnenden mittels Klebeband aneinandergefügt. Durch das Klebeband entsteht eine Verdickung der Bahn, die den Antragsmechanismus der Schichten stört und zu einer Verdickung und Verdünnung der Schicht führt, bis sich das Gleichgewicht wieder einstellt. Auch durch Fremdeinwirkung entstandene Beschichtungsfehler oder partielle Verdickungen in der zu beschichtenden Bahn führen zu Verdickungen der Schichten beim Beschichten.

[0005] Diese Verdickungen können das Zwei- bis Vierfache der normalen Schichtdicke erreichen. Bevor aber eine beschichtete Bahn aufgewickelt werden kann, muss die Bahn an allen Stellen völlig trocken sein, also auch an den verdickten Stellen. Sind die verdickten Stellen nicht völlig trocken, so verkleben diese die Windungen der aufgewickelten Bahn miteinander, so dass ein Abwickeln der Bahn unmöglich wird oder die Bahn beim Abwickeln reisst.

[0006] Für die Trocknung der verdickten Stellen der Bahn wird eine erheblich grössere Trocknungskapazität benötigt als für die normale Schichtdicke. Diese Kapazität kann nur geschaffen werden, wenn die Trockenstrecke verlängert wird, was zu hohen Investitionen führt, oder indem die Beschichtungsgeschwindigkeit verringert wird, was zu einem Produktionsverlust und zu einem Energieverlust führt. Bei der völligen Trocknung der Schichtverdickungen entsteht noch der Nachteil der Qualitätseinbusse in der normalen Schicht, da diese übertrocknet wird und hierbei rissig, spröde oder bei photographischem Material verschleiert werden kann.

[0007] Selbstwenn die Schichtverdickungen völlig getrocknet werden und zu einer Rolle aufgewickelt werden, entstehen unter dem Wickeldruck Durchdrücke auf die nächsten und die vorhergehenden Windungen der Rolle, die oft grosse Teile einer Rolle unbrauchbar machen, wenn die Schichten druckempfindlich sind.

[0008] Es wurde daher in der Praxis versucht, mit den verschiedensten Verfahren und Vorrichtungen eine Möglichkeit zu finden, diese Schichtverdikkungen zu vermindern oder möglichst ganz zu vermeiden.

[0009] Aus der DE-A Nr. 2633316 ist ein Verfahren bekannt, in welchem die beschichtete Bahn zunächst konventionell so getrocknet wird, dass die normale Schicht trocken ist und die beschichtete Bahn anschliessend einer Mikrowellentrocknung ausgesetzt wird, die die Verdickungen der Bahn bevorzugt fertig trocknet und die weniger Restfeuchte enthaltende Normalschicht verschont. Mit diesem Verfahren kann zwar ein Teil der Energie gespart werden, indem nur an den Stellen mit Schichtverdickungen nachgetrocknet wird. Nicht aber werden die Verdickungen beseitigt, so dass diese in der Bahn weiterhin zu Abdrücken oder Durchdrücken führen. Auch ist mit diesem Verfahren nur eine geringe Verkürzung der Trockenstrekke oder eine geringe Geschwindigkeitserhöhung möglich, da die Mikrowellentrocknung ebenfalls Raum beansprucht.

[0010] Zur Verringerung der Schichtverdickung ist aus der DE-A Nr. 1904928 bekannt, die Stellen, an denen Verbindungen auftreten, vor allem an Klebestellen zu befeuchten, um ein Verteilen der Verdickungen zu erreichen. Diese Massnahme zeigt jedoch nur einen geringen Erfolg, da eine wesentliche Einebnung der Verdickungen nicht erreicht wird. Es wurde auch versucht, die Giesseinrichtung so zu steuern, dass beim Durchgang einer Verdickung der Bahn eine Verdickung der Schichten vermieden wird. Dies soll dadurch erreicht werden, dass der Unterdruck unter der Giesseinrichtung kurz vor dem Durchgang der Verdickung erhöht und kurz nach dem Durchgang wieder normalisiert wird (DE-B Nr. 2453884). Einerseits wird durch dieses Verfahren nur eine geringe Verbesserung erreicht, andererseits lässt sich das Verfahren nur bei speziellen Beschichtungseinrichtungen verwenden.

