Verfahren und Vorrichtung zum Einbringen von Formmasse in einen Formkasten

Abstract

 Ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Einbringen und gleichzeitigen Verdichten von Formmasse, insbesondere Gießereiformmasse, in einen Formkasten (1) aus einem darunter angeordneten Behälter (3) durch Druckbeaufschlagung einer im Behälter angeordneten Membran (27). Durch eine am oberen Behälterrand angeordnete Düsenleiste (43) wird der auf den Behälter dicht aufgesetzte und von einer Modellplatte (5) luftdicht abgeschlossene Formkasten zuvor evakuiert, um Lufteinschlüsse in der verdichteten Formmasse zu vermeiden. Nach der Verdichtung kann die Membran (27) durch Anlegen von Unterdruck abgezogen werden. Mit dem zwischen einer Füllstation und der Formstation verfahrbaren Behälter kann ein Abstreifer zum Abstreifen überschüssiger Formmasse von der Unterseite des Formkastens sowie ein Schieber zum Verschließen des Vorratsbehälters in die Formmasse kombiniert sein.

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Einbringen von Formmasse, insbesondere Gießereiformmasse, in einen Formkasten, wobei ein oben offener, Formmasse enthaltender Behälter unter den mit einer Modellplatte abgedeckten Formkasten .gebracht und die Formmasse durch Druckbeaufschlagung einer im Behälter angeordneten Membran nach oben in den Formkasten gedrückt wird.

[0002] Die Herstellung von Gießereiformen erfolgt in der Regel dadurch, daß unterhalb des Formkastens eine Modellplatte mit einem Modell angeordnet wird und in den Formkasten die Formmasse eingefüllt wird. Das Vorverdichten der Formmasse erfolgt in vielen Fällen durch Rütteln oder durch Einschießen der Formmasse in den Formkasten. Im Anschluß hieran erfolgt eine Nachverdichtung der in den Formkasten eingefüllten Formmasse durch Pressen, wobei entweder eine starre Preßplatte oder eine Preßvorrichtung mit mehreren partiellen Preßplatten verwendet wird, um eine gleichmäßige Verdichtung der Form zu erreichen.

[0003] Dieses Einbringen des Formsandes und auch die dazu benötigten Formeinrichtungen weisen entscheidende Nachteile auf. So ist die Lärmentwicklung beim Rütteln beträchtlich. Darüber hinaus tritt auch ein hoher Modellverschleiß auf, falls der Formsand eingeschossen wird, wobei außerdem noch Schattenbildungen durch ungleichmäßige Formsandverteilungen auftreten können. Hinzu kommt, daß die Konstruktionen dieser bekannten Formeinrichtungen aufwendig und teuer sind. Auch ist das Problem des Uberschußsandes, der beim Formen in größerer Menge anfällt, nicht gelöst, denn dieser kann erst nach einer Wiederaufbereitung verwendet werden.

[0004] Aus der DE-PS 1 291 059 ist es für das Formmaskenverfahren bekannt, eine Modellplatte über einen Membranbehälter anzuordnen, bei dem zwischen die Membran und die Behälterwandung Druckluft eingeblasen werden kann. Zur Herstellung einer Formmaske wird in den Behälter thermisch aushärtbare Formmasse eingefüllt und, nachdem die vorgeheizte Modellplatte dicht über dem Behälter angeordnet ist, die Formmasse mit Hilfe von Luftdruck und der Membran gegen die Modellplatte gedrückt. Der in der Formmasse enthaltene Kunststoff wird erweicht und erhärtet danach und bildet die Formmaske, die von der Modellplatte abgenommen werden kann. Die überschüssige Formmasse fällt in den Behälter zurück. Diese bekannte Vorrichtung ist jedoch auf die Herstellung von Formmasken aus thermisch aushärtender Formmasse ohne größere Verdichtung beschränkt.

[0005] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der angegebenen Art sowie eine Vorrichtung zu seiner Durchführung zu schaffen, bei dem unter Vermeidung der genannten Nachteile eine Einbringung der Formmasse mit ausreichender Verdichtung, insbesondere auch bei Verwendung von nicht thermisch aushärtender, sondern nur durch die Verdichtung formstabiler Formmasse möglich ist.

