Verfahren zum Färben von synthetischen Fasermaterialien

Abstract

 Verfahren zum Färben von synthetischen Fasermaterialien aus aromatischen Polyestern, Cellulose-2½-acetat, Cellulose triacetat oder Polyamiden, dadurch gekennzeichnet, daß man in ein wäßriges Färbebad, das ein Salz eines sulfonsäuregruppenfreien dispersen Azo-,.Nitro, Methin-, Azomethin-, Triphenylmethan-, Styryl-, Naphthostyryl-, Isoindolin-, Indophenol-, Chinophthalon-, Naphtholon-, Naphthazarin-, Oxazin-, Cumarin-, Naphthochinon- oder Naphthochinonimin-Farbstoffs mit mindestens einer Carbonsäure-, Sulfamoylaryl-, aromatisch gebundener Hydroxyl- oder tautomerer Keto-Enol-Gruppe oder ein Salz eines sulfonsäuregruppenfreien dispersen Farbstoffs mit drei oder mehr kondensierten Ringen und mindestens einer Carbonsäure-, Sulfamoylaryl-, aromatisch gebundener Hydroxyl- oder tautomerer Keto-Enol-Gruppe enthält, die in alkalischem Medium zur Bildung eines Salzes fähig ist, ein Fasermaterial der genannten Art und eine Dispergiermittelsäure zur Herabsetzung des pH-Wertes des Färbebades auf unter 7 einbringt, das Färbebad erhitzt und abschließend das gefärbte Fasermaterial in einer wäßrigen Lösung eines alkalischen Mittels spült.

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Färben von synthetischen Fasermaterialien, wie aromatische Polyester-, Cellulosetriacetat-, Cellulose-2½-acetat-oder Polyamidfasermaterialien, insbesondere Polyäthylenterephthalatfasermaterialien.

[0002] Bei den derzeit angewandten Verfahren zum Färben von synthetischen Fasermaterialien wie solchen aus aromatischen Polyesterfasern mit Dispersionsfarbstoffen wird eine wäßrige Dispersion eines oder mehrerer Dispersionsfarbstoffe bei Temperaturen von 60 bis 140°C angewendet. Um sicherzustellen, daß die wäßrige Dispersion des Farbstoffes unter den Färbebedingungen stabil ist und eine Färbung mit zufriedenstellender Ausbeute und Egalisierung ergibt, ist es wichtig, daß der Farbstoff in einer geeigneten physikalischen Form verwendet wird. Diese wird durch nasses Mahlen des Farbstoffs in Gegenwart eines oder mehrerer Dispergiermittel erreicht.

[0003] Die Herstellung von solchen formierten Farbstoffpräparaten ist jedoch kostspielig, besonders wegen des Zeitaufwandes, der zum Mahlen erforderlich ist. Die Kosten sind dann besonders hoch, wenn spezielle Formen der Präparate hergestellt werden, wie beispielsweise redispergierbare granulare Formen, welche entwickelt werden, um die Gefahren des Staubens bei Pulverformen zu vermeiden.

[0004] Es wurde nun gefunden, daß man beim Färben von synthetischen Fasermaterialien die vorstehend genannten Nachteile dadurch vermeiden kann, daß man Farbstoffe verwendet, die zwar in Wasser unlöslich oder nur schwach löslich sind, in wäßrig-alkalischen Lösungen aber löslich sind.

