Prefabricated structures, method for their manufacture and their use in the building industry

Description

[0001] This invention relates to a prefabricated structure, particularly for use in the building industry, comprising a framework of welded steel wires, supporting a panel in lightweight material.

[0002] A prefabricated structure is known from the French patent 1 374 926 which comprises a panel of lightweight material and two trellises perpendicular to the larger surfaces of the panel, wherein each trellis includes a reference longitudinal wire parallel to said larger surfaces, separating wires welded to the reference longitudinal wire and first arrest elements for engaging the panel.

[0003] The panel is disposed in front of a second panel to define a void used as form for a concrete casting. The two panels have large dimensions and are held at their given positions by two trellises located at two terminal edges of the panels. Each trellis is connected only with the two panels and is provided with a projection to be engaged with the void of an overposed structure of the same type.

[0004] The assembly of this prefabricated structures of the prior art for the construction of a building results complicated and costly. In fact a reliable alignment of each trellis with respect to the panels may be obtained only in the erecting yard of the building to be constructed. Moreover, the overposition of more panels with their trellises creates problems of alignment also for walls of . limited height. Finally, the sole terminal trellises give a limited strengthening and a series of additional transversal hooks should be engaged in the central portions of the panels.

[0005] A further disadvantage of the known structure is given by the fact that the panels do not enable a sufficient adhesion to the setting of plaster on the external surfaces of the prefabricated structure.

[0006] The technical problem of the present invention is to provide a prefabricated structure of supported or supporting type which can be implemented and put in operation easily and reliably, using unskilled personnel in the erecting yard, and which enables an easy setting of plaster in the structure.

[0007] This problem is solved by the prefabricated structure of the invention which is characterized by other trellises interposed between the said two trellises and by a plurality of transversal wires parallel to said larger surfaces and welded to the said trellises for holding the trellises at given mutual distances therebetween, wherein each trellis comprises various orders of separating wires and a first and a second external longitudinal wire welded to the various orders of separating wires to the external of the space included between the arrest elements and the reference longitudinal wires, wherein the transversal wires cause the separating wires of a same order of the various trellises to be coplanar and wherein the said panel is formed by a group of adjacent elongated sections wherein each section is inserted in the spaces defined by the first arrest elements, the reference longitudinal wires and two adjacent separating wires of said trellises.

[0008] These, and other features of the invention will be apparent from the following description, which is given by way of non-limiting example, with reference to the accompanying drawings in which:

Fig. 1 represents a schematic perspective view of the structure of the invention.

Fig. 2 is a schematic, vertical section of the structure of Fig. 1 and variants on it.

Fig. 3 is a schematic vertical section of another version of the structure in accordance with the invention.

Fig. 4 is a frontal view of a combination of two prefabricated structures in accordance with the invention, joined to each other and to parts of the building.

Fig. 5 is a view of a component linking the prefabricated structure with parts of the building.

Fig. 6 is a view of other components linking the structure with parts of the building.

Fig. 7 is a vertical section of the structure of Fig. 3 anchored to the foundation of the building.

Fig. 8 is a vertical section of a structure of Fig. 1 used in a floor of the building.

Fig. 9 is a vertical section of two prefabricated structures as in Figs. 2 and 3, used as supporting horizontal and vertical components of the building.

Fig. 10 is a perspective view of two structures as in Fig. 3, joined together and used as vertical supporting components of the building.

Fig. 11 is a horizontal section of another variant of the invented structure.

Fig. 12 is a horizontal section of a further variant of the structure of the invention.

[0009] The prefabricated structure, generically denoted by 9a, 9b (Figs. 1 and 10), comprises a three-dimensional framework 9 made of metallic welded wires, and at least one panel 15, in lightweight heat-insulating material, placed parallel to the largest surfaces 6 of the structure 9a, 9b.

[0010] The framework 9 comprises a series of trellises 8, identical to each other, essentially flat and in the form of a greatly elongated rectangle. The trellises 8 are placed one in front of the other, perpendicular to the two surfaces 6, and are kept firmly in their respective positions by means of a double series of transverse wires 7. When the structure 9a, 9b is in use, the trellises 8 will be vertical, while the transverse wires 7 are horizontal and adjacent to the largest surfaces 6 of the structure 9a, 9b. Two layers of plaster 16 cover the wires 7, forming the two largest surfaces 6 of the structure 9a, 9b.

