Textiles Flächengebilde

Abstract

 Bei einem textilen Flächengebilde, bei dem Fäden in ein Grundmaterial eingestochen und in diesem mit Hilfe einer Eibindeschicht befestigt sind, ist die Einbindeschicht als ein aus ungeschäumtem Polyurethan bestehender Rücken ausgebildet. Dieser Rücken ist als Objektrücken gestaltet. Das textile Flächengebilde ist bleibend verformbar und damit einer Unterlage anpassbar, auf der es liegen soll. Bei der Herstellung des textilen Flächengebildes wird auf das mit den Fäden versehene Grundmaterial das den Rücken bildende Polyurethan aufgebracht. Dabei wird das Schäumen des Polyurethans verhindert und die Menge so bemessen, daß die Pole einzeln aus einer vom Polyurethan gebildeten Schicht herausragen und mit Polyurethan ummantelt werden. Die Verformung des textilen Flächengebildes findet entweder nach dem Auftragen des Polyurethans statt, nachdem das textile Flächengebilde auf eine Temperatur von 80 C erwärmt worden ist, oder es ist auch möglich, das Flächengebilde vor dem Aufbringen der Einbindeschicht zu verformen und im verformten Zustand mit Polyurethan zu besprühen.

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft ein textiles Flächengebilde mit durch ein Grundmaterial durchgesteckten Fäden, die im Grundmaterial durch eine auf dieses aufzutragende Einbindeschicht befestigt sind.

[0002] Darüber hinaus betrifft die Erfindung ein Verfahren, zur Herstellung eines textilen Flächengebildes, bei dem Fäden in einem Grundmaterial durch eine auf dieseses und auf von den Fäden gebildete Pole aufgetragene Einbindeschicht befestigt sind.

[0003] Bei Herstellung einer Tuftware wird herkömmlicherweise Latex als Einbindeschicht auf das Grundmaterial einer Tuftware aufgetragen, um zu verhindern, daß die durch das Grundmaterial durchgesteckten Fäden sich wieder aus diesem lösen. Auf diese Latexschicht wird anschließend der eigentliche Rücken aufgebracht, mit dem die Tuftware nach dem Verlegen auf ihrem Untergrund liegt. Dieser Rücken kann beispielsweise aus einer geschäumten Schicht bestehen, so daß die entstehende Tuft ware weich ist und den Trittschall dämpft. Ähnliche Verfahren können zur Herstellung sowohl von Web-,Raschel-, Malipol oder Wirkware als auch von Vließ- bzw. Gewebeware Anwendung finden.

[0004] Die Vielzahl der notwendigen Schichten verteuert notwendigerweise das auf diese Wiese entstehende textile Flächengebilde. Einerseits werden durch die Aufbringung der verschiedenen Schichten Arbeitsgänge notwendig, die teuere Arbeitszeit erforderlich machen. Darüber hinaus sind aber auch die Materialkosten relativ hoch. Aus diesem Grunde ist bereits eine Tuftware bekanntgeworden, bei der die Latexschicht aufgeschäumt .i ist. Sie dient gleichzeitig zum Einbinden der Fäden im Grundmaterial und zur Verbesserung der Trittschallqualität, indem sie die Tuftware weich und nachgiebig macht. Diese hat aber eine Reihe von Nachteilen, die ihre Anwendung in vielen Fällen problematisch macht. Insbesondere hat sich herausgestellt, daß diese Tuftware wenig beständig gegen Hitze und Feuchtigkeitseinflüsse ist. Bei feuchtwarmer Umgebungsluft wird die Latexschicht weich und schmierig, so daß die Tuftware die von ihr erwarteten Qualitäten verliert. Sie sinkt in sich zusammen und wird unansehnlich.