[0005] Die vorliegende Erfindung betrifft somit ein verbessertes Verfahren zum Färben von synthetischen Fasermaterialien, wie aromatische Polyester-, Cellulose-22-acetat-, Cellulosetriacetat- oder Polyamidfasermaterialien, insbesondere Polyäthylenterephthalatfasermaterialien, dadurch gekennzeichnet, daß man in ein wäßriges Färbebad, das ein Salz eines sulfonsäuregruppenfreien dispersen Azo-, Nitro-, Methin-, Azomethin-, Triphenylmethan-, Styryl-, Naphthostyryl-, Isoindolin-, Indophenol-, Chinophthalon-, Naphtholon-, Naphthazarin-, Oxazin-, Cumarin-, Naphthochinon- oder Naphthochinonimin-Farbstoffs mit mindestens einer Carbonsäure-, Sulfamoylaryl-, aromatisch gebundener Hydroxyl- oder tautomerer Keto-Enol-Gruppe oder ein Salz eines sulfonsäuregruppenfreien dispersen Farbstoffs mit drei oder mehr kondensierten Ringen und mindestens einer Carbonsäure-, Sulfamoylaryl-, aromatisch gebundener Hydroxyl- oder tautomerer Keto-Enol-Gruppe enthält, die in alkalischem Medium zur Bildung eines Salzes fähig ist, ein Fasermaterial der genannten Art und eine Dispergiermittelsäure zur Herabsetzung des pH-Wertes des Färbebades auf unter 7 einbringt, das Färbebad erhitzt und abschließend das gefärbte Fasermaterial in einer wäßrigen Lösung eines alkalischen Mittels spült.

[0006] Bei der Herabsetzung des pH-Wertes des Färbebades unter 7 wird zweckmäßigerweise ein pH-Wert zwischen 2,5 und 6,5, vorzugsweise zwischen 4,5 und 6,5 eingestellt. Im Zuge der Durchführung des Färbeverfahrens kann das Fasermaterial dem wäßrigen Färbebad zugegeben werden, welches das Salz des Farbstoffs enthält, worauf sich der Zusatz der Dispergiermittelsäure anschließt. Die genannte Säure kann aber dem Färbebad auch vor oder gleichzeitig mit dem Fasermaterial zugesetzt werden. Die genannte Säure kann entweder dem kalten Färbebad oder dem Färbebad, das gerade auf die Färbetemperatur erhitzt wird, zugegeben werden.

[0007] Das wäßrige Färbebad, welches das Salz des Farbstoffs enthält, kann dadurch zubereitet werden, daß man den Farbstoff in einer wäßrigen Lösung eines alkalischen Mittels auflöst. Das Färben des Fasermaterials wird dann bei den Temperaturen ausgeführt, die üblicherweise beim Färben der genannten Fasermaterialien angewendet werden, d.h. im Temperaturbereich zwischen 90 und 140°C. Wird das Färben bei Temperaturen zwischen 90 und 100°C durchgeführt, so muß das Färbebad zusätzlich einen oder mehrere Träger (Carrier) enthalten, die üblicherweise beim Färben derartiger Fasermaterialien eingesetzt werden, wie beispielsweise Methylnaphthalin, Hydroxydiphenyl, Diphenyl, Tetralin, chlorierte Kohlenwasserstoffe, wie z.B. Dichlorbenzol, aromatische Säuren und deren Ester, wie z.B. Benzoesäure, Salicylsäure,, Butylbenzoat und Methylsalicylat, sowie gegebenenfalls substituierte Phenoxyalkohole, wie z.B. ß-Phenoxy-äthanol.

[0008] Das Färben bei Temperaturen über 100°C wird in Druckbehältern durchgeführt, wobei in der Regel kein Carrier zugesetzt wird.

[0009] Das gefärbte Fasermaterial wird anschließend in einem wäßrigen Bad bei einem pH oberhalb 7 behandelt, um den gesamten unfixierten Farbstoff von der Oberfläche des gefärbten Fasermaterials zu entfernen. Die obere Grenze des hierbei eingestellten pH-Wertes hat natürlich eine eventuelle Schädigung von Faser und Färbung zu berücksichtigen, so daß es in der Regel zweckmäßig ist, den pH-Wert nicht höher als etwa 11 einzustellen.

