Palettentragkörper und Verfahren zu seiner Herstellung

Beschreibung

[0001] Die Erfindung bezieht sich auf einen Palettentragkörper aus gepreßtem, mit Bindemittel vermischten, pflanzlichen Kleinteilen, insbesondere Holzkleinteilen, mit vorstehenden Fußteilen und dazwischen befindlichen Stegbereichen.

[0002] In der DE-A-2 508 493 wird eine einteilige Palette beschrieben, bei der sowohl die ebene Tragplatte wie auch die Füße aus mit Bindemitteln versetzten Holzkleinteilen stranggepreßt sind. Um die Belastbarkeit zu erhöhen, soll das Holzspanplattenmaterial im Steg der Füße verdichtet werden. Offenbar wollte man damit die Druckbelastbarkeit der Füße erhöhen. Dabei wurde aber übersehen, daß die Palettenteile beim Verladen unter Last auch erheblichen Biegespannungen ausgesetzt sind. Diese sind die Ursache dafür, daß häufige Risse in den zwischen den Füßen befindlichen Stegbereichen radial zu den dortigen Krümmungen eintreten.

[0003] Die Aufgabe der Erfindung liegt darin, einen Palettentragkörper der im Oberbegriff des Anspruchs 1 genannten Art so auszubilden, daß dieser auch hohen Biegebelastungen standhält.

[0004] Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß mit den kennzeichnenden Merkmalen des Hauptanspruchs gelöst.

[0005] Zur Herstellung einer Palette werden üblicherweise drei solche Palettenträgerkörper an ihrer Ober- und Unterseite mit Palettenbrettern vernagelt. Solche Paletten weisen eine besonders große Stabilität, Standfestigkeit und Lebensdauer auf.

[0006] Es ist zwar durch die DE-PS 840 915 bekannt, bei der Herstellung plattenförmiger Gegenstände aus mit Bindemittel versetzter Holzwolle Teilbereiche der Platte besonders stark zu verdichten. Zu diesem Zweck wird die zu verpressende Faserstoffmasse in ungleichmäßiger Schicht, d. h. in verschiedener Dichte auf der jeweiligen Preßfläche ausgebreitet, so daß, wenn diese unterschiedlich dicke Schicht auf eine gleichmäßige Dicke zusammengepreßt wird, innerhalb des Preßkörpers unterschiedliche Dichten und Festigkeiten erhalten werden. Durch die gleiche Schrift ist auch bekannt, bestimmte Stellen eines Formkörpers mit profilierter Oberfläche beim Preßvorgang einer stärkeren Pressung zu unterwerfen.

[0007] Dadurch erhält der auf dem Gebiet der Paletten-Herstellung tätige Fachmann aber keine Anregung, wie eine Palette beschaffen sein muß, um die gestellte Aufgabe zu lösen.

[0008] Durch die US-A-3 055 783 ist bekannt, zur Herstellung formgepreßter Platten für Möbel u. dgl. Holzspäne unterschiedlicher Größe zu verwenden. Diese werden schichtweise in die Preßform eingefüllt, um eine harte und glatte Oberfläche durch besonders feine Kleinteile zu erreichen, wohingegen für den Kernbereich der Platte wesentlich gröbere Kleinteile verwendet werden.

[0009] Daraus lassen sich aber keine Rückschlüsse für die Erfindung ziehen, bei der es darauf ankommt, durch eine andere Verteilung grober und feiner Späne die Biegefestigkeit eines Palettentragkörpers zu erhöhen.

[0010] Die Erfindung umfaßt auch ein Verfahren zur Herstellung solcher Palettentragkörper. Bei einem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung wird das Verfahren nach Anspruch 2 vorgeschlagen. Dabei wird zur Herstellung der Palettentragkörper eine rechteckige, nach unten hin leicht verjüngte hohlkastenartige und nach oben offene Form mit einem mit Bindemittel vermischten Material aus feinen und groben Holzkleinteilen im freien Fall gefüllt. Hierdurch befinden sich aufgrund eines natürlichen Entmischungsvorganges die feinen Kleinteile im Bodenbereich der Form, während sich die groberen Kleinteile im oberen Bereich der Form ansammeln. Zur Formgebung wird ein Stempel, der die negative Form des Palettentragkörpers hat, in das Mischmaterial unter Wärmeeinwirkung gepreßt. Dadurch entsteht in den Stegbereichen zwischen den Fußteilen eine wesentlich größere Dichte aufgrund des Preßhubes als in den Fußbereichen. Nach der Aushärtezeit, in der der Preßdruck aufrechterhalten wird, wird der Palettentragkörper aus der Form gehoben und um 180° für die Gebrauchslage gewendet.

