Palettentragkörper und Verfahren zu seiner Herstellung

Abstract

 Die Erfindung befaßt sich mit der Gestaltung und Herstellung traversenartiger Palettenfüße (1) mit vorstehenden Fußteilen (2) aus gepreßten, mit Bindemitteln vermischten pflanzlichen Kleinteilen. Um die Biegefestigkeit solcher Palettenfüße (1) zu erhöhen, schlägt die Erfindung vor, die obere Schicht (4) des Palettenfußes aus einem Gemenge mit hohem Anteil feiner Kleinteile, die untere Schicht (5) aus einem Gemenge mit hohem Anteil grober Kleinteile zu bilden und die zwischen den vorstehenden Fußteilen (2) zurückversetzt angeordneten und diese Fußteile (2) verbindenden Stegbereiche (3) stärker als die übrigen Palettenfu- ßbereiche zu verdichten. Dadurch erreicht man eine wesentliche Versteifung des Übergangsbereiches (A) von Fußteil (2) zum Stegbereich (3). Jeweils drei solcher Palettenfüße (1) werden unter Wahrung eines Abstandes voneinander mit Palettenbrettern an ihrer Ober- und Unterseite zur Bildung einer sehr stabilen Palette vernagelt.

Beschreibung

[0001] Die Erfindung bezieht sich auf einen Palettenfuß aus gepreßten, mit Bindemittel vermischten pflanzlichen Kleinteilen, insbesondere Holzkleinteilen, bestehend aus einem traversenartigen Balken mit vorstehenden Fußteilen, bei dem Teilbereiche zusätzlich verdichtet sind.

[0002] In der DE-Offenlegungsschrift 25 08 493 wird eine Palette beschrieben, bei der sowohl die ebene Tragplatte wie auch die Füße aus mit Bindemitteln versetzten Holzkleinteilen stranggepreßt sind. Um die Belastbarkeit zu erhöhen, soll das Holzspanplattenmaterial im Steg der Füße verdichtet werden. Offenbar wollte man damit die Druckbelastbarkeit der Füße erhöheno Dabei wurde aber übersehen, daß die Palettenteile beim Verladen unter Last auch erheblichen Biegespannungen ausgesetzt sind. Versuche haben ergeben, daß häufig Risse in den Verbindungsteilen zwischen den Füßen und dem Querbalken radial zu den dortigen Krümmungen eintreten.

[0003] Die Aufgabe der Erfindung liegt darin, einen Palettenfüß der im Oberbegriff des Anspruches 1 genannten Art so auszubilden, daß dieser auch hohen Biegebelastungen standhalt.

[0004] Das Wesen der Erfindung besteht darin, daß die obere Schicht des Palettenfußes aus einem Gemenge mit besonders hohem Anteil feiner Kleinteile, die untere Schicht aus einem Gemenge mit besonders hohem Anteil grober Kleinteile besteht, daß der Palettenfuß an seiner Unterseite und über seine Länge gesehen in regelmäßigen Abständen aufeinanderfolgend Fußteile und flache nach oben verlaufende Einbuchtungen aufweist, die einen Stegbereich bildenp daß Stegteile und Fußteile über Krümmungen ineinander übergehen,und daß die zwischen den Fußteilen befindlichen zurückversetzten Stegbereiche starker als die übrigen Bereiche des Palettenfußes verdichtet sind.

[0005] Zur Herstellung einer Palette werden üblicherweise drei solche Palettenfüße an ihrer Ober- und Unterseite mit Palettenbrettern vernagelt. Solche Paletten weisen eine besonders große Stabilität, Standfestigkeit und Lebensdauer auf.

[0006] Es ist zwar durch die DE-PS 840 915 bekannt, Teilbereiche von plattenförmigen Formkörpern dadurch besonders stark zu verdichten, daß die zu verpressende Faserstoffmasse an diesen Stellen in einer größeren Schichtdicke als an anderen Stellen ausgebreitet wird. Eine Anwendung dieser Lehre auf Palettenfüße nach der Erfindung ist schon deswegen nicht möglich, weil sie keine plattenförmige Gestaltung aufweisen.

[0007] Geaenstand der Erfindung sind ferner verschiedene Verfahren zur Herstellung solcher hochwertiger Palettenfüße.