[0005] Für Objektbeschichtungen eignet sich ein textiles Flächengebilde, das eine Schaumschicht als Vorstrich aufweist, ohnehin nicht. Die Schaumschicht drückt sich an den Stellen, an denen sie ständig auf gleiche Weise belastet wird, zusammen, so daß sie nach längerem Gebrauch Unebenheiten aufweist, die ihr Aussehen erheblich verschlechtern und außerdem Schmutzansammlungen begünstigen. So stehen beispielsweise in einem Kaufhaus an einem bestimmten Platz ständig die gleichen Verkaufstische, die sich im Laufe der Zeit in die weiche Schaumschicht eindrücken. Für eine Objektbeschichtung eignet sich daher ein textiles Flächengebilde mit einem schaumbeschichteten Zweitrücken nicht.

[0006] Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein textiles Flächengebilde der einleitend genannten Art so zu verbessern, daß es einerseits billig in der Herstellung ist und andererseits klimaunempfindlich und für eine Objektbeschichtung geeignet ist.

[0007] Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Einbindeschicht als ein aus ungeschäumtem Polyurethan bestehender Rücken ausgebildet ist.

[0008] Dieses textile Flächengebilde ist billig, weil auf das Grundmaterial nur eine Schicht aufgebracht ist, die gleichzeitig als Einbindeschicht und Rücken dient. Durch die Einbindung der Fäden in dem ungeschäumtem Polyurethan eignet sich das textile Flächengebilde zur Objektbeschichtung. Obgleich das Flächengebilde eine hohe Trittqualität hat, ist es widerstandsfähig genug, um zu verhindern, daß es bei eventueller Belastung nicht zusammengedrückt wird. Andererseits ist das Polyurethan hitze- und feuchtigkeitsunempfindlich, so daß das Flächengebilde auch bei feuchtwarmen klimatischen Verhältnissen Verwendung finden kann. Darüber hinaus sind die Fäden in dem aus Polyurethan bestehenden Rücken so fest eingebunden, daß sie auch an schwierigen Stellen nicht abreißen oder beschädigt werden können. Beispielsweise reißen die Fäden an den Rändern einer Bahn sehr häufig ab, wenn die Einbindeschicht sie nur unvollständig festhält. Flächengebilde mit geschäumtem Einbindeschichten waren aus diesem Grunde bisher nicht verwendbar bei Plattenbeschichtungen, bei denen einzelne Platten unabhängig von den anderen hochgenommen werden können. Beim Abheben der Platten hob sich die Einbeindeschicht von den Platten ab, so daß unansehnliche Verbindungsstellen an den einzelnen Plattenrändern entstanden. Außerdem fransten die Kanten aus. Bei einer erfindungsgemäß ausgebildeten Einbindeschicht wird ein solches Abbrechen von einzelnen Fäden stark vermindert.

[0009] Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist ein mit Polyurethan beschichtetes Flächengebilde der Form einer mit ihr zu versehenden Unterlage entsprechend verformbar. Durch Warmverformung kann das Flächengebilde dreidimensional vorgeformt werden. Es ist auf diese Weise geeignet, sich Wölbungen und Mulden des Untergrundes optimal anzupassen. Auslegeware, wie sie beispielsweise zum Auslegen von Fußräumen in Automobilen benötigt wird, kann auf diese Weise hergestellt werden. Für derartige Anwendungszwecke eignet sich vorzüglich erfindungsgemäß behandelte Tuftware.

[0010] Nach den bisher bekannten Verfahren zur Herstellung von beschichteten textilen Flächengebilden war es nicht möglich, die erfindungsgemäße Qualität herzustellen. Außerdem waren die Verfahren teuer, weil mehrere Durchläufe zum Aufbringen der verschiedenen Schichten notwendig waren. Schließlich zeichnen sich die herkömmlichen Verfahren durch einen hohenBedarf an Material aus, da sie zur Herstellung der Schaumschichten relativ viel Material benötigten. Sie sind deswegen teuer hinsichtlich des Materialeinsatzes.

[0011] Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht daher darin, das Verfahren zur Herstellung von textilen Flächengebilden so zu verbessern, daß mit bilz ligem Materialeinsatz ein hochwertiges Flächengebilde hergestellt werden kann.