[0011] Aus älteren Beschichtungsverfahren sind Luftbürsten bekannt, mit denen kurz nach dem Auftragen der Beschichtung mit einem Luftstrom von hoher Geschwindigkeit eine zuvor zu dick auf eine Bahn aufgetragene Beschichtung durch Abblasen auf eine gewünschte gleichmässige Dicke reduziert wird. Nach der D E-A Nr. 2263714 werden die abgeblasenen Beschichtungsteilchen in einem geeigneten Auffangbehälter gesammelt und in einen Vorratstank zurückgeleitet. Die Luft kann durch ein Absauggebläse aus dem Behälter abgesaugt werden.

[0012] Die Vorrichtung eignet sich nur zum kontinuierlichen Behandeln noch nicht erstarrter nasser Schichten direkt hinter der Beschichtungseinrichtung. Zum Beseitigen von getrockneten Verdickungen, ohne die eigentlichen Schichten vor oder hinter den Verdickungen zu beschädigen, ist die Vorrichtung nicht geeignet.

[0013] Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde eine Vorrichtung und ein Verfahren zu finden, die es ermöglichen, die Verdickungen der Schichten quer zur Bahnlaufrichtung vollständig zu beseitigen und die Teilchen der Verdickungen aufzufangen und gesammelt abzuführen, ohne dass die .Bahn und die normale Beschichtung(en) der Bahn berührt oder beschädigt wird.

[0014] Die Aufgabe wurde erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass hinter der Beschichtungseinrichtung für die Bahn ein Umlenkelement zum Umlenken der Bahn angeordnet ist, dass, auf der Auflaufseite und der Ablaufseite der Bahn, auf und von dem Umlenkelement zwei unter einem spitzen Winkel gegeneinander und gegen die Schicht der Bahn gerichtete Luftmesser angeordnet sind, die sich über die gesamte Bahnbreite erstrecken und um Achsen schwenkbar angeordnet sind.

[0015] Überraschend für den Fachmann zeigt sich, dass es mit den Luftmessern möglich ist, die gesamten verdickten Schichten völlig von der Bahn abzuscheren und in die Unterdruckwanne zu blasen. Dies ist selbst dann noch möglich, wenn der normale Beguss der Bahn so weit getrocknet ist, dass die Normalschicht nicht mehr beschädigt werden kann. Auch mehrere erstarrte Verdickungen lassen sich mit den Luftmessern abscheren. Hierdurch ist es möglich, die Maschinengeschwindigkeit der gesamten Beschichtungsanlage bei gleich langer Trockenstrecke um 20 bis 40% zu steigern oder aber bei gleicher Maschinengeschwindigkeit durch langsamere Trocknung sowohl eine entsprechende Menge an Energie zu sparen, als auch eine schonendere Trocknung der Schicht(en) durchzuführen und hiermit die Qualität des Produktes zu verbessern. Durch die abgescherten Verdickungen der Schicht(en) kann die Bahn nach Trocknung der Normalschicht(en) aufgewickelt werden, ohne dass Abdrücke oder Durchdrücke entstehen. Die Bahnstellen, an denen Verdickungen waren, sind dann eher trocken als die Normalschicht, wobei eine Übertrocknung dieser Stellen in Kauf genommen wird, da diese kurzen Bahnstücke ohne Schicht nicht verwendbar sind und bei einem späteren Arbeitsgang mit geringsten Verlusten herausgenommen werden.

[0016] Eine vorteilhafte Ausführungsform der Vorrichtung zeichnet sich dadurch aus, dass am oberen Rand der Unterdruckwanne ringsum eine Verteilerrinne mit Bohrungen und Wasseranschluss zur Berieselung der Oberfläche und zum Besprühen des Wannenvolumens der Unterdruckwanne angeordnet ist. Dies hat den Vorteil, dass die abgescherten Teile der Schichtverdickung beim Eintritt in die Unterdruckwanne auf einen Wasserfilm treffen und auf diesem abtransportiert werden, ohne eine Möglichkeit zu haben, sich festzusetzen.

[0017] In einer bevorzugten Ausführungsform werden die Luftmesser, die Wasserspülung der Unterdruckwanne und die Unterdruckwanne über ein Bahnverfolgungsprogramm in Tätigkeit gesetzt, so dass die Vorrichtung unmittelbar vor der Bahnverdickung quer zur Bahnlaufrichtung einschaltbar und kurz nach dem Ende der Verdickung abschaltbar ist.