[0008] Bei einem Ausführungsbeispiel der Erfindung wird des Verfahren noch Anspruch 2 vorgeschlagen. Dabei wird zur Herstellung dieser Palettenfüße eine rechteckige, nach unten hin leicht verjüngte hohlkastenartige und noch oben offene Form mit einem mit Bindemittel vermischten Material aus feinen und groben Holzkleinteilen im freien Fall gefüllt. Hierdurch befinden sich aufgrund eines natürlichen Entmischungsvorganges die feinen Kleinteile im Bodenbereich der Form, während sich die groberen Kleinteile im oberen Bereich der Form ansammeln. Zur Formgebung wird ein Stempel; der die negative Form des Palettenfußes hat, in das Mischmaterial unter Wärmeeinwirkung gepreßt. Dadurch entsteht in den Stegbereichen zwischen den Fußteilen eine wesentlich größere Dichte aufgrund des Preßhubes als in den Fußbereichen. Nach der Aushärtezeit, in der der Preßdruck aufrechterhalten wird, wird der Palettenfuß aus der Form gehoben und um 180⁰ für die Gebrauchslage gewendet.

[0009] Der obere Rand der Form ist glattwandig. Dadurch ist die Möglichkeit gegeben, eine genau dosierte Menge in die Form zu füllen, weil man das Gemenge entlang dieses Randes abstreifen kann.

[0010] Eine andere Möglichkeit, einen solchen Palettenfuß herzustellen, besteht durch Anwendung des Verfahrens nach Anspruch 3 in Verbindung mit einer Vorrichtung nach Anspruch 4. Danach wird ein in einer Kaltstrangpresse hergestellter, im Querschnitt rechteckiger Strang durch eine U-Profilform geschoben. Hierbei braucht der Strang nicht so fest gepreßt zu sein, wie dies in bekannten Strangpressen üblich ist. In diesen Strang werden von oben lückenlos aufeinanderfolgende Formstempel eingepreßt zu dem Zeitpunkt, in dem die Koltstrangpresse ihren Rückhub hat. Durch weiteres Vorschieben des Stranges werden die Formstempel mitbewegt, wozu auch ein auf die Formstempel einwirkender Antrieb verwendet werden kann, wonach der Strang und die Formstempel unter Aufrechterhaltung des Druckes erwärmt werden. Am Ende der Aushärtezone werden die Formstempel wieder abgehoben. Anschließend wird der gehörtete und formgepreßte Strang in die für den Palettenfuß gewünschte Länge abgesägt und um 180⁰ in die Gebrauchsstellung gedreht.

[0011] Um die Festigkeit in den Oberflächenbereichen des Steges und der Füße weiter zu erhöhen, können mindestens eine Vertiefung in die obenliegende Fläche und/oder in die Fußunterfläche des noch nicht ausgehärteten Palettenfußes eingeprägt werden. Ebenso können auch in die Seitenflöchen des Palettenfußes Vertiefungen eingeprägt werden.

[0012] Der Vorteil der Erfindung liegt darin, daß der obere Bereich des Palettenfußes, der bei Belastung einer Druckbelastung ausgesetzt ist, hauptsächlich aus feinen Kleinteilen besteht. Die groberen Kleinteile, die entgegengesetzt zu den feineren Kleinteilen eher eine Zugbelastung als eine Druckbelastung aushalten, finden sich im Fußteil der Palette. Hierbei ist es vorteilhaft, wenn man für die groben Späne bevorzugt länglich geformte Späne verwendet, die z.B. durch einen Messerringzerspaner hergestellt werden.

[0013] Durch die unterschiedliche Verdichtung von Fußteil und Stegbereich des Palettenfußes wird gerade in den gefährlichen Zonen beim Übergang von Fußteil zum Stegbereich eine höhere Verfestigung herbeigeführt. Eine Belastungsprobe hat gezeigt, daß der Palettenfuß erst bei wesentlich höherer Belastung bricht und daß dieser Bruch nicht, wie bei Palettenfüßen aus homogenem Material, radial zur Krümmung der Verbindung zwischen Fußteil und Stegbereich stattfindet sondern etwa parallel zu dieser Krümmung.

[0014] Die Erfindung ist in der Zeichnung beispielsweise und schematisch dargestellt. Es zeigen:

Fig. 1: eine Seitenansicht eines gepreßten Palettenfußes,

Fig. 2: einen Querschnitt durch eine etwa rechteckige Form zum Einfüllen und Verpressen von Mischmaterial,

Fig. 3: einen Längsschnitt durch die etwa rechteckige Form mit einem Preßstempel,

Fig. 4: eine schematische Seitenansicht einer Kaltstrangpresse mit anschließender Preßvorrichtung,

Fig. 5: eine Seitenansicht eines Palettenfußes mit seitlich eingeprägten Wulsten und Vertiefungen und,

Fig. 6: einen Querschnitt durch einen Palettenfuß mit an Ober- und Unterseite eingeprägten Vertiefungen.