[0012] Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß auf das mit den Fäden versehene Grundmaterial ein den Rücken bildendes Polyurethan aufgebracht wird, daß ein Schäumen des Polyurethan verhindert wird und die Menge des Polyurethan so bemessen wird, daß die Pole einzeln aus einer vom Polyurethan gebildeten Schicht herausragen und die Pole mit Polyurethan ummantelt werden.

[0013] Durch dieses Verfahren ist es möglich, nur eine einzige Polyurethanschicht auf das Grundmaterial aufzubringen. Diese Polyurethanschicht wird nicht aufgeschäumt und ist daher billig sowohl hinsichtlich der durchzuführenden Arbeitsgänge als auch hinsichtlich des eingesetzten Materials. Außerdem braucht nur eine relativ geringe Menge von Polyurethan auf das Grundmaterial aufgebracht zu werden, um die gewünschte Ausbildung des Rückens zu erreichen. Das Flächengebilde hat daher ein relativ geringes Gewicht. Schließlich arbeitet das erfindungsgemäße Verfahren mit einem relativ geringen Energieverbrauch angesichts der nach dem Auftragen auftretenden Eigenvernetzung des Polyurethan.

[0014] DiesesVerfahren eröffnet auch die Möglichkeit, räumlich verformte Flächengebilde auf relativ preisgünstige Art herzustellen. Die Verformung der Formteile wird vorgenommen, bevor die endgültige Ausreaktion des Polyurethan stattgefunden hat. Eine Erwärmung des Materials mit dem ausschließlichen Ziel, die Formteile verformen zu können, wird eingespart. Außerdem wird dadurch, daß ein zweites Aufheizen vermieden wird, ein ganzer Arbeitsgang eingespart. Da das gesamte textile Flächengebilde auf die jeweilige Temperatur vorgeheizt werden muß, wird eine beachtliche Wärmemenge bei der Fertigung vorgeformter Auslegeware eingespart. Schließlich wird auf diese Weise auch die Aufbringung eines Abdeckvlieses eingespart. DiesesAbdeckvlies verteuert die Herstellung der gewünschten Formen durch seinen Preis.

[0015] Weitere Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden ausführlichen Beschreibung und den beigefügten Zeichnungen, in denen eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung beispielsweise veranschaulicht ist.

_Fig. ₁: Eine Druntersicht unter einen Teilausschnitt einer Tuftware,

Fig. 2: einen Schnitt durch eine Tuftware gemäß der Schnittlinie II-II in Figur 1,

Fig. 3: eine Druntersicht unter einen Teilausschnitt einer anderen Tuftware,

Fig. 4: einen Schnitt gemäß der Schnittlinie IV-IV in Figur 3,

_Fig. 5: eine Skizze einer Beschichtungsanlage in Draufsicht,

Fig. 6: eine Skizze einer Beschichtungsanhge in der Seitenansicht,

Fig. 7: eine Skizze einer anderen Beschichtungsanlage in Draufsicht,

Fig. 8: eine Skizze einer weiteren Beschichtungsanlage in Draufsicht,

Fig. 9: einen Querschnitt durch einen Doppelboden gemäß der Schnittlinie IX-IX in Figur 10 und

Fig.10: eine Draufsicht auf im Verbund liegende Bodenplatten eines Doppelbodens.

[0016] Eine Tuftware besteht im wesentlichen aus Fäden 1, einem Grundmaterial 2 und einer Einbindeschicht 3. Die Fäden 1 werden in das Grundmaterial 2 eingestochen. Sie bilden auf einer Oberseite 4 des Grundmaterials 2 im Falle der Herstellung einer Schlingenqualität eine Schlinge 5, im Falle der Herstellung einer Velourqualität durch Aufschneiden einer Schlinge 5 entstehende Einzelfäden 6, 7. Die Fäden 1 reichen von der Oberseite 4 durch das Grundmaterial 2 hindurch und bilden mit ihrem der Schlinge 5 bzw. den Einzelfäden 6,7 abgewandten unteren Ende 8,9 einen rückseitigen Fadenteil 10,11, der aus einer der Oberseite 4 gegenüberliegenden Unterseite 12 des Grundmaterials 2 herausragt. Die rückseitigen Fadenteile 10,11 sind entsprechend den eingesteckten Fäden 1 in Reihen 13 angeordnet, die paralell zueinander sich über das Grundmaterial 2 erstrecken.