[0006] Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß der Raum innerhalb des Formkastens vor der Druckbeaufschlagung der Membran mit Unterdruck beaufschlagt wird.

[0007] Durch diese Maßnahme wird in Verbindung mit der Druckbeaufschlagung der Membran eine verbesserte Verdichtung der Formmasse unter:weitgehender Vermeidung von Lufteinschlüssen erzielt. Die Erfindung ist gemäß einer bevorzugten Ausführungsform insbesondere geeignet für ein Verfahren, bei dem die Formmasse durch die Druckbeaufschlagung der Membran in den evakuierten Formkasten hinein mit einem zur endgültigen Verdichtung der Formmasse ausreichenden Preßdruck gedrückt wird, wobei die Menge der Formmasse vorzugsweise mindestens so groß bemessen ist, daß sie nach dem Verdichten den Formkasten vollständig ausfüllt. Man erhält somit die Möglichkeit, konventionelle Formen aus mit verdichteter, aber nicht ausgehärteter Formmasse gefüllten Formkästen herzustellen, wie man sie bisher mit der bekannten Rüttelmethode hergestellt hat, jedoch unter Vermeidung der einer Rüttelverdichtung anhaftenden Nachteile und unter Verbesserung der erzielbaren Verdichtung.

[0008] Gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung wird nach dem Verdichten der Formmasse die Membran durch Erzeugen einer Druckdifferenz zwischen ihrer Ober-und Unterseite, insbesondere durch Anlegen eines Unterdruckes an die Unterseite der Membran und Belüften des Raumes oberhalb der Membran, von der Formmasse weg in den Behälter zurückbewegt. Damit ist trotz der höheren Verdichtungsleistung eine sichere Rückführung der Membran in die Ausgangsstellung und eine Erhöhung des Arbeitstaktes möglich.

[0009] Eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens hat einen Formkasten, eine auf diesen aufsetzbare Modellplatte und einen in eine Stellung unterhalb des Formkastens bewegbaren Behälter für Formmasse, der eine Membran und eine Einrichtung zur Zuführung eines Druckmittels zur Unterseite der Membran aufweist. Die Vorrichtung ist erfindungsgemäß dadurch gekennzeichnet, daß am Behälter 3 oberhalb der Membran 27 mindestens eine Öffnung für den Anschluß einer Unterdruckquelle 43 angeordnet ist und daß Mittel 21, 42 zur druckdichten Abdichtung des Behälters 3 am Formkasten 1 und des Formkastens an der Modellplatte 16 vorgesehen sind. Insbesondere kann für den Anschluß an die Unterdruckquelle eine Düsenleiste am oberen Rand des Membranbehälters vorgesehen sein, die als Hohlrahmen vorzugsweise rundumlaufend ausgebildet sein kann. Ferner ist vorzugsweise eine Einrichtung zur Unterdruckzuführung an die Unterseite der Membran vorgesehen.

[0010] Zum Einbringen der Formmasse in den Formkasten wird dieser auf den Membranbehälter bzw. auf dessen Düsenleiste abgesetzt, wobei die Auflagefläche als Dichtfläche ausgebildet ist. Anschließend wird auf den Formkasten die das Modell tragende Platte aufgesetzt, wobei diese Platte gleichfalls im Bereich des Formkastenrandes mit Dichtflächen versehen ist, so daß der Innenraum des Formkastens druckdicht gegenüber der Außenluft abgeschlossen ist. Im folgenden Einbringvergang wird dann der Formkasteninnenraum über die Düsenleiste evakuiert und anschließend Druckluft über die Druckmittelleitung in den Raum zwischen der Membran und der Behälterwandung eingeblasen. Hierdurch wird die Formmasse in den evakuierten Formkasten eingepreßt, wobei Vor- und Nachpressen in einem einzigen Arbeitsgang erfolgt. Nach dem erfolgten Einpressen des Formsandes in die Gießereiform wird die Druckmittelleitung des Membranbehälters an eine Unterdruckquelle angeschlossen, so daß die Membrane an die Behälterwandung angesaugt wird.

