[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Steuerung der Koksqualität von Kokskohlen
aus Einsatzmischungen.
[0002] Üblicherweise werden Einsatzmischungen bei der Verkokung eingesetzt. D.h. die Kokskohlen
werden zunächst aufgemahlen, um bestimmte, unterschiedliche Korngrößen zu erreichen.
Die unterschiedlichen Korngrößen geben in Mischung ein Kornspektrum, das die Schüttdichte
der Kokskohlen im Koksofen maßgeblich beeinflußt. Dabei hat sich gezeigt, daß optimale
Kornspektren zumeist nur durch Mischung verschiedener aufgemahlener Korngrößen erreicht
werden können.
[0003] Noch größeren Einfluß als die Schüttdichte hat die Beschaffenheit der für die Einsatzmischungen
verwendeten Kokskohle auf die Koksqualität. Daher sind verschiedene Prüfmethoden mit
dem Ziel entwickelt worden, das Verkokungsverhalten der Kohlen im voraus zu beurteilen.
Wesentliche Eigenschaften ergeben sich aus dem petografischen Aufbau der Kohle (Kohlenarten,
Streifenarten) ihrer chemischen Zusammensetzung (Elementarzusammensetzung, Aschegehalt,
Gehalt an flüchtigen Bestandteilen, Bitumengehalt, Oxydationszustand) und ihren physikalischen/
chemischen Eigenschaften (Erweichungsverhalten, Blähen, Schwinden, Treiben, Entgasungsverhalten).
[0004] Wesentliche Bedeutung wird ferner dem Backvermögen beigemessen. Unter der Backfähigkeit
wird die Fähigkeit der Kohle verstanden, beim Erhitzen in einem Gefäß, das eine freie
Ausdehnung der Kohle zuläßt, in einen plastischen Zustand überzugehen und beim weiteren
Erwärmen einen gebackenen, stückigen Koks zu bilden. Eine Kohle mit gutem Backvermögen
liefert einen nicht nur gebackenen, sondern sogar geschmolzenen Koks. Das so definierte
Backvermögen wird wahlweise gemessen durch die Blähzahl (Swelling-Index) oder durch
die Backzahl nach Roga.
[0005] Eine Kohle mit gutem Backvermögen kann unter den betrieblich gegebenen Verkokungsbedingungen
dennoch einen weniger hochwertigen Koks ergeben als eine schlechter backende Kohle.
Deshalb ist das Kokungsvermögen in besonderer Weise zu berücksichtigen. Das Kokungsvermögen
einer Kohle wird wahlweise durch den Dilatcmetertest oder durch Bestimmen des Gray-king-Kokstyps
beurteilt. Zur Bestimmung des Dilatotionsverlaufes wird die Längenänderung eines konischen
Kohlepresslings bei einer Erhitzungsgeschwindigkeit von 0,05 °C /sec gemessen.
[0006] Schließlich besitzt die Messung des plastischen Verhaltens bisher noch eine gewisse
Bedeutung. Unter dem plastischen Verhalten wird die Fähigkeit der Einsatzkohle verstanden,
innerhalb des Temperaturbereiches zwischen etwa 350 und 550 °C in einen plastischen
Zustand überzugehen..
[0007] Bei den gebräuchlichen Methoden zur Messung der Plastizität werden modifizierte Rotationsviskosimeter
benutzt. Als Meßergebnis erhält man hier jedoch nicht Viskositäten der erweichten
Kohlemasse im physikalischen Sinne, sondern apparativ beeinflußte Großen, die sich
aus der inneren Reibung der festen, flüssigen und gasförmigen Phase und den Elastizitätsgrößen
dieser drei Phasen zusammensetzen. Derartige Messungen sind in der Regel Labormessungen.
Das gilt auch für Messungen des Entgasungsverhaltens, des Treibdrucks und des Schwindens,
die gleichfalls zur Bestimmung der Einsatzkohlenqualität herangezogen werden. Die
Vielzahl der hier teilweise aufgeführten, in der Praxis gebräuchlichen Prüfmethoden
zur Bestimmung der Einsatzkohle bzw. zur Vorbestimmung der Koksqualität zeigt, daß
bisher eine gezielte Steuerung der Kokskohlenqualitätals Basis für einen hochwertigen
Koks nur unter Vielfachmessung und besonderen Erschwernissen möglich war.
