[0001] Die Erfindung bezieht sich auf einen Palettenfuß aus gepreßten, mit Bindemittel vermischten
pflanzlichen Kleinteilen, insbesondere Holzkleinteilen, bestehend aus einem traversenartigen
Balken mit vorstehenden Fußteilen, bei dem Teilbereiche zusätzlich verdichtet sind.
[0002] In der DE-Offenlegungsschrift 25 08 493 wird eine Palette beschrieben, bei der sowohl
die ebene Tragplatte wie auch die Füße aus mit Bindemitteln versetzten Holzkleinteilen
stranggepreßt sind. Um die Belastbarkeit zu erhöhen, soll das Holzspanplattenmaterial
im Steg der Füße verdichtet werden. Offenbar wollte man damit die Druckbelastbarkeit
der Füße erhöheno Dabei wurde aber übersehen, daß die Palettenteile beim Verladen
unter Last auch erheblichen Biegespannungen ausgesetzt sind. Versuche haben ergeben,
daß häufig Risse in den Verbindungsteilen zwischen den Füßen und dem Querbalken radial
zu den dortigen Krümmungen eintreten.
[0003] Die Aufgabe der Erfindung liegt darin, einen Palettenfüß der im Oberbegriff des Anspruches
1 genannten Art so auszubilden, daß dieser auch hohen Biegebelastungen standhalt.
[0004] Das Wesen der Erfindung besteht darin, daß die obere Schicht des Palettenfußes aus
einem Gemenge mit besonders hohem Anteil feiner Kleinteile, die untere Schicht aus
einem Gemenge mit besonders hohem Anteil grober Kleinteile besteht, daß der Palettenfuß
an seiner Unterseite und über seine Länge gesehen in regelmäßigen Abständen aufeinanderfolgend
Fußteile und flache nach oben verlaufende Einbuchtungen aufweist, die einen Stegbereich
bildenp daß Stegteile und Fußteile über Krümmungen ineinander übergehen,und daß die
zwischen den Fußteilen befindlichen zurückversetzten Stegbereiche starker als die
übrigen Bereiche des Palettenfußes verdichtet sind.
[0005] Zur Herstellung einer Palette werden üblicherweise drei solche Palettenfüße an ihrer
Ober- und Unterseite mit Palettenbrettern vernagelt. Solche Paletten weisen eine besonders
große Stabilität, Standfestigkeit und Lebensdauer auf.
[0006] Es ist zwar durch die DE-PS 840 915 bekannt, Teilbereiche von plattenförmigen Formkörpern
dadurch besonders stark zu verdichten, daß die zu verpressende Faserstoffmasse an
diesen Stellen in einer größeren Schichtdicke als an anderen Stellen ausgebreitet
wird. Eine Anwendung dieser Lehre auf Palettenfüße nach der Erfindung ist schon deswegen
nicht möglich, weil sie keine plattenförmige Gestaltung aufweisen.
[0007] Geaenstand der Erfindung sind ferner verschiedene Verfahren zur Herstellung solcher
hochwertiger Palettenfüße.
[0008] Bei einem Ausführungsbeispiel der Erfindung wird des Verfahren noch Anspruch 2 vorgeschlagen.
Dabei wird zur Herstellung dieser Palettenfüße eine rechteckige, nach unten hin leicht
verjüngte hohlkastenartige und noch oben offene Form mit einem mit Bindemittel vermischten
Material aus feinen und groben Holzkleinteilen im freien Fall gefüllt. Hierdurch befinden
sich aufgrund eines natürlichen Entmischungsvorganges die feinen Kleinteile im Bodenbereich
der Form, während sich die groberen Kleinteile im oberen Bereich der Form ansammeln.
Zur Formgebung wird ein Stempel; der die negative Form des Palettenfußes hat, in das
Mischmaterial unter Wärmeeinwirkung gepreßt. Dadurch entsteht in den Stegbereichen
zwischen den Fußteilen eine wesentlich größere Dichte aufgrund des Preßhubes als in
den Fußbereichen. Nach der Aushärtezeit, in der der Preßdruck aufrechterhalten wird,
wird der Palettenfuß aus der Form gehoben und um 180
0 für die Gebrauchslage gewendet.