[0010] Aromatische Polyesterfasermaterialien, die mit herkömmlichen Dispersionsfarbstoffen gefärbt worden sind, müssen bekanntlich einer Nachbehandlung unterworfen werden, um unfixierten Farbstoff zu entfernen. Bei dieser Nachbehandlung gelangt eine alkalische Lösung eines Reduktionsmittels zur Anwendung. Demgegenüber ist bei den erfindungsgemäß zur Anwendung gelangenden Farbstoffen die Verwendung von Reduktionsmitteln nicht erforderlich.

[0011] Die Nachbehandlung gemäß dem Verfahren der vorliegenden Erfindung kann gesondert im Anschluß an das Färbeverfahren durchgeführt werden, indem man das gefärbte Fasermaterial dem Färbebad entnimmt und dann in einem wäßrigen alkalischen Bad, vorzugsweise bei einer Temperatur zwischen 50 und 100°C, behandelt. Im Anschluß daran wird das Fasermaterial gespült und getrocknet. Die alkalische Nachbehandlung kann aber auch in das Färbeverfahren einverleibt werden, indem man nach Beendigung der Färbung den pH-Wert des Färbebades durch Zusatz eines alkalischen Mittels auf über 7 anhebt, wobei es wie weiter oben schon erwähnt, in der Regel zweckmäßig ist, den pH-Wert 11 nicht zu übersteigen und das Bad eine ausreichende Zeit unter dem Siedepunkt, vorzugsweise unter 60°C hält, um den gesamten unfixierten Farbstoff von der Oberfläche des Fasermaterials zu entfernen. Das gefärbte Fasermaterial wird anschließend in Wasser gespült und getrocknet.

[0012] Beispiele für alkalische Mittel, die entweder einzeln oder in Form von Gemischen zur Herstellung der alkalischen Salze der Farbstoffe verwendet werden können oder die anschließend bei der Nachbehandlung zur Entfernung von unfixiertem Farbstoff von der Oberfläche des Fasermaterials verwendet werden können, sind Metallhydroxide, wie z.B. Natrium- und Kaliumhydroxid, Alkalimetallcarbonate, wie z.B. Natrium- und Kaliumcarbonat, alkalische Salze von anorganischen Säuren, wie z.B. Natriumborat, Natriumsilikat und Trinatriumphosphat, Ammoniak, organische Amine, wie z.B. Diäthylamin und Triäthylamin, quaternäre Ammoniumhydroxide und heterocyclische Basen.

[0013] Als Säuren werden Dispergiermittelsäuren, die entweder einzeln oder in Form von Gemischen verwendet werden können, um den pH des alkalischen Färbebades abzusenken, eingesetzt.

[0014] Als Dispergiermittelsäuren seien Reaktionsprodukte aus Formaldehyd und aromatischen Sulfonsäuren genannt, wie z.B. Reaktionsprodukte aus Terphenylsulfonsäure und Formaldehyd; Diphenylsulfonsäure und Formaldehyd; Diphenyläthersulfonsäure und Formaldehyd; Ditolyläthersulfonsäure und Formaldehyd; Naphthalinsulfonsäure und Formaldehyd; Alkylnaphthalinsulfonsäure und Formaldehyd; 1-Benzyl-naphthalinsulfonsäure und Formaldehyd; 1-_Benzoylnaphthalinsulfonsäure und Formaldehyd, sowie Ligninsulfonsäuren.

[0015] Ein weiterer Zusatz von nicht-ionischen Dispergiermitteln ist im Prinzip nicht nötig, kann jedoch in bestimmten Fällen vorgenommen werden. Nicht-ionische Dispergiermittel, die für diesen Zweck eingesetzt werden können, sind z.B. Kondensate von Äthylenoxid mit Alkoholen, Aminen, Amiden oder Phenolen. Brauchbare anionische Dispergiermittel sind z.B. wasserlösliche Amin- oder Alkalimetallsalze von Schwefelsäureestern von Fettalkoholen, Schwefelsäureester von Äthylenoxidkondensaten, Alkylsulfonate, Arylalkylsulfonate oder Alkylsulfobernsteinsäureester.