[0011] Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung wird der Membranbehälter anschließend zur Seite weggefahren, wobei an der in Bewegungsrichtung hinten liegenden Seite des Membranbehälters ein Abstreifmesser angeordnet ist, das den überstehenden Formsand vom Formkasten abstreift. Dieser Formsand fällt dabei in den Membranbehälter und kann so ohne eine Wiederaufbereitung weiterverwendet werden, da dieser unmittelbar auf der Membrane zu liegen kommt, d. h. sich in einem Bereich befindet, wo dieser nicht beim nächsten Formvorgang mit dem Modell in Berührung kommt.

[0012] Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung ist der Membranbehälter zwischen der Formstation und einer Aufgabestation verschiebbar, wobei an der Aufgabestation ein Formmassenbehälter angeordnet ist, der durch die Verschiebebewegung des Membranbehälters geöffnet und verschlossen wird. Der Membranbehälter ist dabei auf Schienen verschiebbar. Die leeren Formkästen werden gleichfalls auf Rollenbahnen herangeführt, wobei diese Rollenbahnen im Bereich des Membranbehälters federnd gelagert sind, so daß beim Aufsetzen der Modellplatte auf die Formkästen diese so weit nach unten verschoben werden.. bis diese auf den Dichtflächen des Membranbehälters druckdicht aufliegen.

[0013] Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist im folgenden anhand der Zeichnung näher beschrieben, in dieser zeigen:

Fig. 1 teilweise im Schnitt, eine Seitenansicht einer Vorrichtung zum Einbringen und Verdichten von Formmasse in Formkästen mit einem Membranbehälter in der Aufgabestation,

Fig. 2 die gleiche Ansicht wie Fig. 1, jedoch mit in die Formsation verschobenem Membranbehälter,

Fig. 3 die gleiche Ansicht wie in Fig. 2, jedoch mit in den Formkasten bereits eingefüllter und verdichteter Formmasse und

Fig. 4 in vergrößerter Darstellung den oberen Rand des Membranbehälters mit am Formkasten angreifendem Abstreifmesser.

[0014] Die in den Figuren dargestellte erfindungsgemäße Vorrichtung zum Einfüllen und Verdichten von Formmasse in Formkästen 1 besteht aus einem Formmassebehälter 2, einem Membranbehälter 3, einer den Formkasten 1 tragenden Rollenbahn 4 und einer in der Lotrechten verfahrbaren Modellplatte 5.

[0015] Der Formkasten 1 ist auf der Rollenbahn 4 verfahrbar, die im Bereich der Vorrichtung zum Einbringen und Verdichten der Formmasse 7 federnd gelagert ist. Hierzu sind die Rollen 8 der Rollenbahn 4 an U-Schienen 10 gelagert, die ihrerseits von Bolzen 9 getragen sind. Zwischen den U-Schienen 10 und den Bolzen 9 sind Federn 11 angeordnet, die eine Verschiebbarkeit der U-förmigen Schienen 10 relativ zum Rahmen 12 bzw. zu einem am Rahmen 12 befestigten Träger 13 zulassen. Die Bolzen 9 sind mit einem Bund 14 versehen, der am Träger zur Anlage kommt und so die Verschiebung nach oben hin begrenzt.

[0016] In einem Querbalken 15 des Gestells 12 ist oberhalb der Einbring- und Verdichtungsstation die Modellplatte 5 in der Lotrechten verschiebbar gelagert. Die Modellplatte 5 ist an einem Plattenträger 16 befestigt, der seinerseits von einem Hubzylinder 17 getragen ist. Dieser Hubzylinder ist im Querbalken 15 gelagert. Parallel zum Hubzylinder 17 sind zwei Führungsstangen 18 in Führungsbuchsen 19 geführt, die gleichfalls am Plattenträger 16 angreifen.

[0017] Die Modellplatte 5 ist in bekannter Weise mit einem Modell 20 versehen und weist an ihrem umlaufenden Rand eine Dichtungsleiste 21 auf. Diese umlaufende Dichtungsleiste 21 entspricht in ihrer Kontur dem oberen Rand 22 des Formkastens.