[0017] Auf einer Unterseite 12 ist das Grundmaterial 2 mit der Einbindeschicht 3 beschichtet, die dazu dient, die Fäden 1 im Grundmaterial 2 festzuhalten. Während die Fäden 1 in dem Grundmaterial 2, bei dem es sich um ein Vlies oder ein Polypropylen-Bändchengewebe handeln kann, relativ locker befestigt sind, erhalten sie durch die Einbindeschicht 3 den notwendigen Halt, um zu verhindern, daß sie aus dem Grundmaterial 2 wieder herausgezogen werden können. Diese Einbindeschicht besteht aus einem nicht aufgeschäumtem Polyurethan 35. Dieses wird so dünn aufgetragen, daß die rückseitigen Fadenteile 10, 11 als ummantelte Fadenteile 14 aus einer im übrigen flachen Oberfläche 15 herausragen.Die ummantelten Fadenteile 14 bilden mit der übrigen flachen Oberfläche 15 einen Glattstrich: Die auf diese Weise entstehende Tuftware ist so widerstandsfähig gegen Eindrücken, daß auch eine punktuelle Langzeitbelastung nicht zu bleibenden Verformungen der Ware führt. Dabei ist die Ummantelung der rückseitigen Fadenteile 10,11 so dünn wie ein Film.

[0018] Diese Widerstandsfähigkeit wird in erster Linie dadurch erreicht, daß das Aufschäumen des Polyurethan 35 beim Aufbringen auf die Unterseite 12 des Grundmaterials 2 verhindert wird. Auf diese Weise entsteht eine sehr widerstandsfähige Einbindeschicht 3, die die Pole 14 ummantelndan Fadenteile sehr intensiv in Form eines dünnen Films umschließt und das Abrechen einzelner Fäden 1 auch in den Randbereichen 16 einer Bahn 17 stark vermindert. Diese Fähigkeit der Tuftware setzt sie in den Stand, -auch im Rahmen einer Plattenbeschichtung verwendet werden zu können. Wichtigster Anwendungsbereich der Plattenbeschichtung ist eine Fußbodengestaltung, bei dem ein Doppelboden 18 mit einem Freiraum 19 auf einem Raumboden 20 angeordnet ist. In dem Freiraum 19, der der Höhe einer stempelartig ausgebildeten Balkenlage 21 entspricht, können beispielsweise Versorgungsleitungen 22 verlegt sein, die der Raumversorgung dienen. Auf der Balkenlage 21 stützen sich Bodenplatten 23 ab, die auf ihrer der Balkenlage 21 abgewandten Oberfläche 24 mit einer Plattenbeschichtung 25 beklebt ist. Die Plattenbeschichtung 25 ist ebensogroß wie die Bodenplatten 23, so daß am Übergang von einer Bodenplatte 23 zur nächsten nur eine schmale Naht 26 sichtbar ist. Zwischen der Plattenbeschichtung 25 und den Bodenplatten 23 ist eine Klebeschicht 27 vorgesehen, die die Plattenbeschichtung 25 sehr innig mit den Bodenplatten 23 verbindet. Diese Verbindung ist so fest, daß die gesamte Bodenplatte 23 von der Balkenlage 21 mit Hilfe eines Handgriffs 28 abgehoben werden kann, der sich ausschließlich mit der Plattenbeschichtung 25 verklammert. Er ist zu diesem Zwecke mit Spreitzpratzen 37 versehen, die sich unter der Wirkung eines Federbügels 38 in der Plattenbeschichtung 25 festhalten. Bei Verwendung einer mit Schaumstoff beschichteten Plattenbeschichtung 25 muß damit gerechnet werden, daß die Schaumstoffschicht zerreißt, wenn die in einem sehr engen Verbund liegende Bodenplatte 23 hochgehoben werden soll. Die erfindungsgemäß gestaltete Tuftware weist eine so innige Verbindung zwischen dem Polyurethan und dem Grundmaterial auf, daß durch sie die zum Aufheben der Bodenplatten 23 notwendigen Kräfte übertragen werden können.