[0016] (Die in Klammern angegebenen Temperaturbereiche sind diejenigen, bei denen die Farbstoffe auf die jeweiligen Fasermaterialien aufziehen).

[0017] Die erfindungsgemäß zu färbenden Fasermaterialien können in Form von Fasern, Fäden, Folien, Web- oder Strickwaren vorliegen. Sie stellen bevorzugt Fasermaterialien aus Polyäthylenterephthalat dar. Gegebenenfalls kann das zu färbende Polyesterfasermaterial mit Naturfasern, wie z.B. Wolle oder Cellulosefasern, gemischt sein.

[0018] Im Falle des Färbens eines Gemisches aus einer der genannten vollsynthetischen Fasern, beispielsweise aromatischen Polyesterfasern mit natürlichen Fasern können die letzteren unter Anwendung der Farbstoffe und Bedingungen gefärbt werden, die üblicherweise hierfür zur Anwendung gelangen, beispielsweise mit Küpenfarbstoffen. Das natürliche Fasermaterial kann vor oder nach dem Färben des vollsynthetischen Faseranteils, beispielsweise des aromatischen Polyesterfaseranteils, gefärbt werden. Es kann auch zweckmäßig sein, das vollsynthetische Fasermaterial,z.B. das aromatische Polyesterfasermaterial,und das natürliche Fasermaterial gleichzeitig zu färben.

[0019] Die erfindungsgemäß zur Anwendung gelangenden Farbstoffe können,wie ersichtlich, den verschiedensten Klassen angehören, wobei Azo-, Anthrachinon-, Nitro-, Methin-, Azomethin-, Triphenymethan-, Styryl-, Naphthostyryl-, Isoindolin-, Indophenol-, Chinophthalon-, Naphtholon-, Naphthazarin-, Oxazin-, Cumarin-, Naphthochinon- oder Naphthochinonimin-Farbstoffe bevorzugt eingesetzt werden.

[0020] Für das erfindungsgemäße Verfahren geeignete Farbstoffe sind beispielsweise in folgenden Literaturstellen beschrieben:

In den Deutschen Offenlegungsschriften (DE-OS) 2 317 946, 2 317 947, 2 338 816 und 2 139 449, in den Deutschen Patentschriften 1 266 272 und 1 469 732 sowie in den Britischen Patentschriften 489 698, 901 621 und 963 816).

Beispiele für erfindungsgemäß zur Anwendung gelangende Farbstoffe, die mindestens drei kondensierte Ringe enthalten, sind Anthrachinon-, Perinon-, Phthaloperinon-, Benzthioxanthen-, Acridon-, Benzanthron-, Anthrapyrimidon-, Pyrazolanthron-, Isoxazolanthron-, Isothiazolanthron-und Phthaloylacridon-Dispersionsfarbstoffe, die im alkalischen Medium auf Grund der Anwesenheit einer Arylhydroxy-, Carbonsäure- oder Arylsulfamoyl-Gruppe Alkalisalze bilden. Die erfindungsgemäß zur Anwendung gelangenden Farbstoffe können durch übliche Verfahren hergestellt werden, wobei von den entsprechenden Zwischenprodukten ausgegangen wird.

[0021] Carboxygruppen enthaltende Anthrachinon-Dispersionsfarbstoffe und damit verwandte, Carboxygruppen enthaltende Dispersionsfarbstoffe, die mindestens drei kondensierte Ringe enthalten und die beim erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzt werden können, sind in der holländischen Patentanmeldung 7 009 377 beschrieben. Weiterhin sind auch analoge Farbstoffe, bei denen die Carboxygruppe oder Carboxygruppen durch ein oder mehrere Hydroxy- oder Sulfamoyl-Reste ersetzt sind, für das erfindungsgemäße Verfahren geeignet, vorausgesetzt, daß sie auf Grund der erwähnten Gruppen zur Bildung von Alkalisalzen befähigt sind.