[0018] Eine zweckmässige Ausführung zeichnet sich dadurch aus, dass das Bahnverfolgungsprogramm und die Einschaltung der Vorrichtung über den Zeitpunkt und die Zeitdauer des An- und Abtauchens der Beschichtungseinrichtung steuerbar ist. Das einfache Verfahren ist dann anwendbar, wenn bei der Beschichtungseinrichtung stets gleiche Verhältnisse bestehen und mit Sicherheit die entstehende Länge und Ausdehnung einer Schichtverdickung bekannt ist. In einer anderen zweckmässigen Einrichtung ist das Bahnverfolgungsprogramm und die Einschaltung der Vorrichtung über eine vor der Vorrichtung angeordnete Messeinrichtung für Feuchtegehalt oder Bahndicke steuerbar.

[0019] Weiterhin wurde gefunden, dass es von Vorteil ist, wenn der Unterdruck in der Unterdruckwanne und die Wasserzuführung gleichzeitig mit den Luftmessern einschaltbar und mit einer zeitlichen Verzögerung nach dem Abschalten und Abschwenken der Luftmesser abschaltbar sind.

[0020] Ein weiterer überraschender Vorteil zeigt der Anschluss der Unterdruckwanne an eine Unterdruckerzeugungseinrichtung, die ihrerseits über eine Strahlsaugeinrichtung ohne Unterbrechung des Unterdruckes entleerbar ist. Durch diese Massnahme ist die Vorrichtung stets einsatzbereit und die Beschichtungsanlage muss nicht zum Entleeren der Unterdruckerzeugungseinrichtung stillgesetzt werden.

[0021] Die Erfindung beinhaltet auch ein Verfahren der einleitend genannten Art, das sich dadurch auszeichnet, dass die beschichtete Bahn durch ein Bahnführungselement umgelenkt wird und an der Umlenkseite von unten gegen die Schicht der Bahn zwei gegeneinander gerichtete Luftstrahlen als Luftmesser unter einem spitzen Winkel a gerichtet werden, die beim Auftreten von Schichtverdickungen in Tätigkeit versetzt werden und die Teilchen der Schichtverdickung abrakeln und in die mit Wasser allseitig berieselte Unterdruckwanne blasen, die die Teilchen aufnimmt und das Gemisch aus Luft, Wasser und Teilchen der Schichtverdickung der Unterdruckerzeugungseinrichtung zugeführt wird, die ihrerseits durch einen Strahlsauger ohne Unterbrechung des Unterdruckes kontinuierlich entleert wird.

[0022] Weiterhin wurde gefunden, dass es für das Verfahren von Vorteil ist, wenn die Vorrichtung zum Beseitigen von Bahnverdickungen in einem Abstand hinter der Beschichtungsstelle angeordnet wird, in dem die normale Beschichtung bereits getrocknet ist.

[0023] Das Verfahren kann besonders vorteilhaft durchgeführt werden, wenn die Luftmesser zum Abrakeln der Schichtverdickung gesteuert, kurz vor dem Auftreten der Verdickung an die Umlenkstelle der Bahn herangebracht, und in Betrieb gesetzt werden, wobei gleichzeitig die Unterdruckwanne mit Unterdruck und Wasserberieselung versehen wird, die Bahn dann im Bereich der Schichtverdickung völlig von der gesamten Beschichtung befreit wird und nach dem Ende der Schichtverdickung zuerst die Luftmesser abgeschaltet und von der Bahn entfernt und dann mit einer zeitlichen Verzögerung der Unterdruck und die Wasserberieselung abgeschaltet werden.

[0024] Im folgenden wird eine Ausführungsform der Erfindung anhand von Zeichnungen näher beschrieben. Es zeigen:

Fig.1 eine Seitenansicht der Vorrichtung in Ruhestand, und

Fig. 2 die Seitenansicht der Vorrichtung in Arbeitsstellung.