[0019] Dieses textile Flächengebilde ist im nicht ausreagierten Zustand des Polyurethan gut verformbar.

[0020] Die beispielsweise dreidimensional hergestellten Formteile sind äußerst formbeständig. Sie werden in folgender Weise hergestellt:

[0021] Ein Sprühkopf 29 versprüht das Polyurethan auf eine Bahn 30, die unter ihm hindurchgeführt wird. Diese Bahn besteht aus dem Grundmaterial 2, in das die Fäden 1 eingestochen sind. Das auf diese Weise vorbereitete Grundmaterial 2 ist auf einer Rolle 31 aufgewickelt, von der es in Richtung auf den Sprühkopf ₂₉ abgezogen wird. Die Bahn 30 ist derart auf die Rolle 31 aufgewickelt, daß die Unterseite 12 dem Sprühkopf 29 zugewandt ist, während die Fäden auf einer Unterlage 32 aufliegen, auf wird die Bahn 30 unter dem Sprühkopf 29 hindurchgeführt wird.

[0022] Der Sprühkopf 29 kann in einem Brückengestell 33 quer zur Vorschubrichtung der Bahn geführt werden.

[0023] Während die Bahn 30 unter dem Brückengestell 33 hindurchläuft, bewegt sich der Sprühkopf 29 quer zur Vorschubrichtung über die Bahn 30 und sprüht das aus einem Vorratsbehälter zuströmende Polyurethan 35 auf die Unterseite 12 des Grundmaterials 2. Der Vorschub der Bahn 30 ist derart auf den Sprühdurchsatz des Sprühkopfes 29 abgestellt, daß unter Berücksichtigung der Eigenbewegungen des Sprühkopfes 29 auf die Unterseite 12 eine Schicht aufgetragen wird, die einerseits ausreicht, um die Fäden 1 mit ausreichender Festigkeit einzubinden und andererseits ummantelte Fadenteile 14 herzustel= len, die eine ausreichend dicke Filmschicht aufweisen, um ein Ausbrechen der Fäden 1 aus dem Grundmaterial 2 zu verhindern. Die Ausreaktion des Polyurethans 35 findet bei einer Temperatur von 80" C statt, auf die die Bahn erwärmt wird, nachdem das Polyurethan 35 aufgesprüht wurde.

[0024] Beim Aufsprühen des Polyurethan 35 wird verhindert, daß dieses eine Schaumschicht bildet. Zu diesem Zwecke kann ein silikonhaltiges Grundmaterial Verwendung finden, dessen Silikongehalt ein Schäumen des Polyurethansverhindert. Häufig wird aber auch vor dem Eintritt der Bahn 30 unter das Brückengestell 33 ein Silikon auf die Unterseite 12 und die Fadenteile 10,11 aufgebracht. Dieses Silikon kann aufgesprüht werden und verhindert das Aufschäumen des Polyurethans 35 während des Aufspritzens auf die Bahn 30. Es ist aber auch möglich, das Silikon über eine parallel zum Sprühkopf verlaufende Düse 36 so auf die Bahn 30 zu sprühen, daß das Silikon gleichzeitig mit dem Polyurethan 35 auf die Unterseite 12 des Grundmaterials 2 auftrifft. Schließlich ist es denkbar, dem Polyurethan 35 bereits vor dem Verlassen des Sprühkopfes 29 Silikon zuzumischen. Statt Silikon kann jeder Entschäumer Verwendung finden, der in an sich bekannter Weise verhindert, daß Polyurethan bei der Verarbeitung aufschäumt.