[0015] Die Figur 1 zeigt einen Palettenfuß 1 mit drei Fußteilen 2 und einem sie verbindenden Stegbereich 3. In der oberen Schicht 4 des Palettenfußes 1 finden sich hierbei hauptsächlich feinere Kleinteile, während in der unteren Schicht 5 mehr gröbere Kleinteile vorhanden sind. Mit A werden in dem Palettenfuß die kritischen Bereiche zwischen dem Fußteil 2 und dem Stegbereich 3 bezeichnet. Hier treten bei Palettenfüßen aus homogenem Material Bruchstellen radial zu dieser Krümmung auf.

[0016] In Figur 2 ist eine etwa rechteckige Form 6 im Querschnitt dargestellte die sich nach unten hin verjüngt. Beim Füllen mit Mischmaterial 10, bestehend aus mit Bindemitteln versehenen groben und feinen Kleinteilen 8,7 aus Holz o. dgl., sammeln sich die feineren Kleinteile 7 aufgrund eines Entmischungsvorganges bevorzugt im Bodenbereich der Form 6, an, wohingegen die groberen Teile 8 vorwiegend im oberen Bereich verbleiben. Beim Einpressen des Formstempels 9, der die negative Form des Palettenfußes 1 hat, müssen, wie in Figur 3 dargestellt ist, die Teile 21 des Preßstempels das Mischmaterial wesentlich stärker verdichten als in den übrigen Bereichen. Hierdurch entsteht im Abschnitt a, einschließlich der angrenzenden Krümmungen eine wesentlich größere Dichte als im Abschnitt b, in den die Teile 22 des Formstempels 9 erst dann eindrücken, nachdem die Teile 21 bereits in die Form 6 eingetaucht sind.

[0017] Die Figur 4 zeigt schematisch eine Kolben-Kaltstrangpresse 11, die einen Strang 12 in einen U-förmigen Kanal 13 vorschiebt. Zu einem Zeitpunkt, in dem die Kaltstrangpresse einen Rückhub ausführt, und somit den Strang nicht weiter vorschiebt, wird ein Stempel 14 unter einem Druck 16 auf den Strang gepreßt. Beim weiteren Vorschieben des Stranges 12 durch die Kaltstrangpresse 11 (oder auch mittels eines besonderen Antriebes) wird der Stempel 14 mit dem Strang 12 weiterbewegt und greift somit unter Rollen 15, die während des unter Wärmeeinwirkung stattfindenden Aushärtens den nötigen Preßdruck aufrechterhalten.

[0018] Am Ende der Aushärtung werden die lückenlos aufeinanderfolgenden Preßstempel 14 vom Strang 12 abgehoben, während der gehärtete und formgepreßte Strang 18 zu einer Sögestation 23 weiterbefördert wird, wo der Strang 18 in die gewünschte Länge für den Palettenfuß 1 abgesagt wird. Durch Drehen um 180⁰ wird der Palettenfuß in seine Gebrauchsstellung gebracht.

[0019] Figur 5 zeigt einen Palettenfuß, in dessen Seitenflächen in einem zusätzlichen Arbeitsgang bei noch nicht ausgehärteter Masse eine weitere Verdichtung durch einen Preßstempel mit einer längslaufenden Wulst in Form von Vertiefungen 19 eingeprägt werden, wodurch sich erhabene Ränder 20 bilden.

[0020] In Figur 6 ist anhand eines Querschnittes durch einen Palettenfuß 1 dargestellt, daß an der Ober- und Unterseite eingebrachte Vertiefungen 24 zu einer zusätzlichen Verfestigung des Palettenfußes im Sinne einer erhöhten Biegefestigkeit beitragen. Solche Maßnahmen werden in einem zusätzlichen Arbeitsgang am noch nicht ausgehärteten Palettenfu3 vorgenommen.

[0021] Ebenso ist es möglich, in zusätzlichen Arbeitsgängen am noch nicht ausgehärteten Palettenfuß, gleichgültig ob dieser im Strang oder in der Form gepreßt ist, Kanten rundzuprägen oder unter Verdichtung des Materials abzuschrägen. Dies gilt insbesondere für die Kanten im Hohlkehlenbereich A und im Stegbereich 3 (vgl. Fig. 1).