[0025] In Fig. 1 ist eine beispielsweise Ausführungsform der Vorrichtung dargestellt. Die mit einer Schicht 2 versehene Bahn wird über ein Umlenkelement 4, zum Beispiel um eine Walze, umgelenkt. Unterhalb der Bahn sind zwei Luftmesser 5, 6 um Achsen 8 schwenkbar angeordnet. Die Luftmesser 5, 6 sind speziell geformte Luftdüsen mit Luftanschlüssen 7, bei welchen die Luft mit hoher Geschwindigkeit entlang messerförmiger Schneiden austritt. Der Luftdruck, mit dem die Luftmesser 5, 6 beaufschlagt werden, beträgt 0,5 bis 6 bar, meist reicht aber ein Luftdruck von 0,5 bis 3 bar. 1 n Ruhestellung sind die Luftmesser 5, 6 von der Bahn 1 abgeschwenkt, um Beschädigungen oder Störungen an der Schicht 2 der Bahn 1 zu vermeiden. Unterhalb der Luftmesser 5, 6 ist eine sich über die gesamte Breite der Bahn 1 und etwas darüber hinaus erstreckende rechteckige Unterdruckwanne 9 angeordnet. Die Wanne 9 ist rundum mit einem Kanal 11 mit Wasseranschlüssen 10 zur Berieselung und Besprühung des Wannenraumes versehen. Der Kanal 11 besitzt Bohrungen 12, aus welchen das Wasser bei eingeschalteter Vorrichtung unter Druck in den Unterdruckraum gesprüht wird und an den Wandungen der Wanne 9 entlang geleitet wird. Mit einer Rohrleitung oder einem Schlauch 13 ist die Wanne 9 mit einer Unterdruckerzeugungseinrichtung 14, zum Beispiel einem Industriestaubsauger, verbunden. In der Unterdrukkerzeugungseinrichtung 14 setzt sich das Wasser/Teilchen-Gemisch 17 ab, während die Luft von dem Antrieb 15 abgeschieden und ausgeblasen wird.

[0026] Um einen kontinuierlichen Betrieb der Vorrichtung zu erlauben, wird das Gemisch 17 ständig mittels einer Strahlsaugeinrichtung 18 aus der Unterdruckerzeugungseinrichtung 14 abgesaugt. Die Strahlsaugeinrichtung 18 wird mit Wasser oder Luft durch einen Anschluss 19 beschickt und fördert das Gemisch 17 in einen Abfluss 20 oder zu einer Wiedergewinnungsanlage (nicht dargestellt), wenn es sich bei den Schichtteilchen um wertvollen Material, zum Beispiel um Silberhalogenidemulsionen handelt.

[0027] Fig. 2zeigtdie Vorrichtung in Funktion. Kurz vor dem Eintreffen einer Schichtverdickung 3 in der Vorrichtung werden die Luftmesser 5, 6 gegen die Bahn 1 um ein Winkel a nach oben geschwenkt. Hierbei ist der Winkel a, des Luftmessers 5 zur Bahn 1 etwas kleiner als der Winkel a₂, um der Randverdickung 3 einen ungestörten Einlauf in den Bereich der Vorrichtung zu ermöglichen und Absetzungen von Schichtmaterial an dem Luftmesser 5 zu vermeiden. Das Luftmesser 6 wird um den Winkel _U2 bis direkt an die Bahn 1 herangeschwenkt und die Pressluft wird beiden Luftmessern 5, 6 durch die Anschlüsse 7 zugeführt. Gleichzeitig mit dem Luftdruck für die Luftmesser 5, 6 wird der Unterdruck in der Unterdruckwanne 9 aufgebaut und durch die Anschlüsse 10 Wasser unter Überdruck in die Verteilerrinne gedrückt. Die Luftmesser 5, 6 rakeln sämtliches Schichtmaterial 2, 3 von der Bahn 1 und blasen die Teilchen des Schichtmaterials 2, 3 in die Unterdruckwanne 9. Hier werden die Teilchen mit Wasser besprüht und vermischt und durch den Unterdruck in der Wanne 9 abtransportiert, wie oben bereits beschrieben. Durch die vorteilhafte Berieselung und Besprühung des Wannenraumes werden alle Teilchen restlos abgeführt, ohne sich an irgendeiner Stelle der Wanne 9 absetzen zu können.

[0028] Kurze Zeit nach dem Ende der Schichtverdikkung 3 werden die Luftmesser 5, 6 abgeschaltet und von der Bahn 1 weggeschwenkt. Mit einer Zeitverzögerung von mehreren Sekunden werden dann der Unterdruck in der Wanne 9 und die Wasserzufuhr 10 abgeschaltet. Durch diese verzögerte Abschaltung wird die Wanne 9 weiterhin gespült, um auch die letzten Teilchen abzuführen und ein Festsetzen der Teilchen zu vermeiden.