[0009] Der obere Rand der Form ist glattwandig. Dadurch ist die Möglichkeit gegeben, eine
genau dosierte Menge in die Form zu füllen, weil man das Gemenge entlang dieses Randes
abstreifen kann.
[0010] Eine andere Möglichkeit, einen solchen Palettenfuß herzustellen, besteht durch Anwendung
des Verfahrens nach Anspruch 3 in Verbindung mit einer Vorrichtung nach Anspruch 4.
Danach wird ein in einer Kaltstrangpresse hergestellter, im Querschnitt rechteckiger
Strang durch eine U-Profilform geschoben. Hierbei braucht der Strang nicht so fest
gepreßt zu sein, wie dies in bekannten Strangpressen üblich ist. In diesen Strang
werden von oben lückenlos aufeinanderfolgende Formstempel eingepreßt zu dem Zeitpunkt,
in dem die Koltstrangpresse ihren Rückhub hat. Durch weiteres Vorschieben des Stranges
werden die Formstempel mitbewegt, wozu auch ein auf die Formstempel einwirkender Antrieb
verwendet werden kann, wonach der Strang und die Formstempel unter Aufrechterhaltung
des Druckes erwärmt werden. Am Ende der Aushärtezone werden die Formstempel wieder
abgehoben. Anschließend wird der gehörtete und formgepreßte Strang in die für den
Palettenfuß gewünschte Länge abgesägt und um 180
0 in die Gebrauchsstellung gedreht.
[0011] Um die Festigkeit in den Oberflächenbereichen des Steges und der Füße weiter zu erhöhen,
können mindestens eine Vertiefung in die obenliegende Fläche und/oder in die Fußunterfläche
des noch nicht ausgehärteten Palettenfußes eingeprägt werden. Ebenso können auch in
die Seitenflöchen des Palettenfußes Vertiefungen eingeprägt werden.
[0012] Der Vorteil der Erfindung liegt darin, daß der obere Bereich des Palettenfußes, der
bei Belastung einer Druckbelastung ausgesetzt ist, hauptsächlich aus feinen Kleinteilen
besteht. Die groberen Kleinteile, die entgegengesetzt zu den feineren Kleinteilen
eher eine Zugbelastung als eine Druckbelastung aushalten, finden sich im Fußteil der
Palette. Hierbei ist es vorteilhaft, wenn man für die groben Späne bevorzugt länglich
geformte Späne verwendet, die z.B. durch einen Messerringzerspaner hergestellt werden.
[0013] Durch die unterschiedliche Verdichtung von Fußteil und Stegbereich des Palettenfußes
wird gerade in den gefährlichen Zonen beim Übergang von Fußteil zum Stegbereich eine
höhere Verfestigung herbeigeführt. Eine Belastungsprobe hat gezeigt, daß der Palettenfuß
erst bei wesentlich höherer Belastung bricht und daß dieser Bruch nicht, wie bei Palettenfüßen
aus homogenem Material, radial zur Krümmung der Verbindung zwischen Fußteil und Stegbereich
stattfindet sondern etwa parallel zu dieser Krümmung.
[0014] Die Erfindung ist in der Zeichnung beispielsweise und schematisch dargestellt. Es
zeigen:
Fig. 1: eine Seitenansicht eines gepreßten Palettenfußes,
Fig. 2: einen Querschnitt durch eine etwa rechteckige Form zum Einfüllen und Verpressen
von Mischmaterial,
Fig. 3: einen Längsschnitt durch die etwa rechteckige Form mit einem Preßstempel,
Fig. 4: eine schematische Seitenansicht einer Kaltstrangpresse mit anschließender
Preßvorrichtung,
Fig. 5: eine Seitenansicht eines Palettenfußes mit seitlich eingeprägten Wulsten und
Vertiefungen und,
Fig. 6: einen Querschnitt durch einen Palettenfuß mit an Ober- und Unterseite eingeprägten
Vertiefungen.
[0015] Die Figur 1 zeigt einen Palettenfuß 1 mit drei Fußteilen 2 und einem sie verbindenden
Stegbereich 3. In der oberen Schicht 4 des Palettenfußes 1 finden sich hierbei hauptsächlich
feinere Kleinteile, während in der unteren Schicht 5 mehr gröbere Kleinteile vorhanden
sind. Mit A werden in dem Palettenfuß die kritischen Bereiche zwischen dem Fußteil
2 und dem Stegbereich 3 bezeichnet. Hier treten bei Palettenfüßen aus homogenem Material
Bruchstellen radial zu dieser Krümmung auf.