[0011] The prefabricated structure with a single panel 15, denoted by 9a is used to form partition and floors and the prefabricated structure with two insulating panels 15, denoted by 9b (Figs. 3, and 10), is used to form supporting walls of the building under construction.

[0012] Each trellis 8 is obtained by welding together a pair of longitudinal and parallel wires 1 (vertical when the structure is in use) with separating wires 5 in such a way as to form a small staircase with steps of a constant width and pitch. Between the longitudinal wires 1 and a short way away from them, equal to the thickness of the plaster, the trellises 8 include other longitudinal wires 3 parallel to the wires 1 and also welded to the separating wires 5. The welding is carried out electrically at certain points, resting the trellises 8 on a magnetized plate provided with gauges. The length of the wires 1, 5 and 7 is equal respectively to the height, the thickness and the width of the prefabricated structure 9a, 9b. The transverse wires 7 are welded to the longitudinal wires and produce a lightweight, stable framework in which the separating wires of a similar sequence of step prove to be in the same plane as, and perpendicular to, the planes of the wires 1 and 3.

[0013] Satisfactory structures have been built in which the diameter of the wires is 2,2 mm. In a typical case, the height of the structure lies within the range 2,60-3,50 mm and its width is 1,20 m; the thickness is approximately 0,10 m for structures 9a, 9b and approximately 0,15-0,30 m for structures 9b; the trellis 8 have an interval of approximately 0,10 m and the pitch of the transverse wires 7 is approximately 0,07 m; the pitch of the separating wires 5 is approximately 0,15 m and the distance between the wires 1 and the wires 3 is approximately 0,04 m. It is obvious that these values are purely illustrative and may vary according to the particular requirements of the construction.

[0014] The panels 15 can be made of various cellular material such as polyurethane foam, polystyrene and PVC of medium density, or of fibrous materials such as fiberglass; or of lamellate materials,or of a mixture of materials. In short, in specific case the material may even be non- insulating or non-metallic.

[0015] The panels 15 are subdivided into parallelepiped lumps 2 of a definite thickness and height, respectively 0,04 and 0,15 m in the given example.

[0016] In structures 9a for partitions, the parallelepiped space in rectangular section defined by the two pairs of wires 5 and 3 of each sequence of trellises 8 is occupied by corresponding lumps of lightweight material 2 and its section is essentially equal to the available space, and its length equal to the width of the structure 9a. After the forming of the framework 9, the individual parallelepipeds 2 are inserted in the corresponding spaces between the wires 3 and 5. This is made possible by the compliance of the parallelepipeds 2 and of the wires 3 and 5. The structure is ready to put into operation, lacking only the plaster for re-covering the space between the wires 1 and 3. Wires 3 hold the lumps 2 in place between the surfaces 16 of the structure and correctly aligned with each other.

[0017] In the structure 9b (Figs. 3 and 10), the trellises 8 comprise, besides wires 1 and 3, two further longitudinal wires 4, welded to the separating wires 5 and placed between wires 3 parallel with these same wires 1 and 3, which provide stops for the two panels 15. When the framework 9 is completely assembled, the separating wires 5 of an identical sequence of steps to trellises 8, together with the two pairs of wires 3 and 4, define two parallelepiped spaces in rectangular section for the whole width of the framework itself. These spaces are occupied by lumps 2 inserted as in the framework of structure 9a. When all the spaces have been filled with the lumps 2, the structure 9b proves to be composed of a three-dimensional metallic framework with two panels in lightweight material separated by a void 17. This void may ve filled directly by a casting of concrete 18 whose form is determined by the panels 15 implemented with the lumps 2 (Fig. 9).

[0018] The concrete 18 makes it possible to use the structure 9a as a supporting structure for other parts of the building and renders simple the integration with other horizontal or vertical structures in the building. Moreover the resistance of structure 9b to the various stresses can be improved by inserting in the void 17 a framework of vertical 19 or horizontal 23 bars. The resistant concrete sections 18 and therefore the distance between the panels 15, the number and the section of the bars 19 and 23 are determined by the designer of the building with the usual rules for reinforced concrete and, as a precaution, the contribution of the framework 9 of the structure 9b is not taken into account.