[0022] Da die erfindungsgemäß zur Anwendung gelangenden Farbstoffe unter wäßrigen alkalischen Bedingungen löslich sind, können alle Farbstoffteilchen, die an der Faseroberfläche oder an der Färbemaschine hängen, ohne Schwierigkeit abgewaschen werden. Ein solcher Vorgang ist billiger, rascher und wirksamer als die reduzierende Reinigung, die üblicherweise beim Färben mit herkömmlichen.Dispersionsfarbstoffen anzuwenden ist.

[0023] Die mit dem erfindungsgemäßen Färbeverfahren gegebene Vermeidung einer Reduktionsreinigung auch bei sehr starken Farbtontiefen des aufgebrachten Farbstoffs hat den Vorteil, daß Waschflüssigkeiten, die keine alkalischen Reduktionsmittel und damit keine reduzierten Farbstoffbruchstücke enthalten, welche einen hohen biologischen Sauerstoffbedarf aufweisen, anfallen.

[0024] Außerdem ist bei der Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahren eine Korrektur fehlerhafter Färbungen leichter als bei der Anwendung herkömmlicher disperser Farbstoffe, weil eine gewisse Menge Farbstoff vom gefärbten Fasermaterial durch eine wäßrig-alkalische Behandlung angemessener Intensität entfernt werden kann.

[0025] Durch das erfindungsgemäße Verfahren können einwandfrei egale, vollständig durchgefärbte Färbungen mit Farbtönen erhalten werden, die von Gelb bis Grünlichblau reichen. Ferner weisen die erhaltenen Färbungen vorzügliche Echtheitseigenschaften gegenüber den Tests auf, die üblicherweise bei synthetischen, insbesondere aromatischen Polyesterfasermaterialien angewendet werden. So besitzen die Färbungen insbesondere eine hohe Echtheit gegenüber Licht, Naßbehandlungen und trockenen Wärmebehandlungen auf.

[0026] Das erfindungsgemäße Verfahren sei an Hand der folgenden Beispiele näher erläutert, wobei "Teile" Gewichtsteile bedeuten.

Beispiel 1

[0027] 1 Teil des Farbstoffs der Formel

wird in einem Färbebad von 500 Teilen Wasser, welches 50 Teile 0,1 n Natronlauge enthält, unter gelindem Erwärmen gelöst. Dazu gibt man 14 Teile einer Dispergiermittelsäure-Lösung, die aus 10 Teilen Alkylnaphthalinsulfonsäure-Formaldehydkondensat 71 %ig und 90 Teilen Wasser hergestellt wird, und 50 Teile eines Gewebes aus Polyäthylenterephthalat.
Nun wird die Färbeflotte in einem Färbeapparat unter . ausreichender Bewegung des zu färbenden Materials oder/und genügend großer Flottenzirkulation auf 130°C aufgeheizt und das Fasermaterial 50 Minuten bei dieser Temperatur gefärbt. Nach dem Färben wird bei ca. 60°C gewaschen und getrocknet, wobei der Waschflotte geringe Mengen Soda (ca. 2 g/l) zugesetzt werden können. Man erhält eine braune Färbung, die sich durch gute Allgemeinechtheiten und besonders auch durch gute Egalität und Durchfärbung auszeichnet.

Beispiel 2

[0028] 1 Teil des Farbstoffs der Formel

wird in einem Färbebad von 500 Teilen Wasser, welches 50 Teile 0,1 n Kalilauge enthält, unter gelindem Erwärmen gelöst. Durch Zugabe von 32 Teilen einer _Dis- pergiermittelsäure-Lösung, die aus 10 Teilen Ligninsulfonsäure und 90 Teilen Wasser hergestellt wird, stellt man den pH-Wert der Färbeflotte auf 6 und gibt 25 Teile eines Gewebes aus Polyäthylenterephthalat hinzu.