[0016] In Figur 2 ist eine etwa rechteckige Form 6 im Querschnitt dargestellte die sich
nach unten hin verjüngt. Beim Füllen mit Mischmaterial 10, bestehend aus mit Bindemitteln
versehenen groben und feinen Kleinteilen 8,7 aus Holz o. dgl., sammeln sich die feineren
Kleinteile 7 aufgrund eines Entmischungsvorganges bevorzugt im Bodenbereich der Form
6, an, wohingegen die groberen Teile 8 vorwiegend im oberen Bereich verbleiben. Beim
Einpressen des Formstempels 9, der die negative Form des Palettenfußes 1 hat, müssen,
wie in Figur 3 dargestellt ist, die Teile 21 des Preßstempels das Mischmaterial wesentlich
stärker verdichten als in den übrigen Bereichen. Hierdurch entsteht im Abschnitt a,
einschließlich der angrenzenden Krümmungen eine wesentlich größere Dichte als im Abschnitt
b, in den die Teile 22 des Formstempels 9 erst dann eindrücken, nachdem die Teile
21 bereits in die Form 6 eingetaucht sind.
[0017] Die Figur 4 zeigt schematisch eine Kolben-Kaltstrangpresse 11, die einen Strang 12
in einen U-förmigen Kanal 13 vorschiebt. Zu einem Zeitpunkt, in dem die Kaltstrangpresse
einen Rückhub ausführt, und somit den Strang nicht weiter vorschiebt, wird ein Stempel
14 unter einem Druck 16 auf den Strang gepreßt. Beim weiteren Vorschieben des Stranges
12 durch die Kaltstrangpresse 11 (oder auch mittels eines besonderen Antriebes) wird
der Stempel 14 mit dem Strang 12 weiterbewegt und greift somit unter Rollen 15, die
während des unter Wärmeeinwirkung stattfindenden Aushärtens den nötigen Preßdruck
aufrechterhalten.
[0018] Am Ende der Aushärtung werden die lückenlos aufeinanderfolgenden Preßstempel 14 vom
Strang 12 abgehoben, während der gehärtete und formgepreßte Strang 18 zu einer Sögestation
23 weiterbefördert wird, wo der Strang 18 in die gewünschte Länge für den Palettenfuß
1 abgesagt wird. Durch Drehen um 180
0 wird der Palettenfuß in seine Gebrauchsstellung gebracht.
[0019] Figur 5 zeigt einen Palettenfuß, in dessen Seitenflächen in einem zusätzlichen Arbeitsgang
bei noch nicht ausgehärteter Masse eine weitere Verdichtung durch einen Preßstempel
mit einer längslaufenden Wulst in Form von Vertiefungen 19 eingeprägt werden, wodurch
sich erhabene Ränder 20 bilden.
[0020] In Figur 6 ist anhand eines Querschnittes durch einen Palettenfuß 1 dargestellt,
daß an der Ober- und Unterseite eingebrachte Vertiefungen 24 zu einer zusätzlichen
Verfestigung des Palettenfußes im Sinne einer erhöhten Biegefestigkeit beitragen.
Solche Maßnahmen werden in einem zusätzlichen Arbeitsgang am noch nicht ausgehärteten
Palettenfu3 vorgenommen.
[0021] Ebenso ist es möglich, in zusätzlichen Arbeitsgängen am noch nicht ausgehärteten
Palettenfuß, gleichgültig ob dieser im Strang oder in der Form gepreßt ist, Kanten
rundzuprägen oder unter Verdichtung des Materials abzuschrägen. Dies gilt insbesondere
für die Kanten im Hohlkehlenbereich A und im Stegbereich 3 (vgl. Fig. 1).