S t U c k l i s t e

[0022] 

1 Palettenfuß

2 Fußteil

3 Stegbereich

4 obere Schicht des Palettenfußes

5 untere Schicht des Palettenfußes

6 Form

7 feine Kleinteile

8 grobe Kleinteile

9 Preßstempel

10 mit Bindemittel vermischte Kleinteile

11 Kaltstrangpresse

12 Strang 13 Kanal

14 Preßstempel

15 Rollen

16 Druck

17

18 gehärteter und formgepreßter Strang

19 Vertiefung

20 erhobener Rand

21 Fußteil des Preßstempels

22 Stegteil des Preßstempels

23 Sägevorrichtung

24 Vertiefungen

Ansprüche

1) Palettenfuß aus gepreßten, mit Bindemittel vermischten pflanzlichen Kleinteilen, insbesondere Holzkleinteilen, bestehend aus einem traversenartigen Balken mit vorstehenden Fußteilen, bei dem Teilbereiche zusätzlich verdichtet sind, dadurch gekennzeichnet , daß die obere Schicht (4) des Palettenfußes (1) aus einem Gemenge mit besonders hohem Anteil feiner Kleinteile, die untere Schicht (5) aus einem Gemenge mit besonders hohem Anteil grober Kleinteile besteht, daß der Palettenfuß an seiner Unterseite und über seine Länge gesehen in regelmäßigen Abständen aufeinanderfolgend Fußteile (2) und flache nach oben verlaufende Einbuchtungen aufweist, die einen Stegbereich (3) bilden, daß Stegteile und Fußteile über Krümmungen ineinander übergehen, und daß die zwischen den Fußteilen (2) befindlichen zurückversetzten Stegbereiche (3) stärker als die übrigen Bereiche des Palettenfu3es (1) verdichtet sind.

2) Verfahren zur Herstellung des Palettenfußes nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine den Umrissen des Palettenfußes angepaßte, schwach keilförmige, hohlkastenartige und einseitig offene Form mit einem Mischmaterial aus feinen und groben Kleinteilen sowie Bindemittel in freiem Fall gefüllt wird, derart, daß sich ein wesentlicher Teil der feinen Kleinteile (7) am Boden der Form ansammeln und die groberen Kleinteile (8) im oberen Bereich verbleiben und daß ein den vorstehenden Fußteilen und den zurückversetzten Stegbereichen (3) des Palettenfußes (1) angepaßter Formstempel in die Form unter Verdichtung des darin befindlichen Materials unter Wärmeeinwirkung eingeführt wird, woraufhin nach dem Härtevorgang der Palettenfuß aus der Form gehoben und um 180⁰ für die Gebrauchslage gewendet wird.

3) Verfahren zur Herstellung des Palettenfußes nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß die Profilierung des Palettenfußes in einen kaltgepreßten und noch nicht ausgehärteten Strang eingepreßt und danach unter Aufrechterhaltung des Preßdruckes der Strang unter Wärmezufuhr ausgehärtet wird.

4) Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß im Anschluß an eine Kaltstrangpresse (11) für einen im Querschnitt hochkant-rechteckigen Strang (12) ein den Strang (12) umgreifender U-förmiger Kanal (13) vorgesehen ist, in dessen Bereich lückenlos aufeinanderfolgende Formstempel (14) in den noch deformierbaren Strang (12) eingepreßt werden, wobei die Formstempel (14) mit dem Strang (12) durch eine sich anschließende Preß- und Aushärtestrecke (15) bis zu einer Entformungsstation (17) geführt sind, an welche sich eine Sägevorrichtung (23) für die Zerteilung des Stranges in die einzelnen Palettenfüße anschließt.

5) Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet , daß mindestens eine Vertiefung in die obenliegende Fläche und/oder in die Fußunterfläche des noch nicht ausgehärteten Palettenfußes eingeprägt wird.

6) Verfahren nach einem der Ansprüche 2,3, und 5, dadurch gekennzeichnet , daß in die Seitenflächen des noch nicht ausgehärteten Palettenfußes Vertiefungen eingeprägt werden.

7) Verfahren noch einem der Ansprüche 2 und 3, dadurch gekennzeichnet , daß für die groben Kleinteile bevorzugt länglich geformte Späne, die z.B. durch einen Messerringszerspaner hergestellt werden, verwendet werden.

8) Verfahren nach einem der Ansprüche 2,3 und 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet , daß in einem zusätzlichen Arbeitsschritt Kanten, insbesondere im zurückversetzten Stegbereich des noch nicht ausghärteten Palettenfußes unter zusätzlicher Verdichtung abgerundet oder abgeschrägt werden.

Zeichnung