[0018] Am Rahmengestell 12 ist des weiteren der Formmassenbehälter 2 angeordnet, der die Formmasse 7 aufnimmt. Unterhalb der Einbring- und Verdichtungsstation und des Formmassenbehälters 2 sind Führungsschienen 23 angeordnet, auf denen der Membranbehälter 3 mittels Rollen 24, 25 verschiebbar ist. Der topfförmig ausgebildete Membranbehälter hat auf der Innenseite seiner Wandung 26 eine Membran 27, die am nach außen abgewinkelten Rand 28 befestigt ist. Im Bodenbereich 28 ist zwischen der Membran 27 und der Wandung 26 eine in der Höhe verstellbare Stützplatte 29 angeordnet. Diese Stützplatte 29 wird von zwei Stellschrauben 30 getragen, die in Gewindebohrungen 31 der Wandung 26 eingeschraubt sind. Mit Hilfe der Stützplatte 29 kann das Volumen des Membranbehälters 3 variiert werden, so daß die in den Membranbehälter eingefüllte Formmasse in etwa der Menge entspricht, die für die Herstellung der Gießform benötigt wird.

[0019] Der Membranbehälter 3 ist des weiteren mit einer Unterdruckleitung 32 versehen, die in den Bereich unterhalb der Stützplatte 29 mündet. An dieser Unterdruckleitung ist ein Drehventil 33 angeschlossen, über das die Unterdruckleitung 32 wahlweise mit einer Unterdruckquelle (nicht dargestellt) 34 bzw. einer Druckluftquelle (nicht dargestellt) 35 verbunden werden kann. Die Aufgabe dieses Unterdruckanschlusses wird nachstehend noch erläutert werden.

[0020] An der Wandung 26 des Membranbehälters 3 greift des weiteren ein Hydraulikzylinder 36 an, mit dessen Hilfe der Membranbehälter von der in Fig. 1 gezeigten Stellung in die in den Fig. 2 und 3 gezeigten Stellungen verschiebbar ist.

[0021] Auf dem Rand 37 des Membranbehälters 3 ist ein Hohlrahmen 38 angeordnet, der zur Innenseite des Membranbehälters 3 Öffnungen 39 aufweist. Dieser Hohlrahmen 38 ist über einen Unterdruckanschluß 43 an eine nicht dargestellte Unterdruckquelle anschließbar.

[0022] Am Hohlrahmen 38 ist des weiteren eine Dichtplatte 40 angebracht, die in einer Ebene mit dem Hohlrahmen 38 liegt und zum Verschluß des Formmassenbehälters 2 dient, wenn der Membranbehälter 3 in die in Fig. 2 dargestellte Stellung verschoben ist.

[0023] Der Membranbehälter 3 hat in etwa die gleiche Öffnung wie der Formmassenbehälter 2. Lediglich an der linken Seite des Formmassenbehälters 2 ist der Hohlrahmen 38 um einen geringen Betrag nach außen gegenüber der Wandung 26 des Membranbehälters verschoben. Der Grund hierfür besteht darin, daß an dieser Stelle ein Abstreifmesser 41 angeordnet ist, dessen Funktion später erläutert wird, das den Einfüll- und Entleerungsvorgang des Membranbehälters nicht beeinträchtigen darf.