[0029] Wie bereits erwähnt erlauben die Luftmesser 5, 6, die verdickte Schicht 2, die in erheblichem Umfang noch freies Wasser enthält, als teigige Masse bis auf die Bahn restlos abzurakeln, nicht aber eine Schicht 2 nach dem ersten physikalischen Trockenabschnitt, die kein freies Wasser mehr enthält. Um ein unnötigesAbrakeln von Schichtmaterial zu vermeiden, wird die Vorrichtung vorteilhaft an einer Stelle hinter der Beschichtungseinrichtung angeordnet, an welcher die normale Schicht 2 bereits kein freies Wasser mehr hat und von den Luftmessern 5, 6 nicht mehr abgerakelt wird.

[0030] Werden mehrere Schichten nacheinander nach den jeweiligen Trocknungen bis zum ersten physikalischen Trocknungsabschnitt aufgebracht, so reicht es überraschenderweise aus, erst nach der ersten Trocknung der letztaufgebrachten Schicht die Vorrichtung einzusetzen. Die Schichtverdikkung 3 wird von der nachfolgenden Schicht jeweils wieder befeuchtet und behält ihren teigigen Zustand, der es gestattet, alle Schichten nach Aufbringung der letzten Schicht auf einmal zu beseitigen.

[0031] Die Ein- und Abschaltung der Vorrichtung kann von der Beschichtungsstelle aus erfolgen, wobei das Ab- und Antauchen der Beschichtungseinrichtung für eine Steuerung der Vorrichtung verwendbar ist. Die Abtauchzeit wird registriert und über ein Bahnverfolgungsprogramm die Vorrichtung dann eingeschaltet, wenn die Abtauchstelle kurz vor der Vorrichtung angelangt ist. Beim Antauchen wird die Zeit ebenfalls registriert, eine Stabilisierungszeit für die Beschichtungseinrichtung zuaddiert und die Vorrichtung über das Bahnverfolgungsprogramm ausgeschaltet, wenn das Ende der Verdickung die Vorrichtung passiert hat.

[0032] Verdickungen 3 an den Schichten 2 können aber auch durch Messungen festgestellt und zum Ein- und Ausschalten der Vorrichtung eingesetzt werden. Hierzu wird vor der Vorrichtung entweder die Schichtdicke oder die Feuchte der Schicht 2 gemessen. Überschreiten die Messwerte einen Sollwert, so wird die Vorrichtung mit einer der Entfernung der Messstelle von der Vorrichtung entsprechenden Verzögerung (Bahnverfolgungsprogramm) eingeschaltet und nach dem Wiedererreichen des Sollwertes mit Verzögerung wieder ausgeschaltet.

[0033] Die Vorrichtung und das Verfahren zeichnen sich durch eine einfache und sichere Funktion aus. Beschädigungen der Bahn und deren Schichten werden vermieden. Durch die Vorrichtung gelingt es überraschenderweise, die gesamten Schichtverdickungen, die durch den An- und Abtauchvorgang, durch Klebestellen oder sonstige Bahnverdickungen entstehen, restlos zu beseitigen und die abgerakelten Schichtteilchen sicher und kontinuierlich zu entfernen. Durch den Einsatz der Vorrichtung oder durch Anwendung des Verfahrens ist es möglich, die Trockenzeiten für beschichtete Bahnen um 20 bis 40% zu reduzieren, wodurch, bezogen auf die Bahnlänge, in erheblichem Masse Energie eingespart werden kann. Dies erlaubt, mit einer bestehenden Beschichtungsanlage mehr Bahnmaterial bei grösserer Geschwindigkeit zuproduzieren oder aber langsamer zu trocknen und somit die Qualität zu verbessern.

Ansprüche

1. Vorrichtung zum Beseitigen von quer zur Bahnlaufrichtung entstandenen Schichtverdikkungen nach dem Beschichten von kontinuierlich bewegten Bahnen mit Flüssigkeiten, insbesondere beim Beschichten von photographischen Film-und Papierbahnen mit photographischen Emulsionen und Schichten, wobei ein Luftmesser über einer oben offenen Wanne angeordnet ist und die Wanne durch eine Unterdruckerzeugungseinrichtung mit Unterdruck beaufschlagbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass hinter der Beschichtungseinrichtung für die Bahn (1) ein Umlenkelement (4) zum Umlenken der Bahn (1) angeordnet ist, dass auf der Auflaufseite und auf der Ablaufseite der Bahn (1) auf und von dem Umlenkelement (4) zwei unter einem spitzen Winkel (_{U1' U2}) gegeneinander und gegen die Schicht (2) der Bahn (1) gerichtete Luftmesser (5, 6) angeordnet sind, die sich über die gesamte Bahnbreite erstrekken und um Achsen (8) schwenkbar sind.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass am oberen Rand der Unterdruckwanne (9) ringsum eine Verteilerrinne (11) mit Bohrungen (12) und Wasseranschluss (10) zur Berieselung der oberfläche und zum Besprühen des Wannenvolumens der Unterdruckwanne (9) angeordnet ist.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Luftmesser (5, 6) die Wasserspülung (10,11) und die Unterdruckwanne (9) über ein Bahnverfolgungsprogramm in Tätigkeit setzbar sind, so dass die Vorrichtung unmittelbar vor der Schichtverdickung (3) quer zur Bahnlaufrichtung einschaltbar und kurz nach dem Ende der Verdickung (3) abschaltbar ist.