[0029] Nun wird die Flotte unter ausreichender Bewegung des zu färbenden Materials und genügend großer Flottenzirkulation auf 130°C erwärmt und das Fasermaterial 90 Minuten bei dieser Temperatur gefärbt. Nach beendeter Färbung wird bei ca. 60°C gewaschen und getrocknet, wobei der Waschflotte geringe Mengen Soda (ca. 1 g/l) zugesetzt werden können.

[0030] Man erhält eine klare, blaue Färbung, die gute Allgemeinechtheiten aufweist und sich besonders durch sehr gute Egalität und Durchfärbung auszeichnet.

Beispiel 3

[0031] 0,5 Teile des Farbstoffs der Formel

werden in einem Bade von 500 Teilen Wasser, welches 25 Teile 0,1 n Natronlauge enthält, unter gelinder Erwärmung gelöst. Durch Zugabe von 12,5 Teilen einer Dispergiermittelsäure-Lösung, die aus 10 Teilen Diphenyläthersulfonsäure-Formaldehydkondensat und 90 Teilen Wasser hergestellt wird, stellt man den pH-Wert der Färbeflotte auf 6 und gibt 25 Teile eines Gewebes aus Cellulose-2 1/2-acetat hinzu. Unter ausreichender Bewegung des Gewebes und genügend großer Flottenzirkulation wird das Färbebad auf 85°C aufgeheizt und 1 Stunde bei dieser Temperatur gefärbt. Danach wird gespült und getrocknet.

[0032] Bei tiefen Tönen kann zwischen den Spülbädern eine Behandlung mit 1 Teil Soda und 500 Teilen Wasser bei ca. 60°C erfolgen, um unfixierten Farbstoff von der Warenoberfläche abzulösen. Man erhält eine orange Färbung mit guten Gebrauchsechtheiten und guter Durchfärbung.

Beispiel 4

[0033] 0,6 Teile des Farbstoffs der Formel

werden in einem Färbebad von 500 Teilen Wasser, welches 30 Teile einer 0,1 n Sodalösung enthält, unter gelindem Erwärmen gelöst. Nach Zugabe von 8,4 Teilen Dispergiermittelsäure-Lösung, die aus 10 Teilen Alkylnaphthalinsulfonsäure-Formaldehyd-Mischkondensat und 90 Teilen Wasser hergestellt wird, werden in die Flotte 50 Teile eines Gewebes aus Cellulose- Triacetat eingebracht. Anschließend wird die Flotte in einem Färbeapparat unter ausreichender Bewegung des zu färbenden Materials und guter Flottenzirkulation auf 100°C erwärmt und das Fasermaterial 1 Stunde bei dieser Temperatur gefärbt. Schließlich wird gespült und getrocknet.

[0034] Bei dunklen Tönen kann auch eine Behandlung mit 1 Teil Soda und 500 Teilen Wasser bei 70-80°C erfolgen, um unfixierten Farbstoff von der Wasseroberfläche abzulösen.

[0035] Man erhält eine egale rote Färbung mit guten Gebrauchsechtheiten.

Beispiel 5

[0036] 0,5 Teile des Farbstoffs der Formel

werden im Färbebad von 500 Teilen Wasser, welches 25 Teile 0,1 n Natronlauge enthält, gelöst. Nach Zugabe von 8 Teilen Dispergiermittelsäure-Lösung, die aus 10 Teilen Alkylnaphthalinsulfonsäure-Formaldehydkondensat 71 %ig und 90 Teilen Wasser hergestellt wird, werden 50 g eines Gewebes aus Polyamid eingebracht. Dann wird die Flotte langsam bei guter Flottenzirkulation auf 100°C erwärmt und das Fasermaterial während 40 Minuten bei dieser Temperatur gefärbt. Anschließend wird gespült und getrocknet.

[0037] Man erhält eine klare, goldgelbe Färbung, die sich bei guten Gebrauchsechtheiten besonders durch eine sehr gute Egalität auszeichnet.