[0011] Der obere Rand der Form ist glattwandig, Dadurch ist die Möglichkeit gegeben, eine genau dosierte Menge in die Form zu füllen, weil man das Gemenge entlang dieses Randes abstreifen kann.

[0012] Um die Festigkeit in den Oberflächenbereichen des Steges und der Füße weiter zu erhöhen, können mindestens eine Vertiefung in die obenliegende Fläche und/oder in die Fußunterfläche des noch nicht ausgehärteten Palettentragkörpers eingeprägt werden. Ebenso können auch in die Seitenflächen des Palettentragkörpers Vertiefungen eingeprägt werden.

[0013] Der Vorteil der Erfindung liegt darin, daß der obere Bereich des Palettentragkörpers, der bei Belastung einer Druckbelastung ausgesetzt ist, hauptsächlich aus feinen Kleinteilen besteht. Die groberen Kleinteile, die entgegengesetzt zu den feineren Kleinteilen eher eine Zugbelastung als eine Druckbelastung aushalten, finden sich im Fußteil des Palettentragkörpers. Hierbei ist es vorteilhaft, wenn man für die groben Späne bevorzugt länglich geformte Späne verwendet, die z. B. durch einen Messerringzerspaner hergestellt werden.

[0014] Durch die unterschiedliche Verdichtung von Fußteil und Stegbereich des Palettentragkörpers wird gerade in den gefährlichen Zonen beim Übergang von Fußteil zum Stegbereich eine höhere Verfestigung herbeigeführt. Eine Belastungsprobe hat gezeigt, daß der Palettentragkörper erst bei wesentlich höherer Belastung bricht und daß dieser Bruch nicht, wie bei Palettentragkörpern aus homogenem Material, radial zur Krümmung der Verbindung zwischen Fußteil und Stegbereich stattfindet, sondern etwa parallel zu dieser Krümmung.

[0015] Die Erfindung ist in der Zeichnung beispielsweise und schematisch dargestellt. Es zeigt

Fig. 1 eine Seitenansicht eines gepreßten Palettentragkörpers,

Fig. 2 einen Querschnitt durch eine etwa rechteckige Form zum Einfüllen und Verpressen von Mischmaterial,

Fig. 3 einen Längsschnitt durch die etwa rechteckige Form mit einem Preßstempel,

Fig. 4 eine Seitenansicht eines Palettentragkörpers mit seitlich eingeprägten Wulsten und Vertiefungen und

Fig. 5 einen Querschnitt durch einen Palettentragkörper mit an Ober- und Unterseite eingeprägten Vertiefungen.

[0016] Die Fig. 1 zeigt einen Palettentragkörper 1 mit drei Fußteilen 2 und einem sie verbindenden Stegbereich 3. In der oberen Schicht 4 des Palettentragkörpers 1 finden sich hierbei hauptsächlich feinere Kleinteile, während in der unteren Schicht 5 mehr gröbere Kleinteile vorhanden sind. Mit A werden in dem Palettentragkörper 1 die kritischen Bereiche zwischen dem Fußteil 2 und dem Stegbereich 3 bezeichnet. Hier treten bei Palettentragkörpern aus homogenem Material Bruchstellen radial zu dieser Krümmung auf.

[0017] In Fig. 2 ist eine etwa rechteckige Form 6 im Querschnitt dargestellt, die sich nach unten hin verjüngt. Beim Füllen mit Mischmaterial 10, bestehend aus mit Bindemitteln versehenen groben und feinen Kleinteilen 8, 7 aus Holz od. dgl., sammeln sich die feineren Kleinteile 7 aufgrund eines Entmischungsvorganges bevorzugt im Bodenbereich der Form 6 an, wohingegen die groberen Teile 8 vorwiegend im oberen Bereich verbleiben. Beim Einpressen des Formstempels 9, der die negative Form des Palettentragkörpers 1 hat, müssen, wie in Fig. 3 dargestellt ist, die Teile 21 des Preßstempels das Mischmaterial wesentlich stärker verdichten als in den übrigen Bereichen. Hierdurch entsteht im Abschnitt a einschließlich der angrenzenden Krümmungen eine wesentlich größere Dichte als im Abschnitt b, in den die Teile 22 des Formstempels 9 erst dann eindrücken, nachdem die Teile 21 bereits in die Form 6 eingetaucht sind.