[0008] Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, die Steuerung der erforderlichen
Qualität des Einsatzgutes zu vereinfachen. Dabei geht die Erfindung von der Überlegung
aus, daß wesentliche Bestimmungsgrößen für die Koksqualität in einem Teilbereich des
Verkokungsvorganges eine gemeinsame Wirkung entfalten. Das ist in weitergehender Erkenntnis
der plastische Bereich, was bei einer Betrachtung des Verkokungsvdrganges von Steinkohle
in indirekt beheizten Horizontalkammer-Öfen deutlich wird.
[0009] Bei der Verkokung entstehen Heizgase, die in den den Öfen benachbarten Heizzügen
verbrannt werden. Von den benachbarten Heizzügen aus wird die Wärme durch die Ofenwände
auf den Ofenbesatz, d.h. die Einsatzkohlenmischung, übertragen. Bedingt durch die
zweiseitig indirekte Beheizung entstehen Temperaturfelder mit zur Besatzmitte hin
abnehmendem Temperatur-Niveau. Die Temperaturfelder verlaufen in der Regel symmetrisch
zur Ofenmitte, wo die jeweils niedrigste Temperatur herrscht. Mit zunehmender Garungszeit
schreitet die Temperaturfront von den Wänden zur Ofenmitte hin fort, begleitet von
einem steilen Temperaturgradienten beim Übergang von der bereits verkokten zur unveränderten
Einsatzkohle. Dieser Übergangsbereich, in dem alle Temperaturen von 100 - 1000 °C
durchlaufen werden, ist lokal eng begrenzt und erstreckt sich zum Beginn des Verkokungsvorganges
(Pyrolyse) nur über wenige mm in der insgesamt vorwiegend 450.mm breiten Ofenkammer.
[0010] In dem kritischen Übergangsbereich erfolgt die schrittweise Verkokung der Steinkohle,
wobei zwei wesentliche Temperaturbereiche zu unterscheiden sind. Der eine Temperaturbereich
erstreckt sich von etwa 320 - 480 °C. In dem Temperaturbereich erweicht die Kohle
und bildet sich ein quasi plastischer Zustand aus. Bei Durchschreiten des Temperaturbereiches
laufen eine Vielzahl von Zersetzungs-und Polymerisations-Reaktionen ab, wobei die
Voraussetzungen für die Einbindung inerter Bestandteile geschaffen werden und die
Koksqualität vorgeprägt wird.
[0011] Der andere Bereich liegt oberhalb der Wiederverfestigung des Ofenbesatzes mit einem
Kontraktionsmaximum um 600
oC. In diesem Bereich bildet sich die Koksstruk- .tur unter weiterer Aromatisierung
des Besatzesaus.
[0012] Die in beiden Bereichen ablaufenden Reaktionen sind zwar von der eingesetzten Kohlenart
und der Körnung der Einsatzkomponenten abhängig, die Erfindung geht jedoch davon aus,
daß Kohlenart und Körnung bei üblichem Kokereibetrieb weitgehend vorbestimmt sind
und für die jeweilige Koksqualität vielmehr die Abhängigkeit der Verkokung von den
Betriebsbedingungen und der Vorbehandlung des Einsatzgutes bzw. der Verwendung verkokungsaktiver
Hilfsstoffe im Vordergrund steht. D.h. nach der Erfindung wird dem Ausmaß und der
Gleichmäßigkeit der in diesen kritischen Übergangsbereichen ablaufenden Reaktionen
entscheidende Bedeutung beigemessen.
[0013] Maßgebend für den Ablauf dieser Reaktionen ist der Temperaturgradient. Ein hoher
Temperaturgradient bedeutet eine hohe lokale Aufheizungsgeschwindigkeit, bei der sich
die ablaufenden Reaktionen nur unzureichend ausbilden können oder je nach ihrer Kinetik
sogar überlaufen werden. Das führt zu großer Inhomogenität im Reaktionsgeschehen und
hat ein inhomogenes Koksgefüge zur Folge. Außerdem besteht unter derartigen Bedingungen
nicht genügend Zeit, plastische Masse-in ausreichender Menge für die Einbindung der
inerten Partikel frei.- zusetzen und für den Massentransport mit dem Ziel der Einhüllung
dieser Partikel zu sorgen. Die Dauer der Plastizität, die deutlich mit der Aufheizrate
korreliert d.h. mit steigender Aufheizrate abnimmt ist zu kurz.