Beispiel 6

[0038] 1 Teil des Farbstoffs der Formel

wird in 500 Teilen Wasser, das 2 Teile Natriumhydroxid enthält, durch Erwärmen auf 40°C gelöst. Dann wird der pH-Wert der Lösung durch Zusatz einer Lösung von Terphenylsulfonsäure-Formaldehyd-Kondensat auf 5 gestellt. Nachdem 50 Teile eines Polyestergewebes eingebracht wurden, wird 1 Stunde bei 120°C gefärbt. Das gefärbte Gewebe wird dann aus dem Färbebad entnommen, mit einer 0,5 %igen wäßrigen Lösung von Natriumhydroxid bei 60°C gespült, in Wasser gespült und abschließend getrocknet.

[0039] Man erhält eine sehr gut egalisierte, klar blaue Färbung, die sehr gute Echtheiten aufweist.

Beispiel 7

[0040] 0,5 Teile des Farbstoffs der Formel

werden in 500 Teilen Wasser, das 1,5 Teile Natriumhydroxid enthält, durch Erwärmen auf 40°C gelöst. Dann wird der pH-Wert der Lösung durch Zusatz einer Lösung von Diphenylsulfonsäure-Formaldehyd-Kondensat auf 5,5 gestellt. Nach Einbringen von 50 Teilen eines Polyestergewebes wird 1 Stunde bei 130°C gefärbt. Das gefärbte Gewebe wird aus dem Färbebad entnommen, mit einer 0,5 %igen wäßrigen Lösung von Natriumhydroxid bei 60°C gespült, danach in Wasser gespült und schließlich getrocknet.
Man erhält eine klare gelbe Färbung von sehr guten Echtheiten.

Beispiel 8

[0041] 0,5 Teile des Farbstoffs der Formel

werden in 500 Teilen Wasser, das 4 Teile Natriumhydroxid enthält, durch Erwärmen auf 40°C gelöst. Dann wird der pH-Wert der Lösung durch Zugabe einer Lösung von Diphenyläthersulfonsäure-Formaldehyd-Kondensat auf 5,5 gestellt. Nach Einbringen von 25 Teilen eines Polyestergewebes wird 90 Minuten bei 130°C gefärbt. Die Aufarbeitung erfolgt, wie in Beispiel 7 beschrieben.

[0042] Man erhält eine klare, grünstichig blaue Färbung von guten Echtheiten.

Beispiel 9

[0043] 0,2 Teile des Farbstoffs der Formel

werden in 400 Teilen Wasser, welches 0,8 Teile Natriumhydroxid enthält, unter gelindem Erwärmen gelöst. Nach Einstellen des pH-Wertes der Lösung auf 4,5 durch Zusatz einer Lösung von Naphthalinsulfonsäure-Formaldehyd-Kondensat werden 2,5 Teile ß-Phenoxyäthanol als Träger zugegeben. Nach Einbringen von 20 Teilen Polyestergewebe in das Färbebad wird das Fasermaterial 1 Stunde bei 100°C gefärbt.

[0044] Das gefärbte Polymestermaterial wird bei 60°C sodaalkalisch behandelt, danach mit Wasser gespült und schließlich gestrocknet.

[0045] Man erhält eine kräftige rote Färbung mit guten Echtheitseigenschaften und besonders guter Egalität.

Beispiel 10

[0046] 1 Teil des Farbstoffs der Formel

wird in 500 Teilen Wasser, welches 2 Teile Natriumhydroxid enthält, unter gelindem Erwärmen gelöst. Dann wird der pH-Wert der Lösung durch Zusatz einer Lösung von Ditolyläthersulfonsäure-Formaldehyd-Kondensat auf 4,5 eingestellt. Nach Einbringen von 25 Teilen Polyestergewebe wird 90 Minuten bei 130°C gefärbt. Das gefärbte Gewebe wird aus dem Färbebad genommen, mit einer 0,5 %igen wäßrigen Lösung von Natriumhydroxid bei 60°C gespült, in Wasser behandelt und abschließend getrocknet.