[0018] Fig. 4 zeigt einen Palettentragkörper, in dessen Seitenflächen in einem zusätzlichen Arbeitsgang bei noch nicht ausgehärteter Masse eine weitere Verdichtung durch einen Preßstempel mit einer längslaufenden Wulst in Form von Vertiefungen 19 eingeprägt werden, wodurch sich erhabene Ränder 20 bilden.

[0019] In Fig. 5 ist anhand eines Querschnitts durch einen Palettentragkörper 1 dargestellt, daß an der Ober- und Unterseite eingebrachte Vertiefungen 24 zu einer zusätzlichen Verfestigung des Palettentragkörpers im Sinne einer erhöhten Biegefestigkeit beitragen. Solche Maßnahmen werden in einem zusätzlichen Arbeitsgang am noch nicht ausgehärteten Palettentragkörper vorgenommen.

[0020] Ebenso ist es möglich, in zusätzlichen Arbeitsgängen am noch nicht ausgehärteten Palettentragkörper, der in der Form gepreßt ist, Kanten rundzuprägen oder unter Verdichtung des Materials abzuschrägen. Dies gilt insbesondere für die Kanten im Hohlkehlenbereich A und im Stegbereich 3 (vgI. Fig. 1).

[0021] 

Ansprüche

1. Palettentragkörper (1) aus gepreßten, mit Bindemittel vermischten pflanzlichen Kleinteilen (7, 8), mit vorstehenden Fußteilen (2) und dazwischen befindlichen Stegbereichen (3), dadurch gekennzeichnet, daß der Palettentragkörper (1) aus einem traversenartigen Balken besteht, bei dem die zurückversetzten Stegbereiche (3) stärker als die übrigen Bereiche verdichtet sind und bei dem die obere Schicht (4) einen höheren Anteil an feinen Kleinteilen (7) und die untere Schicht (5) einen höheren Anteil grober Kleinteile (8) aufweist.

2. Verfahren zur Herstellung eines Palettentragkörpers (1) aus gepreßten, mit Bindemittel vermischten, pflanzlichen Kleinteilen (7, 8), mit vorstehenden Fußteilen (2) und dazwischen befindlichen Stegbereichen (3), dadurch gekennzeichnet, daß eine den Umrissen des Palettentragkörpers angepaßte, schwach keilförmige, hohlkastenartige und nach oben offene Form (6) mit einem Mischmaterial aus feinen (7) und groben Kleinteilen (8) sowie Bindemittel in freiem Fall gefüllt wird, derart, daß sich ein wesentlicher Teil der feinen Kleinteile (7) am Boden der Form (6) ansammeln und die groberen Kleinteile (8) im oberen Bereich verbleiben und daß ein den vorstehenden Fußteilen und den zurückversetzten Stegbereichen (3) des Palettentragkörpers (1) angepaßter Formstempel (9) in die Form unter Verdichtung des darin befindlichen Materials unter Wärmewirkung eingeführt wird, woraufhin nach dem Härtevorgang der Palettentragkörper (1) aus der Form (6) gehoben und um 180° für die Gebrauchslage gewendet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine Vertiefung (24) in die obenliegende Fläche und/oder in die Fußunterteile des noch nicht ausgehärteten Palettentragkörpers eingeprägt wird. 4. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß in die Seitenflächen des noch nicht ausgehärteten Palettentragkörpers Vertiefungen (19) eingeprägt werden.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß für die groben Kleinteile (8) bevorzugt länglich geformte Späne, die z. B. durch einen Messerringzerspaner hergestellt werden, verwendet werden.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß in einem zusätzlichen Arbeitsschritt Kanten, insbesondere im zurückversetzten Stegbereich (3) des noch nicht ausgehärteten Palettentragkörpers (1) unter zusätzlicher Verdichtung abgerundet oder abgeschrägt werden.