[0019] The prefabricated structures 9a, 9b may be modified in the builder's yard using saw and shears to adapt it to particular requirements of the building. For example, one of the two panels 15 in structure 9b may be interrupted to allow space for a concrete pillar 32 (Fig. 11), which will be of a piece with the concrete 18 which fills the void 17.

[0020] Other structures may be altered from production on. A structure 9c (Fig. 2) consists simply of a framework of longitudinal wires 40, of short spacing wires 41 and of transverse wires 42. This structure is particularly adapted to strengthening work and as support for plaster during restoration work.

[0021] The structures with a single panel 15 may have a simplified form 9d with only three longitudinal wires for each trellis, when the plastering of one of the sides of the structure itself is of no importance. I.e., one of the two wires 3 is eliminated. The structures with a single panel may also take the form denoted by 9e, in which the lightweight material consists of large parallelepipeds 43 which give the structure an increased thickness indispensable for its use as a floor.

[0022] As another example, some 9b structures (Fig. 12) have one side modified to form the walls of a corner. In particular, a terminal trellis 44 has a single series of rectangular sections, the panels 15 have their edges bent at an angle of 45° and the edge of one panel juts beyond the other by an amount equal to the thickness of the panel 15. This variant permits the simple formation of a supporting corner wall, using two of these structures reversed. Two series of small steel rods 39 sunk in the block of concrete 18 ensure the necessary resistance at the corner structure, together with other linking components 45 of the adjoining wires 1. Some linking components of a particulartype permit an outstanding utilisation of structures 9a and 9b, both in mutual links and in links with other structures in the building.

[0023] The horizontal junction between two structures 9a and 9b is achieved with steel straps 12 inserted between the wires 1 and 3 on both sides of the structure (Fig. 4 and 10) and their extremities engage with the parts ofthetwo wires 5 which protrude from the panels 15. The straps are then covered with plaster 16. Moreover, to improve the adhesion of the plaster, the straps 12 are corrugated and have sawn edges. These straps, placed at various heights, ensure a secure linking and reduce the possibility of error in the joining together of the two structures.

[0024] The joining of the structures 9a, 9b and 9c and the horizontal structures of the building is reinforced by means of simple short shaft 46 of improved adhesion, of steel rods 28 (Fig. 6) in a U-shape, of angle iron, and of reinforcing components 30 made of welded wires (Fig. 5), these too being angled. The components 30 comprise three steel rods 21, 20 and 22 parallel to each other and placed in correspondence with the vertex and the extremities of the arms of the L-shaped section via the wires 25 bent into an L or via a pair of wires in a sinuous pattern welded respectively between the end rod 20 and the vertex rod 21, and between the rod 21 and the other rod 22.

[0025] To put the supporting walls into operation, a foundation 48 (Fig. 7) of reinforced concrete is used and care must be taken to insert the short shafts 46 in the areas where the panels 9b will be inserted and allowing the shafts 46 to protrude from the surface of the foundation. The structure 9b are then rested on the foundation in such a way that the void runs across the shafts 46 and that the sides of the various structures match. The structures are joined together with the rods 12 and reinforcing components 30 are placed on top of them, if necessary inserted between the lump 2 and the wire 1 (Fig. 9). Finally, the concrete casting is used in the void 17.

[0026] To construct a supporting floor, structures 9e are used, of half the normal width (0,60 m in the preceding example), and they are reinforced at the edges by means of an angle-iron 47 (Fig. 8), used in pairs, to form an inverted T-shaped beam which meets the adjoining edges ofthetwo structures 9e. At the edges of the structures 9e the wire 5 which protrudes below the last parallelepiped 43 is cut and the lowest edge of the same parallelepiped 43 is bevelled. Finally, one side- of the angle-iron is inserted between the parallelepiped 43 and the wire 1. More components of the same kind are rested on the supporting structures of the building and converge to form the floor of the desired width. The whole may be inserted in the concrete 18 which is retained by the two wings of the inverted T in the areas of the links between the two half-structures 9e.

[0027] To join the walls of the various levels to each other and to the horizontal floors, the procedure is as denoted by Fig. 9, inserting the rods 28 which are U-shaped across the transverse wires 5 and uniting the whole by means of a casting of concrete. Where necessary, rods 19 and 23 and the reinforcing component 30 were inserted and horizontal beams were implemented, using a lump 2 of specific thickness instead of a parallelepiped for the bearing part of the floor. The hollow part was used as a form for the beam of reinforced concrete 49 with the rods 23.