[0047] Man erhält eine gut egalisierte, rotstichig marineblaue Färbung von guten Echtheiten.

Beispiel 11

[0048] 1900 Teile texturiertes Polyestergarn in Form eines dichten Wickels (Muff) werden in einem Färbeautoklav 45 Minuten bei 130°C mit 19 1 Färbeflotte durchströmt, die folgendermaßen bereitet worden ist:

19 Teile des in Beispiel 3 genannten Farbstoffs werden in 3,8 .nl Natronlauge 32,5 %ig und 8 1 Wasser von 80°C gelöst. Nach dem vollständigen Lösen wird mit weiteren 11 1 Wasser von 80°C verdünnt und danach 18 Teile Dispergiermittelsäure (Ligninsulfonsäure) zugesetzt, wobei sich ein pH-Wert von ca. 5 einstellt. Nach dem Färben wird mit Wasser gespült und anschließend mit 4 ml/1 Natronlauge 32,5 %ig und , g/1 eines nichtionogenen Waschmittels (Äthylenoxidaddicionsprodukt) 20 Minuten bei 80°C nachbehandelt, mit Wasser gespült und getrocknet.

Man erhält eine gelbstichige Rotfärbung mit guten Echtheitseigenschaften, insbesondere mit sehr guter Reibechtheit.

Ansprüche

1. Verfahren zum Färben von synthetischen Fasermaterialien aus aromatischen Polyestern, Cellulose-22-acetat, Cellulose-triacetat oder Polyamiden, dadurch gekennzeichnet, daß man in ein wäßriges Färbebad, das ein Salz eines sulfonsäuregruppenfreien dispersen Azo-, Nitro-, Methin-, Azomethin-, Triphenylmethan-, Styryl-, Naphthostyryl-, Isoindolin-, Indophenol-, Chinophthalon-, Naphtholon-, Naphthazarin-, Oxazin-, Cumarin-, Naphthochinon- oder Naphthochinonimin-Farbstoffs mit mindestens einer Carbonsäure-, Sulfamoylaryl-, aromatisch gebundener Hydroxyl- oder tautomerer Keto-Enol-Gruppe oder ein Salz eines sulfonsäuregruppenfreien dispersen Farbstoffs mit drei oder mehr kondensierten Ringen und mindestens einer Carbonsäure-, Sulfamoylaryl-, aromatisch gebundener Hydroxyl- oder tautomerer Keto-Enol-Gruppe enthält, die in alkalischem Medium zur Bildung eines Salzes fähig ist, ein Fasermaterial der genannten Art und eine Dispergiermittelsäure zur Herabsetzung des pH-Wertes des Färbebades auf unter 7 einbringt, das Färbebad erhitzt und abschließend das gefärbte Fasermaterial in einer wäßrigen Lösung eines alkalischen Mittels spült.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Dispergiermittelsäuren Reaktionsprodukte aus Formaldehyd und aromatischen Sulfonsäuren sowie Ligninsulfonsäuren eingesetzt werden.

3. Verfahren nach Ansprüchen 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Dispergiermittelsäuren Reaktionsprodukte aus Terphenyl-sulfonsäure und Formaldehyd, Diphenylsulfonsäure und Formaldehyd, Diphenyläthersulfonsäure und Formaldehyd, Ditolyläthersulfonsäure und Formaldehyd, Naphthalinsulfonsäure und Formaldehyd, Alkylnaphthalinsulfonsäure und Formaldehyd, 1-Benzyl-naphthalinsulfonsäure und Formaldehyd, 1-Benzoylnaphthalinsulfonsäure und Formaldehyd eingesetzt werden.

4. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Dispergiermittelsäuren in solchen Mengen eingesetzt werden, daß sich am Ende der Färbung im Färbebad ein pH-Wert unterhalb 7, vorzugsweise zwischen 4,5 und 6,5 einstellt.