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Bahnverfolgungsprogramm und die Einschaltung der Vorrichtung über den Zeitpunkt und die Zeitdauer des An- und Abtauchens der Beschichtungseinrichtung steuerbar ist.

5. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Bahnverfolgungsprogramm und die Einschaltung der Vorrichtung über eine vor der Vorrichtung angeordnete Messeinrichtung für Feuchtegehalt oder Schichtdicke steuerbar ist.

6. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Unterdruck in der Unterdruckwanne (9) und die Wasserzuführung (10) gleichzeitig mit den Luftmessern einschaltbar und mit einer zeitlichen Verzögerung nach dem Abschalten und Abschwenken der Luftmesser abschaltbar sind.

7. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zum kontinuierlichen Betrieb der Vorrichtung die Unterdruckwanne (9) an eine Unterdruckerzeugungseinrichtung (14) angeschlossen ist, die ihrerseits über eine Strahlsaugeinrichtung (18) ohne Unterbrechung des Unterdruckes entleerbar ist.

8. Verfahren zur Beseitigung von quer zur Bahnlaufrichtung entstandenen Schichtverdikkungen auf der Bahn nach dem Beschichten von kontinuierlich bewegten Bahnen mit Flüssigkeiten, insbesondere beim Beschichten von photographischen Film- und Papierbahnen mit photographischen Emulsionen und Schichten, wobei ein Luftmesser zum Abblasen der Schichtverdikkung in eine oben offene, durch eine Unterdruckerzeugungseinrichtung unter Unterdruck gehaltene Wanne verwendet wird, dadurch gekennzeichnet, dass die beschichtete Bahn (1) durch ein Bahnführungselement (4) umgelenkt wird und an der Umlenkstelle von unten gegen die Schicht (2) der Bahn (1) zwei gegeneinander gerichtete Luftstrahlen als Luftmesser unter einem spitzen Winkel a gerichtet werden, die beim Auftreten von Schichtverdickungen (3) in Tätigkeit gesetzt werden und die die Teilchen der Schichtverdickung (3) abrakeln und in die mit Wasser allseitig berieselte Unterdruckwanne (9) blasen, die die Teilchen aufnimmt und das Gemisch aus Luft, Wasser und Teilchen einer Unterdruckerzeugungseinrichtung (14) zugeführt wird, die ihrerseits durch einen Strahlsauger (18) ohne Unterbrechung des Unterdruckes kontinuierlich entleert wird.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Luftmesser (5, 6) zum Abrakeln der Schichtverdickung (3) gesteuert kurz vor dem Auftreten der Verdickung (3) an die Umlenkstelle (4) der Bahn (1) herangebracht und in Betrieb gesetztwerden, wobei gleichzeitig die Unterdruckwanne (9) mit Unterdruck und Wasserberieselung (11, 12) versehen wird, die Bahn (1) dann im Bereich der Schichtverdickung (3) völlig von der gesamten Beschichtung (2,3) befreit wird und nach dem Ende der Schichtverdickung (3) zuerst die Luftmesser (5, 6) abgeschaltet und von der Bahn (1) entfernt und dann mit einer zeitlichen Verzögerung der Unterdruck und die Wasserberieselung (11, 12) abgeschaltet werden.

10. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung zum Beseitigen von Bahnverdickungen (3) in einem Abstand hinter der Beschichtungsstelle angeordnet wird, in dem die normale Beschichtung (2) bereits getrocknet ist.