[0025] Ein Aufschäumen des Polyurethan kann auch dadurch verhindert werden, daß.dem Polyurethan nur eine geringe Menge Wasser zugemischt wird. Das Mischungsverhältnis ist derart zu bestimmen, daß das zu versprühende Gut in seiner Viskosität so festgelegt ist, daß es erstarrt, bevor es durch das Grundmaterail auf dessen Oberseite 4 hindurchtritt.

[0026] Nachdem die Bahn 30 auf ihrer Unterseite 12 mit einer aus Polyurethan bestehenden Einbindeschicht versehen worden ist, läuft die Bahn 30 unter einer Schneide 40 hindurch, die aus der Bahn 30 Formteile 41,42 herausschneidet. Eine oder mehrere Schneiden 40 können in einem Schneidengestell 43 gelagert sein, das sich quer zur Laufrichtung der Bahn 30 oberhalb der Unterlage 32 erhebt. Dabei sind die Schneiden 40 als Stanzen vorgesehen, die sich in lotrechter Richtung in Richtung auf die Bahn 30 absenken. Es ist natürlich auch möglich, beliebige andere Ausführungen für die Schneide 40 zu wählen. Dabei ist insbesondere daran zu denken, Drehschneiden sich oberhalb derOberseite 4 so abwälzen zu lassen, daß sie die Bahn 30 zerteilen.

[0027] Das Polyurethan 35, mit dem die Formteile 41,42 beschichtet sind, ist nach dem Verlassen der Schneiden 40 noch nicht vollkommen ausreagiert. Es kann noch bleibend verformt werden. Eine Aushärtung des Polyurethans 35 hat bis zu diesem Zeitpunkt noch nicht stattgefunden. Bevor es aushärtet werden die Formteile 41,42 unter Pressen 44,45 geformt. Diese Pressen 44,45 können in einem Pressengestell 46 gelagert sein, aus dem sie sich in Richtung auf die Formteile 41,42 absenken. Die Pressen 44,45 pressen die Formteile 41,42 in Formen 47,48, die endgültig erwünscht sind. Diese Form 47,48 kann dreidimensional sein, beispielsweise gewölbt. Sie kann aber auch ebene Seitenflächen aufweisen. Der hier geschilderte Verfahrensablauf ist nur beispielsweise wiedergegeben worden. Statt dessen können auch andere Vorrichtungen benutzt werden, um das hier geschilderte Verfahren durchzuführen.

[0028] Die Formen 47, 48 werden nunmehr abgekühlt auf Raumtemperatur. Zu diesem Zwecke kann beispielsweise ein kalter Luftstrahl über die Formen 47,48 hinweggeleitet werden. Zu diesem Zwecke können Luftdüsen 49,50 in Höhe der auf der Unterlage 32 liegenden Form angeordnet sein, die einen Luftstrahl quer zur Förderrichtung der Formen 47, 48 über die Unterlage 32 fördern. Auch dieser Teil des Verfahrensablaufes kann in anderer Weise durchgeführt werden. Beispielsweise genügt in vielen Fällen eine Abkühlung aufgrund der Konvektrion. Außerdem können auch die Luftdüsen auf andere Weise die Kühlluft auf die Formen 47,48 fördern.

[0029] Die abgekühlten Formen 47, 48 gelangen in eine Schneidevorrichtung 51, in der sie exakt nach den Plänen geschnitten werden, die für die Herstellung der Formen 47, 48, vorliegen. Dabei können beispielsweise Ecken 52, 53 abgerundet werden bzw. die Kanten der einzelnen Formen 47, 48 begradigt werden.