[0024] Bei der in Fig. 1 gezeigten Stellung, bei der der Membranbehälter 3 unterhalb des Formmassenbehälters 2 angeordnet ist, kann die Formmasse 7 in den Membranbehälter hineinrutschen und diesen vollständig ausfüllen. Die Menge der in dem Membranbehälter befindlichen Formmasse 7 kann durch Verstellen der Stützplatte 29 eingestellt werden. Im Anschluß hieran wird mit Hilfe des Hydraulikzylinders 36 der Membranbehälter in der Zeichnung nach links in die Eingabe- und Verdichtungsstation verschoben. Die Stellung nach dem Verschieben ist in Fig. 2 dargestellt. Hierbei ist auch zu erkennen, daß in dieser Stellung der Formmassenbehälter 2 durch die Dichtplatte 40 verschlossen ist. Im Anschluß an den Verschiebevorgang des Membranbehälters 3 wird die Modellplatte 5 mit Hilfe des Hydraulikzylinders 17 auf den Formkasten 1 abgesenkt. Hierbei legt sich der Dichtungsstreifen 21 auf den oberen Rand des Formkastens 1 ab, so daß hierdurch ein druckdichter Verschluß erhalten wird. Über diesen Dichtungsstreifen wird von dem Hydraulikzylinder auf den Formkasten ein Druck ausgeübt, so daß die Federn 11, die die Schienen 10 abstützen, zusammengedrück werden. Die Folge ist, daß der Formkasten 1 sich nach unten bewegt und auf einer Dichtleiste 42 zur Anlage kommt, die auf dem Hohlrahmen 38 angeordnet ist. Hierdurch wird der Innenraum des Formkastens 1 druckdicht gegenüber der Außenluft abgeschlossen. Im Anschluß hieran wird über den Unterdruckanschluß 43 und die Bohrungen 39 in dem Hohlrahmen 38 der abgeschlossene Innenraum evakuiert. Nunmehr wird das Drehventil 33 so geschaltet, daß Druckluft in den Raum zwischen der Membran 27 und der Wandung 26 des Membranbehälters 3 eingeblasen werden kann.

[0025] Nach dem Einblasen der Druckluft über die Leitung 35 des Druckventils 33 stellt sich der in Fig. 3 dargestellte Zustand ein. Die Formmasse 7 befindet sich nunmehr im Formkasten 1 und liegt dicht am Modell 20 an. Infolge der Evakuierung des Innenraumes des Formkastens 1 sind Lufteinschlüsse vermieden. Es wird insgesamt eine ausreichende Endverdichtung erzielt, so daß eine formstabile Gießform mit konventioneller Gießereiformmasse (Formsand und Bindemittel) durch den Verdichtungsvorgang auch ohne thermisches Aushärten erhalten werden.

[0026] Im Anschluß hieran wird das Drehventil 33 umgeschaltet, so daß der Raum 28 unterhalb der Membran 27 zwischen dieser und der Wandung 26 des Membranbehälters 3 evakuiert wird. Gleichzeitig bzw. unmittelbar vorher wird der Raum oberhalb der Membran zur Aufhebung des Vakuums belüftet, indem z. B. der Hohlrahmen 38 mit der Athmosphäre verbunden wird. Die Membran 27 wird durch die Druckdifferenz an ihrer Ober- und Unterseite zwangsläufig nach unten bewegt und nimmt dann wieder die in Fig. 1 gezeigte Stellung ein, d. h. sie liegt dicht an der Wandung 26 und der Stützplatte 29 an. Im Anschluß hieran wird der Membranbehälter 3 wieder nach rechts in die in Fig. 1 dargestellte Stellung verfahren, wobei der Formmassenbehälter 2 geöffnet wird, so daß die Formmasse 7 in den Membranbehälter 3 einströmen kann.

[0027] In Fig. 3 ist ersichtlich, daß in den Formkasten 1 zuviel Formmasse eingepreßt und verdichtet worden ist. Nach dem Ansaugen der Membran 27 an die Wandung 26 steht noch Formmasse 7 über den unteren Rand des Formkastens 1 über. Diese überstehende Formmasse wird durch das Abstreifmesser 41 entfernt und fällt auf den Boden des Membranbehälters 3 zurück. Diese Formmasse liegt im Membranbehälter ganz unten, so daß diese beim nächsten Formvorgang wieder mitverwendet werden kann, ohne daß sich störende Einflüsse aus der bereits einmal oder mehrmals erfolgten Verdichtung ergeben.

[0028] In Fig. 4 ist der obere Rand des Membranbehälters 3 in vergrößertem Maßstab dargestellt. Am Hohlrahmen 38 ist an der Innenseite das Abstreifmesser 41 um eine Achse 45 schwenkbar gelagert. Am Abstreifmesser 41 greift eine Feder 46 an, die mit ihrem anderen Ende an einem festen Widerlager 47 des Membranbehälters 3 angreift.