Claims

1. An apparatus for removing thickenings in layers which are produced transversely to the direction of travel of a web after the coating of continuously moving webs with liquids, in particular during the coating of photographic film and paper webs with photographic emulsions and layers, wherein an air blade is arranged above a tank which is open at the top and the tank is chargeable with a vacuum by a vacuum-generating device, characterised in that a deflecting element (4) for deflecting the web (1) is arranged downstream of the coating device for the web (1); in that two air blades (5, 6) pointing at an acute angle (a,, _U2) to each other and to the layer (2) of the web (1 ) are arranged on the approach side and on the delivery side of the web (1) to and from the deflecting element (4) and extend over the entire width of the web and are pivotal about axes (8).

2. An apparatus according to Claim 1, characterised in that a distributing groove (11) with bores (12) and a water connection (10) are arranged around the upper rim of the vacuum tank (9) to sprinkle the surface and spray the volume of the vacuum tank (9).

3. An apparatus according to Claim 1, characterised in that the air blades (5, 6), the water rinsing (10, 11 ) and the vacuum tank (9) can be actuated by means of a web-tracking programme so that the apparatus can be switched on immediately upstream of the thickening (3) in the layer transversely to the direction of travel of the web and can be switched off just after the end of the thickening (3).

4. An apparatus according to Claim 3, characterised in that the web-tracking programme and the switching on of the apparatus can be controlled by means of the moment and duration of the immersion and emergence of the coating device.

5. An apparatus according to Claim 3, characterised in that the web-tracking programme and the switching on of the apparatus can be controlled by means of a moisture content or layer thickness measuring device arranged upstream of the apparatus.

6. An apparatus according to Claim 3, characterised in that the vacuum in the vacuum tank (9) and the water supply (10) can be switched on simultaneously with the air blades and can be switched off with a time delay after the switching off and pivoting out of the air blades.

7. An apparatus according to Claim 1, characterised in that, for continuous operation of the apparatus, the vacuum tank (9) is connected to a vacuum-generating device (14) which, in turn, can be evacuated via a jet suction device (18) without interrupting the vacuum.

8. A method for removing thickenings in layers which are produced transversely to the direction of travel of the web on the web after the coating of continuously moving webs with liquids, in particular during the coating of photographic film and paper webs with photographic emulsions and layers, wherein an air blade is used for blowing off the thickening in the layer into a tank which is open at the top and is kept under vacuum by a vacuum-generating device, characterised in that the coated web (1) is deflected by a web guide element (4) and in that two air jets pointing towards each other are directed at an acute angle a towards the layer (2) of the web (1 ) from below at the deflecting point as air blades which are actuated when thickenings (3) appear in the layer and which scrape off the particles of the thickening (3) in the layer and blow them into a vacuum tank (9) which is sprinkled all over with water and which receives the particles, and the mixture of air, water and particles is supplied to a vacuum-generating device (14) which, in turn, is evacuated continuously by a jet suction device (18) without interrupting the vacuum.

9. A method according to Claim 8, characterised in that the air blades (5, 6) for scraping the thickening (3) in the layer in a controlled manner just before the appearance of the thickening (3) are brought to the deflecting point (4) of the web (1) and set into operation, wherein the vacuum tank (9) is simultaneously provided with a vacuum and water sprinkling (11,12), the web (1) is then completely freed from the entire coating (2, 3) in the region of the thickening (3) in the layer and the air blades (5, 6) are firstly switched off and removed from the web (1) after the end of the thickening in the layer (3) and the vacuum and the water sprinkling (11, 12) are then switched off after a time delay.

10. A method according to Claim 8, characterised in that the apparatus for removing thickenings (3) in webs is arranged at a distance downstream of the coating point at which the normal coating (2) is already dry.

Revendications

1. Dispositif en vue d'éliminer des épaississements de couche se formant transversalement au sens de défilement de bandes après avoir enduit des bandes se déplaçant continuellement avec des liquides, en particulier lors de l'enduction de bandes de papier et de pellicules photographiques avec des couches et des émulsions photographiques, une lame d'air étant disposée au-dessus d'une cuve ouverte dans le haut et cette cuve pouvant être sollicitée par dépression au moyen d'un dispositif générateur de dépression, caractérisé en ce que, derrière le dispositif d'enduction pour la bande (1), on prévoit un élément de déviation (4) en vue de faire dévier la bande (1) tandis que, sur le côté d'arrivée et le côté de sortie de la bande (1) respectivement sur et à l'écart de l'élément de déviation (4), on installe deux lames d'air (5, 6) dirigées l'une vers l'autre sous un angle aigu (a,, α₂) ainsi que vers la couche (2) de la bande (1 ), ces lames d'air s'étendant sur toute la largeur de la bande et pouvant pivoter sur des axes (8).