[0030] Darüber hinaus ist es allerdings auch möglich, das erfindungsgemäße Verfahren derart ablaufen zu lassen, daß Formteile 54, 55 aus der unbeschichteten Bahn 30 hergestellt werden. Zu diesem Zwecke läuft das mit den Fäden 1 versehene Grundmaterial 2 unter einem Schneidengestell 56 hindurch. In diesem Schneidengestell 56 sind Schneiden angeordnet, die die Bahn 30 in die gewünschten Formteile 54, 55 zerschneiden. Auch insoweit können ähnlich wie bei den vorbeschriebenen Verfahren Stanzen in Betracht kommen.

[0031] Die auf diese Weise geschnittenen Formteile 54, 55 werden von Pressen 57, 58 in die gewünschten Formen 59,60 geformt. Dabei kommt es darauf an, ein Grundmaterial zu verwenden, das diese Verformung aushält und sie so lange beibehält, bis die Formen 59,60 unter Sprühköpfen 61 auf ihrer Unterseite 12 mit Polyurethan 35 besprüht worden sind. Auch dieses Polyurethan 35 wird bei einer Temperatur von 80°C zur Reaktion gebracht. Dabei können die Sprühköpfe 61 in einem Brückegestell 62 gelagert sein, das in der Lage ist, die Sprühköpfe 61 so zu steuern, daß das Polyurethan 35 gleichmäßig die gesamte Unterseite 12 der Formen 59, 60 bedeckt.

[0032] Die auf diese Weise beschichteten Formen 59, 60 werden nunmehr auf Raumtemperatur abgekühlt. Dazu kann beispielsweise Kühlluft Verwendung finden, die aus Luftdüsen 63,64 über die Unterlage 32 geleitet wird und dabei die Formen 59,60 kühlt. Die auf diese Weise oder anders abgekühlten Formen 59,60 werden nunmehr in einer Schneidvorrichtung 65 so beschnitten, daß sie die gewünschte endgültige Formgebung erhalten. Auch bei diesem Verfahrensablauf kommt es auf die Gestaltung der einzelnen Vorrichtungen, in denen die jeweiligen Verfahrensschritte ablaufen, nicht an. Statt einer Stanze können auch drehbewegliche Schneidevorrichtungen Verwendung finden. Ebenfalls können statt einer Stanze zur Formung der Formteile 54,55 andere Formpressen Verwendung finden. Schließlich kommt es auch nicht darauf an, wie die Sprühköpfe 61 gesteuert werden. Auch die Schneidvorrichtung 65 kann in verschiedener Weise gestaltet sein. Bei räumlich komplizierten Formen 47, 48; 59,60 wird es sich empfehlen, das zuerst beschriebene Verfahren zu verwenden, bei dem die Bahn 30 auf ihrer Unterseite 12 mit Polyurethan 35 beschichtet wird.

[0033] Statt einer Tuftware kann erfindungsgemäß jedes andere textile Flächengebilde geformt und verfestigt werden. Dabei ist einerseits insbesondere an Gebilde wie Web-, Raschel-, Malipol- oder Wirkware zu denken. Andererseits kommen für die Verfestigung und Formung von Formen 47,48;59,60 auch Vlies- bzw. Gewebewaren mit einer Beschichtung aus ungeschäumtem Polyurethan 35 in Betracht.

Ansprüche

1. Textiles Flächengebilde mit in ein Grundmaterial eingestochenen Fäden, die im Grundmaterial durch eine auf dieses aufgetragene Einbindeschicht befestigt sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Einbindeschicht (3) als ein aus ungeschäumten Polyurethan (35) bestehender Rücken ausgebildet ist.

2. Textiles Flächengebilde nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Rücken als Objektrücken ausgebildet ist.

3. Textiles Flächengebilde nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß es der Form einer mit ihr zu versehenden Unterlage entsprechend verformbar ist.

4. Textiles Flächengebilde nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß sie im Sinne einer dreidimensionalen Wölbung verformbar ist.

5. Textiles Flächengebilde nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß auf dem Objektrücken von dem Faden gebildete Pole (14) Erhöhungen bilden, die vom Polyurethan (35) ummantelt sind.