[0014] Im nachplastischen Bereich treten durch einen hohen Temperaturgradienten verstärkt
mechanische Spannungen auf, die zu erhöhter Rißbildung führen und dadurch den unerwünschten
Kleinkoksanteil erhöhen.
[0015] Eine Verminderung des Temperaturgradienten führt dagegen zu einer breiteren plastischen
Zone mit lokal geringerer Aufheizgeschwindigkeit. Das verlängert die Dauer der Plastizität,
wodurch vor allem auch die für die Kokserzeugung wichtige Verkittung der einzelnen
Partikel gefördert wird. Die in der Kohle vorgeprägten Reaktionen haben mehr Zeit
wirksam zu werden und quasi Gleichgewichtszustände entsprechend ihrer Reaktions.kinetik
auszubilden.
[0016] Mit zunehmender Breite der plastischen Zone und dadurch verstärktem Ablauf der Reaktionen
wird die Gasmenge in der Blase der plastischen Zone größer; der Gasdruck steigt an.
Zwischen der Gasblasengröße und dem Druck wird bei gleicher Körnung der Einsatzkohle
in erster Näherung ein etwa umgekehrt proportionaler Zusammenhang gesehen. Zunehmender
Druck bewirkt kleinere Gasblasen, was einen kleineren Porendurchmesser zur Folge haben
kann. Dieses Verhalten de: gasförmigen Zersetzungsprodukte überlagert den Einfluß
der Korngröße auf das Blähverhaltcn der Körner und das daraus resultierende Verschweißen
der umgehenden Partikel entscheidend.
[0017] Außerdem steigen mit zunehmender Breite der plastischen Zone die Diffusionswege für
die freigesetzten Gase. Infolgedessen wird der Gasdruck über eine längere Zeit aufrechterhalten,
was zu einer größeren Homogenität in der Gasblasenverteilung wie in der vorangegangenen
Entstehung und weiteren Reaktionen gasförmiger Zersetzungsprodukte führen kann.
[0018] Ausgehend von obiger Hypothese wird die Qualität des Einsatzgutes nach der Erfindung
dadurch gesteuert, daß bei der Verkokung der plastische Bereich gemessen wird und
bei Unterschreiten einer in folgender Abhängigkeit von der Garungszeit verlaufenen
Breite der plastischen Zone:

[0019] Der Mindestabstand von der Kammerwand bzw. Δ1 pl.min. (Minimum der Breite der plastischen
Zone) ist der untere Grenzwert, bei dessen Unterschreitung weitere Maßnahmen eingeleitet
werden müssen.
[0020] vorerhitzte Kohle und/oder carbo- und/oder petrostämmige Kohlebinder beigemengt werden.
[0021] Erfindungsgemäß ist die Breite der plastischen Zone die entscheidende Einflußgröße
auf die Koksqualität. Ihre Messung ermöglicht eine genaue Voraussage der sich einstellenden
Koksqualität und ist daher als zentrale Steuergröße für die Bereitstellung der Einsatzkomponenten,
den Ablauf des Verkok"ungsprozesses und für die daraus resultierende Koksqualität
als Zielgröße einzusetzen.
[0022] Durch die erfindungsgemäße Beimengung carbo- und/oder petrostämmiger Binder wird
die Erweichungstemperatur des Ofenbesatzes vermindert, dessen Wiederverfestigungstemperatur
jedoch kaum verändert. Es entsteht für die plastische Zone ein größerer Temperaturbereich.
Das hat eine räumliche Ausdehnung der plastischen Zone zur Folge, so daß die oben
erläuterten wesentliche Effekte in der Dauer der Plastizität, im Ablauf der Reaktionen,
in der Gasblasengröße und der Homogenität der Gasblasenverteilung wirksam werden.
[0023] Die erfindungsgemäße Beimengung vorerhitzter Kohle hat gleichfalls eine Verringerung
des Temperaturgradienten zur Folge. Wie bereits ausgeführt, bewirkt das eine Verbreiterung
des plastischen Bereiches in Abhängigkeit vom Abstand von der Kammerwand, wobei dieser
Effekt mit zunehmender Garungszeit an Größe und Bedeutung gewinnt.