2. Dispositif suivant la revendication 1, caractérisé en ce que, sur la périphérie annulaire du bord supérieur de la cuve à dépression (9), on installe une rigole de distribution (11) comportant des passages (12) et un raccord d'alimentation d'eau (10) pour arroser la surface et asperger le volume de la cuve à dépression (9).

3. Dispositif suivant la revendication 1, caractérisé en ce que les lames d'air (5, 6), le système de nettoyage à l'eau (10,11) et la cuve à dépression (9) peuvent être mis en service à l'intervention d'un programme de poursuite de bande, de telle sorte que le dispositif soit mis en service immédiatement devant l'épaississement de couche (3) transversalement au sens de défilement de la bande et qu'il soit mis hors service peu après la fin de l'épaississement (3).

4. Dispositif suivant la revendication 3, caractérisé en ce que le programme de poursuite de la bande et la mise en service du dispositif peuvent être commandés au moment et pendant la durée de l'immersion et de l'émersion du dispositif d'enduction.

5. Dispositif suivant la revendication 3, caractérisé en ce que le programme de poursuite de la bande et la mise en service du dispositif peuvent être commandés à l'intervention d'un appareil installé devant ce dispositif pour mesurer la teneur en humidité ou l'épaisseur de la couche.

6. Dispositif suivant la revendication 3, caractérisé en ce que la dépression dans la cuve (9) et l'alimentation d'eau (10) peuvent être mises en service simultanément avec les lames d'air, tandis qu'elles peuvent être mises hors service un certain temps après avoir mis les lames d'air hors service et après les avoir fait pivoter vers l'extérieur.

7. Dispositif suivant la revendication 1, caractérisé en ce que, pour faire fonctionner continuellement ce dispositif, la cuve à dépression (9) est raccordée à un dispositif générateur de dépression (14) qui, à son tour, peut être purgé par un dispositif d'aspiration à jet (18) sans interrompre la dépression.

8. Procédé en vue d'éliminer les épaississements de couche se formant sur une bande transversalement au sens de défilement de celle-ci après avoir enduit des bandes se déplaçant continuellement avec des liquides, en particulier lors de l'enduction de bandes de papier et de pellicules photographiques avec des couches et des émulsions photographiques, tout en utilisant une lame d'air en vue d'éliminer l'épaississement de couche par soufflage dans une cuve ouverte dans le haut et maintenue sous dépression au moyen d'un dispositif générateur de dépression, caractérisé en ce que la bande enduite (1) est déviée au moyen d'un élément de guidage (4) tandis que, au point de déviation, deux jets d'air dirigés l'un vers l'autre et faisant office de lames d'air sont dirigés par le bas et sous un angle aigu a en direction de la couche (2) de la bande (1 ), ces jets d'air étant mis en service en présence d'épaississements de couche (3) pour racler les particules d'un épaississement de couche (3) et les souffler dans la cuve à dépression (9) arrosée d'eau de toutes parts et recueillant ces particules, le mélange d'air, d'eau et de particules étant ensuite acheminé à un dispositif générateur de dépression (14) qui, à son tour, est purgé continuellement au moyen d'un dispositif d'aspiration à jet (18) sans interrompre la dépression.

9. Procédé suivant la revendication 8, caractérisé en ce que les lames d'air (5, 6), destinées à racler l'épaississement de couche (3) et commandées peu de temps avant l'apparition de cet épaississement (3), sont rapprochées et mises en service au point de déviation (4) de la bande (1 ), la cuve à dépression (9) recevant en même temps la dépression et l'arrosage d'eau (11, 12), tandis que, dans la zone de l'épaississement de couche (3), la bande (1 ) est ensuite complètement libérée de tout l'enduit (2, 3) et, après la fin de l'épaississement de couche (3), les lames d'air (5, 6) sont tout d'abord mises hors service et éloignées de la bande (1 ) puis, après un certain retard, la dépression et l'arrosage d'eau (11, 12) sont mis hors service.

10. Procédé suivant la revendication 8, caractérisé en ce que le dispositif destiné à éliminer les épaississements de bande (3) est situé à une certaine distance derrière le point d'enduction, distance sur laquelle l'enduit normal (2) est déjà séché.

Zeichnung