Claims

1. Pallet support (1) made from pressed plant particles (7, 8) mixed with binding agent, with projecting foot parts (2) and bridging areas (3) disposed between the foot parts, characterised in that the pallet support (1) comprises a traverse beam, in which the recessed bridging areas (3) are more strongly compressed than the other areas, and in which the upper layer (4) has a larger portion of fine particles (7) and the lower layer (5) a larger portion of coarse particles (8).

2. Process for the manufacture of a pallet support (1) made from pressed plant particles (7, 8) mixed with binding agent, with projecting foot parts (2) and bridging areas (3) disposed between the foot parts, characterised in that a slightly wedge-shaped, open-topped, hollow box-like mould, which is adapted to the outline of the pallet support, is filled with a mixed material of fine (7) and coarse particles (8) and binding agent in free fall, such that a considerable part of the fine particles (7) collects on the bottom of the mould (6) and the coarse particles (8) remain in the upper section, and that a mould press (4) adapted to the projecting foot parts and the recessed bridging parts (3) of the pallet support is introduced into the mould, compressing the materials therein with the application of heat, whereupon the pallet support (1) is lifted out of the mould (6) following the hardening process and turned over through 180° into the position for use.

3. Process according to claim 2, characterised in that at least one recess (24) ist stamped into the overlying surface and/or the underside of the foot of the pallet support prior to hardening.

4. Process according to one of the claims 2 and 3, characterised in that recesses (19) are stamped into the side surfaces of the pallet support prior to hardening.

5. Process according to one of the claims 2 to 4, characterised in that long swarf, produced for example by an annular cutting die, is preferably used forthe coarse particles (8).

6. Process according to one of the claims 2 to 5, characterised in that, in an additional operational step, edges, in particular in the recessed bridging areas (3) of the pallet support (1) prior to hardening, are rounded off or chamfered under additional compression.

Revendications

1. Support de palette (1) en particules (7, 8) végétales comprimées, mélangées à un agent liant, comprenant des parties en saillie formant pied (2) et des régions de partie pleine (3) se trouvant entre elles, caractérisé en ce que le support de palette (1) est constitué d'une poutre en forme de traverse, dans laquelle les régions de partie pleine (3) en retrait sont comprimées plus fortement que les autres régions, et dans laquelle la couche supérieure (4) présente une plus grande proportion de particules fines (7) et la couche inférieure (5) une plus grande proportion de particules grossières (8).

2. Procédé de fabrication d'un support de palette (1) en particules (7, 8) végétales, comprimées et mélangées à un agent liant, comprenant des parties en saillie formant pied (2) et des régions de partie pleine (3) se trouvant entre elles, caractérisé en ce qu'il consiste à emplir en chute libre, un moule (6) adapté aux contours du support de palette, légèrement cunéiforme, du type en caisson creux et ouvert vers le haut, d'un matériau mélangé constitué de particules fines (7) et grossières (8), ainsi que d'agent liant, de manière à ce qu'une partie importante des particules fines (7) se rassemble au fond du moule (6) et que les particules plus grossières (8) restent dans la région supérieure, et à introduire dans le moule un piston de moule (9) adapté aux parties en saillie formant pied et aux régions de partie pleine (3) en retrait du support de palette (1), en comprimant le matériau qui s'y trouve avec action de la chaleur, puis à enlever le support de palette (1) du moule (6) après le processus de durcissement, et à le tourner à 180° pour le mettre en position d'utilisation.

3. Procédé suivant la revendication 2, caractérisé en ce qu'il consiste à ménager par empreinte au moins un évidement (24) dans la surface supérieure et/ou dans la surface inférieure du pied du support de palette, qui n'est pas encore durci.

4. Procédé suivant l'une des revendications 2 ou 3, caractérisé en ce qu'il consiste à ménager par empreinte des évidements (19) dans les surfaces latérales du support de palette, qui n'est pas encore durci.

5. Procédé suivant l'une des revendications 2 à 4, caractérisé en ce qu'il consiste à utiliser pour les particules grossières (8) de préférence des copeaux oblongs qui sont fabriqués, par exemple, par un dispositif d'enlèvement de copeaux à bague à couteaux.

6. Procédé suivant l'une des revendications 2 à 5, caractérisé en ce qu'il consiste à arrondir ou à biseauter, par compression supplémentaire effectuée dans une phase opératoire supplémentaire des arêtes, notamment dans la région de partie pleine (3) en retrait du support de palette, qui n'est pas encore durci.

Zeichnung