[0024] Auch für den nachplastischen Bereich (Kontraktionsmaximum bei etwa 600 °C) ist dLe
mit dem niedrigeren Temperaturgradienten verbundene geringere Aufheizgeschwindigkeit
von großer Bedeutung. Die mechanischen Spannungen werden verringert. Damit nimmt die
Tendenz zur Rißbildung ab. Als Erfolg steigt das Ausbringen an Hochofenkoks. Ferner
steigen die Abriebfestigkeit M
10) und die Stückfestigkeit (M40). Der mittlere Porendurchmesser der Kokse verringert
sich deutlich. Gleichzeitig steigt die mittlere Wandstärke der Zellwände des Koksgerüstes
an, die Strukturfestigkeit der Kokse nimmt somit zu.
[0025] In weiterer Ausbildung der Erfindung wird die Breite des plastischen Bereiches anhand
der Temperaturverteilung im Ofenbsatz gemessen. D.h. in dicht aufeinanderfolgenden
Abständen von der Kammerwand bis zur Kammermitte werden Temperaturmessungen durchgeführt.
Die sich dabei ergebenden Temperaturwerte werden mit den Temperatursollwerten verglichen,
die die Mindestbreite des plastischen Bereiches festlegen. Bei Unterschreiten der
vorgegebenen Solltemperatur wird bei nachfolgenden Ofenchargen solange Kohlebinder
und/oder vorerhitzte Kohle der Einsatzmischung beigemengt, bis sich im Ofen die gewünschten
Solltemperaturen (Mindesttemperaturen) einstellen. Entsprechend des sich während des
Verkokungsvorganges verändernden plastischen Bereiches sind die den Grenzwerten des
plastischen Bereiches entsprechenden Solltemperaturen in jeder Verkokungsphase an
anderen Stellen des Ofenbesatzquerschnittes einzuhalten. Die Solltemperatur kann dabei
konstant bleiben und einen der Werte zwischen 320 und 480 °C annehmen. Vorzugsweise
wird ein Wert an der unteren Temperaturgrenze gewählt.
[0026] Die Steuerung der Koksqualität kann um so genauer erfolgen, je öfter der plastische
Bereich während des Verkokungsvorganges gemessen wird. Nach der Erfindung läßt sich
bereits eine besondere Genauigkeit mit mindestens zwei Messungen im zeitlichen Abstand
von mindestens 1. Stunde erreichen. Die Temperaturmessungen erfolgen demnach nicht
nur in räumlichen Abständen über der Ofenkammerbreite sondern auch in zeitlichen Abständen.
[0027] Den räumlichen Abständen kann durch eine Anzahl über der Ofenkammerbreite verteilt
angeordneter Temperaturmeßgeräte oder durch ein einziges, über den Ofenkammerbreite
hin- und herbewegbares Temperaturmeßgerät Rechnung getragen werden. Als Temneraturmeßgeräte
können Thermoelemente eingesetzt werden, die vorzugsweise mit Schutzrohren versehen
vor Beginn der Verkokung in den Ofenbesatz eingeführt werden. Bei geeigneter Materialauswahl
der Schutzrohre (z.B. Incoly) können längere Standzeiten erzielt werden.
[0028] Die Thermoelemente lassen sich in eine elektrische Vergleichsschaltung mit Sollwertgebern,
z.B. Potentiometer, bringen. Die Differenzspannung kann dann als Maß für die notwendige
Zugabe vorerhitzter Kohle und/ oder vorteilhafter Kohlebinder genommen werden.
[0029] Ein Überschreiten der nach der Erfindung vorgegebenen Sollwerte ist unschädlich,
da mit der Beimischung vorerhitzter Kohle und vorteilhaften Kohlebindern nur eine
begrenzte Vergrößerung der plastischen Zone erreichbar ist. Die Begrenzung bei der
Beimischung vorerhitzter Kohle ergibt sich aus der maximalen Vorerhitzungstemperatur
von 250
0C, die Begrenzung bei den Kohlebindern aus der maximal beimischbaren Menge, die unter
Berücksichtigung der Koksqualität ein bestimmtes Verhältnis Kohlesubstanz zur Menge
plastifizierender Hilfsstoffe nicht überschreiten sollte.