6. Textiles Flächengebilde nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Faden (1) in Schlingenqualität (5) ausgebildet ist.

7. Textiles Flächengebilde nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Faden (1) in tip-sheared-Qualität ausgebildet ist.

8. Textiles Flächengebilde nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Faden (1) aus Einzelfäden (6,7) in Velourqualität ausgebildet ist.

9. Textiles Flächengebilde nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Faden (1) in cutloop-Qualität ausgebildet ist.

10. Verfahren zur Herstellung textiler Flächengebilde bei dem Fäden in einem Grundmaterial durch eine auf dieses und auf von den Fäden gebildete Pole aufgetragene Einbindeschicht befestigt sind, nach den Ansprüchen 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß auf das mit den Fäden (1) versehene Grundmaterial (2) den Rükken bildendes Polyurethan aufgebracht wird, daß ein Schäumen des Polyurethans (35) verhindert wird und die Menge des Polyurethans (35) so bemessen wird, daß die Pole (14) einzeln aus einer vom Polyurethan (35)gebildeten Schicht herausragen und die Pole (14) mit Polyurethan (35) ummantelt werden.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das mit einem verformbaren Grundmaterial versehene textile Flächengebilde geformt wird.

1.2. Verfahren nach Anspruch 10 und 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Polyurethan (35) aufgetragen und anschließend das mit Polyurethan (35) versehene textile Flächengebilde auf eine Temperatur von 80° C aufgewärmt wird und das textile Flächengebilde in die gewünschte Form gebracht , in dieser bis zur endgültigen Ausreaktion des Polyurethan (35) gehalten und danach beschnitten wird.

13. Verfahren nach Anspruch 11 und 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Flächengebilde als Bahn (30) hergestellt, mit Polyurethan (35) beschichtet und aufgewärmt wird und dann ein der jeweils gewünschten Form (47,48) entsprechendes Formteil (41,42) im noch nicht ausreagierten Zustand ausgeschnitten und entsprechend verformt und nach seiner endgültigen Reaktion beschnitten wird.

14. Verfahren nach Anspruch 11 und 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Flächengebilde als Bahn (30) hergestellt und vor dem Aufbringen der Einbindeschicht ein der jeweils gewünschten Form (59,60 entsprechendes Formteil (54,55) ausgeschnitten wird, daß dieses Formteil (54,55) entsprechend der jeweils gewünschten Form(59,60) verformt, mit Polyurethan(35) besprüht und nach der Ausreaktion des Polyurethans (35) beschnitten wird.

15. Verfahren nach Anspruch 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung textiler Flächengebilde, dessen Grundmaterial ein ein Vließ bildendes Fasermaterial ist, das Vließ durch ungeschäumtes Polyurethan (35) verfestigt wird.

16. Verfahren nach Anspruch 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung textiler Flächengebilde, dessen Grundmaterial ein ein Flachgewebe bildendes Fasermaterial ist, das Flachgewebe durch ungeschäumtes Polyurethan (35) verfestigt wird.

17. Verfahren nach Anspruch 10 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß das Grundmaterial (2) vor dem Aufbringen des Polyurethans (35) mit einem Entschäumer behandelt wird und anschließend das Polyurethan (35) als Objektrücken aufgebracht wird.

18. Verfahren nach Anspruch 10 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß Polyurethan (35) auf das Grundmaterial (2) aufgebracht wird und dem Polyurethan (35) ein Entschäumer beigemischt wird.

19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß dem Polyurethan (35) während des Aufbringens ein Entschäumer beigemischt wird.

20. Verfahren nach Anspruch 10 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß Polyurethan (35) auf das Grundmaterial (2) aufgebracht wird und die dem Polyurethan (35) beizumischende Wassermenge so festgelegt wird, daß einerseits ein Schäumen des Polyurethan (35) und andererseits sein Durchtreten durch das Grundmaterial (2) verhindert wird.

21. Verfahren nach Anspruch 10 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß das Polyurethan (35) aufgespritzt wird.

Zeichnung