S t U c k l i s t e
[0022]
1 Palettenfuß
2 Fußteil
3 Stegbereich
4 obere Schicht des Palettenfußes
5 untere Schicht des Palettenfußes
6 Form
7 feine Kleinteile
8 grobe Kleinteile
9 Preßstempel
10 mit Bindemittel vermischte Kleinteile
11 Kaltstrangpresse
12 Strang 13 Kanal
14 Preßstempel
15 Rollen
16 Druck
17
18 gehärteter und formgepreßter Strang
19 Vertiefung
20 erhobener Rand
21 Fußteil des Preßstempels
22 Stegteil des Preßstempels
23 Sägevorrichtung
24 Vertiefungen
1) Palettenfuß aus gepreßten, mit Bindemittel vermischten pflanzlichen Kleinteilen,
insbesondere Holzkleinteilen, bestehend aus einem traversenartigen Balken mit vorstehenden
Fußteilen, bei dem Teilbereiche zusätzlich verdichtet sind, dadurch gekennzeichnet
, daß die obere Schicht (4) des Palettenfußes (1) aus einem Gemenge mit besonders
hohem Anteil feiner Kleinteile, die untere Schicht (5) aus einem Gemenge mit besonders
hohem Anteil grober Kleinteile besteht, daß der Palettenfuß an seiner Unterseite und
über seine Länge gesehen in regelmäßigen Abständen aufeinanderfolgend Fußteile (2)
und flache nach oben verlaufende Einbuchtungen aufweist, die einen Stegbereich (3)
bilden, daß Stegteile und Fußteile über Krümmungen ineinander übergehen, und daß die
zwischen den Fußteilen (2) befindlichen zurückversetzten Stegbereiche (3) stärker
als die übrigen Bereiche des Palettenfu3es (1) verdichtet sind.
2) Verfahren zur Herstellung des Palettenfußes nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß eine den Umrissen des Palettenfußes angepaßte, schwach keilförmige, hohlkastenartige
und einseitig offene Form mit einem Mischmaterial aus feinen und groben Kleinteilen
sowie Bindemittel in freiem Fall gefüllt wird, derart, daß sich ein wesentlicher Teil
der feinen Kleinteile (7) am Boden der Form ansammeln und die groberen Kleinteile
(8) im oberen Bereich verbleiben und daß ein den vorstehenden Fußteilen und den zurückversetzten
Stegbereichen (3) des Palettenfußes (1) angepaßter Formstempel in die Form unter Verdichtung
des darin befindlichen Materials unter Wärmeeinwirkung eingeführt wird, woraufhin
nach dem Härtevorgang der Palettenfuß aus der Form gehoben und um 1800 für die Gebrauchslage gewendet wird.
3) Verfahren zur Herstellung des Palettenfußes nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet
, daß die Profilierung des Palettenfußes in einen kaltgepreßten und noch nicht ausgehärteten
Strang eingepreßt und danach unter Aufrechterhaltung des Preßdruckes der Strang unter
Wärmezufuhr ausgehärtet wird.
4) Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet,
daß im Anschluß an eine Kaltstrangpresse (11) für einen im Querschnitt hochkant-rechteckigen
Strang (12) ein den Strang (12) umgreifender U-förmiger Kanal (13) vorgesehen ist,
in dessen Bereich lückenlos aufeinanderfolgende Formstempel (14) in den noch deformierbaren
Strang (12) eingepreßt werden, wobei die Formstempel (14) mit dem Strang (12) durch
eine sich anschließende Preß- und Aushärtestrecke (15) bis zu einer Entformungsstation
(17) geführt sind, an welche sich eine Sägevorrichtung (23) für die Zerteilung des
Stranges in die einzelnen Palettenfüße anschließt.
5) Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet , daß mindestens eine
Vertiefung in die obenliegende Fläche und/oder in die Fußunterfläche des noch nicht
ausgehärteten Palettenfußes eingeprägt wird.
6) Verfahren nach einem der Ansprüche 2,3, und 5, dadurch gekennzeichnet , daß in
die Seitenflächen des noch nicht ausgehärteten Palettenfußes Vertiefungen eingeprägt
werden.
7) Verfahren noch einem der Ansprüche 2 und 3, dadurch gekennzeichnet , daß für die
groben Kleinteile bevorzugt länglich geformte Späne, die z.B. durch einen Messerringszerspaner
hergestellt werden, verwendet werden.
8) Verfahren nach einem der Ansprüche 2,3 und 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet , daß
in einem zusätzlichen Arbeitsschritt Kanten, insbesondere im zurückversetzten Stegbereich
des noch nicht ausghärteten Palettenfußes unter zusätzlicher Verdichtung abgerundet
oder abgeschrägt werden.