Ausführungsbeispiel:
[0030] Üblicherweise wird jede neue Einsatzmischung vor dem großtechnischen Einsatz in Versuchsöfen
erprobt. Im Ausführungsbeispiel werden mit einer Einsatzmischung bestehend aus 67
% Gasflammkohle (36 % FB waf) und 33 % Eßkohle (16 % FB waf) vor Einsatz in den Betriebs-
öfen der Kokereien Verkokungsexperimente in 350 kg Versuchsöfen durchgeführt. Der
Versuchsofen ist den betrieblichen Verhälthissen nachgebildet. Er hat eine Breite
von insgesamt 340 mm.
[0031] Während des Verkokungsvorganges verlaufen die Temperaturänderungen in der Ofencharge
symmetrisch zur Koksofenkammermitte hin. Es ist daher ausreichend, den . Bereich zwischen
einer Kammerwand und der Ofenmitte zu messen. Im Ausführungsbeispiel sind in Abständen
von 20 mm Schutzrohre im Ofen angebracht, die bei gefülltem Ofen von oben in die Ofenschüttung
hineinragen und während des Verkokungsvorganges das Einführen von Thermoelementen
und Temperaturmessungen im Ofenbesatz bis zur Hälfte der Ofencharge erlauben.
[0032] Innerhalb der ersten zehn Stunden des Verkokungsvorganges wird in stündlichem Abstand
die Temperatur an den vorbereiteten Meßstellen gemessen. Die sich dabei ergebenden
Ist-Werte werden mit den zu stündlicher Messung gehörenden Soll-Werten verglichen.
Es ist möglich, auch andere Zeitintervalle für die Temperaturmessung zu wählen.
[0033] Bei Zeitintervallen, die zwischen den vorgegebenen halbstündlichen und stündlichen
Messungen liegen, wird zwischen den vorgegebenen Sollwerten der be- 'nachbarten halbstündlichen
bzw. stündlichen Temperaturmessungen linear extrapoliert.
[0034] Die Soll-Temperatur ist eine Temperatur zwischen 320 und 480 °C. D.h., abhängig vom
Fortgang des Verkokungsprozesses ergibt sich nach ein, zwei, vier usw. Stunden eine
Stelle in der von der Temperaturmessung erfaßten Ofenhälfte,.an der die Temperatur
der Einsatzcharge im Minimum 320 °C betragen soll. Ein Überschreiten dieser Temperatur
ist unschädlich. Dagegen ist bei einem Unterschreiten der Solltemperatur nicht gewährleistet,
daß ein qualitätsgerechter Hochofenkoks erzeugt wird.
[0035] Es wird von der Vorstellung ausgegangen, daß mit Beginn des Verkokungsvorgances zwei
plastische Zonen entstehen, die an den Ofenwänden ihren Ausgang nehmen und sich mit
fortschreitender Verkokung aufeinander zubewegen und zum Ende der Garungszeit sich
in der Kammermitte vereinigen. Im Ausführungsbeispiel kennzeichnet die Solltemperatur
immer die Soll-lage an der der Kammermitte zugewandten Grenze der plastischen Zone.
An der der Kammerwand zugewandten Grenze der plastischen Zone herrscht infolge der
indirekten Beheizung und des Temperaturabfalls zur Kammermitte hin naturgemäß eine
höhere Temperatur. Steuergröße ist nach der Erfindung im Ausführungsbeispiel die der
Kammermitte zugewandte Grenze der plastischen Zone. Teilweise kann auch die andere
Grenze der plastischen Zone als Steuergröße gewählt werden. Dann ist die Solltemperatur
480 °C und der Mindestabstand von der
[0036] Kammerwand gleicht dem Mindestabstand für eine Soll- Temperatur von 320 °C minus
der nach der Erfindung vorgegebenen Mindestbreite für die plastische Zone.
[0037] Im Ausführungsbeispiel ergeben sich nach vier, sechs, acht und zehn Stunden Garungszeit
für die Soll-Temperatur 320 °C folgende Mindestabstände von der Kammerwand:

[0038] Im Ausführungsbeispiel weichen die gemessenen Abstände bei Verwendung feuchter Einsatzmischung
von den Mindestabständen obiger Tabelle wie folgt ab: statt 84 mm nach vier Stunden
nur 60 mm, statt 130 mm nach sechs Stunden nur 104 mm, statt 167 mm nach acht Stunden
nur 145 mm und statt 206 mm nach 10 Stunden nur 184 mm.