[0029] Die erfindungsgemäße Vorrichtung für das Einbringen und Verdichten von Formmasse in Formkästen weist mehrere Vorteile auf. Zum einen ist lediglich eine in der Konstruktion einfach gestaltete Formmaschine erforderlich, die kein Fundament benötigt und geringe Baumaße aufweist. Darüber hinaus tritt kein Verlust an Überfallsand auf, der zur weiteren Verwendung wieder aufbereitet werden müßte. Darüber hinaus werden Wender in der Formanlage durch die obenliegenden Formflächen eingespart. Hinzu kommt, daß eine erfindungsgemäße Einrichtung eine hohe Leistung erbringt. So werden weniger als fünfzehn Sekunden für die Formung eines Formkastens benötigt, so daß bei einer Zwillingsformmaschine 240 Formen pro Stunde hergestellt werden können. Durch die obenliegende Formteilung ist es des weiteren möglich, komplizierte Ballenmodelle herzustellen, was sonst nur wirtschaftlich mit einer Wendeformmaschine möglich ist.

Ansprüche

1. Verfahren zum Einbringen von Formmasse, insbesondere Gießereiformmasse, in einen Formkasten, wobei ein oben offener, Formmasse enthaltender Behälter unter den mit einer Modellplatte abgedeckten Formkasten gebracht und die Formmasse durch Druckbeaufschlagung einer im Behälter angeordneten Membran nach oben in den Formkasten gedrückt wird, dadurch gekennzeichnet , daß der Raum innerhalb des Formkastens vor der Druckbeaufschlagung der Membran mit Unterdruck beaufschlagt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß die Formmasse durch die Druckbeaufschlagung der Membran in den evakuierten Formkasten hinein mit einem zur endgültigen Verdichtung der Formmasse ausreichenden Preßdruck gedrückt wird und ihre Menge mindestens so groß bemessen ist, daß sie nach dem Verdichten den Formkasten vollständig ausfüllt.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet , daß nach dem Verdichten der Formmasse die Membran durch Erzeugen einer Druckdifferenz zwischen ihrer Ober- und Unterseite von der Formmasse weg in den Behälter zurückbewegt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet., daß ein Unterdruck an die Unterseite der Membran gelegt und der Raum oberhalb der Membran belüftet wird.

5. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 4, mit einem Formkasten, einer auf diesen aufsetzbaren Modellplatte und einem in eine Stellung unterhalb des Formkastens bewegbaren Behälter für Formmasse, der eine Membran und eine Einrichtung zur Zuführung eines Druckmittels zur Unterseite der Membran aufweist, dadurch gekennzeichnet , daß am Behälter (3) oberhalb der Membran (27) mindestens eine Öffnung für den Anschluß einer Unterdruckquelle (43) angeordnet ist und daß Mittel (21,42) zur druckdichten Abdichtung des Behälters (3) am Formkasten (1) und des Formkastens an der Modellplatte (16) vorgesehen sind.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet , daß der Formkasten (1) in der Lotrechten federnd gelagert ist, insbesondere mittels einer im Bereich der Einbring- und Verfestigungsstation federnd gelagerten Rollenbahn (8).

7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 6, dadurch gekennzeichnet , daß der Behälter (3) mit einer zwischen der Membran (27) und der Behälterwandung (26) eingesetzten, in veränderlichem Abstand zum Behälterboden einstellbaren Stützplatte (29) versehen ist.

8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet , daß auf dem Rand des Behälters (3) eine vorzugsweise umlaufende hohle Düsenleiste (38) angeordnet und an die Unterdruckquelle (43) anschließbar ist.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet , daß am, vorzugsweise im Membranbehälter ein insbesondere federnd gelagertes Abstreifmesser (41) zum Abstreifen der überschüssigen Formmasse von der Unterseite des Formkastens angebracht ist.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet , daß der Behälter (3) mittels einer Verschiebeinrichtung verfahrbar zwischen einer Aufgabestation unter einem Formmassenbehälter (2) und einer Formstation unterhalb des Formkastens angeordnet ist und daß mit der Verschiebeeinrichtung (36) eine Schieberplatte (40) kombiniert sind, die den Formmassenbehälter (2) verschließt, wenn der Behälter (3) in die Formstation verfahren wird.

Zeichnung