[0039] Nach der Erfindung wird die Differenz zwischen den Mindestabständen und den Sollabständen
beispielhaft durch Zugabe von Carbopech und/oder vorerhitzter . Kohle verringert.
Die Zugabe von Carbopech bringt maximal 0,5 - 0,8 mm Verringerung der Differenz pro
Prozent Carbopech-Beimengung. Dabei kann von einer Obergrenze von etwa 15 % Carbopech
ausgegangen werden. Oberhalb von 15 % verändert sich die Koksqualität wieder zum Negativen
hin, weil die Menge plastischer Komponenten im Verhältnis zum Rest-Kohlenstoffgerüst
zu groß wird (abhängig von der Kohlenart).
[0040] Im Ausfünrungsbeispiel konnten bei den hier ausgewähl. ten Garungsintervallen von
vier, sechs. acht und zehn Stunden folgende Annäherungen an die vorgegebenen Mindestabstände
des 320 °C-Grenzwertes durch Zusatz von 15 % Carbopech gemessen werden: statt 60 mm
nach vier Stunden 69 mm, statt 104 mm nach sechs Stunden 114 mm, statt 145 mm nach
acht Stunden 156 mm und statt 184 mm nach zehn Stunden 190 mm.
[0041] Die zum Erreichen der vorgegebenen Sollwerte nach Beimengung des Carbopechs noch
fehlenden Differenzen zum Mindestabstand könnten durch Beimengung vorerhitzter Kohle
zum feuchten Einsatzgut aufgehoben werden. Im Ausführungsbeispiel wird aus wirtschaftlichen
Überlegungen anstelle von Carbopech ausschließlich auf die - Beimengung vorerhitzter
Kohle abgestellt. Dabei bringt die Beimengung vorerhitzter Kohle im Mittel etwa 4
mm Annäherung pro 10 % Beimengung vorerhitzter Kohle von 220 °C Vorerhitzungs-Temperatur.
Das gilt generell für alle Vorerhitzungs-Temperaturen oberhalb 200 °C.
[0042] Unter 200 °C ergeben sich geringfügige Abweichungen, bedingt durch die dannstärkere
Abhängigkeit der Schüttdichte von der Vorerhitzungstemperatur.
[0043] Nach der oben vorgegebenen überschlägigen Kalkulation erbringt bereits eine Beimengung
von 50 % Vorerhitzter Kohle von 220 °C die gewünschten Abstände bei der fortlaufenden
Temperaturmessung. Bei vollständiger Vorerhitzung des gesamten Einsatzgutes ist dann
ein bei weitem ausreichender Qualitätseffekt sichergestellt.
[0044] Die erfindungsgemäß vorgegebenen Soll-Werte gelten nicht nur für die im Ausführungsbeispiel
gewählte Einsatzkohle sondern auch für andere Einsatzkohlen bzw. Einsatzmiscnungen,
da der Einfluß der Warmeleitfähigkeit des Einsatzgutes auf den Verlauf der Temperaturfelder
gering ist.
1. Verfahren zur Steuerung der Qualität von Kokskohlen aus Eirsatzmischungen, dadurch
gekennzeichnet, daß bei der Verkokung der plastische . Bereich innerhalb folgender
Grenzen gemessen wird

und bei Unterschreiten der sich in Abhängigkeit von der Garungszeit ergebenden Sollwerte
werden vorerhitzte Kohle und/oder carbo- und/oder petrostämmige Kohlebinder beigemengt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Breite des plastischen
Bereichs durch Temperaturmessung gemessen wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, gekennzeichnet durch mindestens zwei Messungen im zeitlichen
Abstand von mindestens 1 Stünde.
4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß in räumlichem Abstand
verteilt über der Breite der Koksofenkammer (Ofenbesatz) Meßpunkte liegen.
5. Verfahren nach ein oder mehreren der Ansprüche 2 bis 4, gekennzeichnet durch die
Verwendung von Therme-Elementen zur Temperaturmessung.
6. Verfahren nach Anspruch 5, gekennzeichnet durch eine Vergleichsschaltung zwischen
den Thermoelementen und Sollwertgebern für die Temperatur.