[0028] Once the structure is in use, the installation of plumbing and electrical wiring 50 (Fig. 4) is facilitated by the "holds" represented by the wires 1, and 7. The subsequent covering of the plaster 16, both for the walls and for the inner surface of the floors can be carried out by hand or with a plastering machine without the need for comparisons. The wires 1 and 7 are in fact almost in the same plane and the plaster will be perfectly flat when it barely covers the wires 7.

[0029] From this description it is clear that with a few simple components the prefabricated structure of the invention makes possible the implementation of buildings in a simple and inexpensive manner, using generic workers. The individual structures will prove light and easily transportable. In use, by contrast, the structure will prove very strong and will have excellent heat-insulation characteristics. It is also suitable for use in seismic zones.

Claims

1. A prefabricated structure (9a, -9b, 9e), in particular for building purposes, comprising a panel (15) of lightweight material and two trellises (8) perpendicular to the larger surfaces of the panel, wherein each trellis includes a reference longitudinal wire (3 right) parallel to said larger surfaces, separating wires (5) welded to the reference longitudinal wire and first arrest elements (3 left) for engaging the panel, characterized by other trellises (8) interposed between the said two trellises and by a plurality of transversal wires (7) parallel to said larger surfaces and welded. to the said trellises for holding the trellises at given mutual distances therebetween, wherein each trellis comprises various order of separating wires (5) and a first and a second external longitudinal wire (1 left and 1 right) welded to the various orders of separating wires (7) to the external of the space included between the arrest elements (3 left) and the reference longitudinal wires (3 right), wherein the transversal wires (7) cause the separating wires (5) of a same order of the various trellises to be coplanar and wherein the said panel (15) is formed by a group of adjacent elongated sections (2) wherein each section is inserted in the spaces defined by the first arrest elements (3 left), the reference longitudinal wires (3 right) and two adjacent separating wires (5) of said trellises.

2. Prefabricated structure according to claim 1, wherein each trellis (8) comprises another reference longitudinal wire (4 left) welded to the separating wires and second arrest elements (4 right) engaging a second panel (15 right) to define a form for a concrete casting (18), characterized in that the first and the second external longitudinal wires (1) are adjacent to the first and the second panel, respectively, and the second panel (15 right) is formed by a second group of elongated sections (2) inserted in the space defined by the other reference longitudinal wire (4 left), the second arrest elements (4 right) and two adjacent separating wires (5).

3. Prefabricated structure according to claim 1 or 2, characterized in that the said first arrest elements or the first and second arrest elements comprise a first arrest longitudinal wire (3 left), or a first and a second arrest longitudinal wire (3 left and 4 right), respectively, parallel to said first and second external longitudinal wire (1) and welded to said separating wires (5).

4. Prefabricated structure according to any one of the preceding claims, characterized in that said trellises (8) are substantially identical to each other, the separating wires (5) of a same order lie on planes perpendicular to the longitudinal wires (1, 3), the wires of said plurality of transversal wires are regularly spaced therebetween and are parallel to the planes of said separating wires, and said elongated sections have a parallelepipedal shape to occupy the associated spaces of the said trellises.

5. Prefabricated structure in accordance with any one of the preceding claims, characterized in that a first group of said transversal wires (7 left) is welded to the first external longitudinal wires (1 left) lying at a side of the panel or panels and a second group of said transversal wires (7 right) is welded to the second longitudinal wires (1 right) lying at another side of the panel or panels and wherein the external longitudinal wires (1) define, together with the transversal wires, two planes parallel to a larger surface (6) of the said structure.

6. Prefabricated structure according to claims 4 and 5, characterized in that a portion of said separating wires (5) projects from two adjacent elongated sections (2), and wherein the first external longitudinal wires (1 left), the transversal wires (7 left) at a side of the panel or panels and the second external longitudinal wires (1 right), the transversal wires (7 right) of the other side of the panel or panels and the portions of separating wires projecting from the two adjacent elongated sections are enabled to define a support structure for a plaster (16) covering the larger surfaces of the panel or panels.

7. Prefabricated structure in accordance with any one of the preceding claims, characterized by a strengthening component (30) including a framework with an L-shaped section formed of at least three wires (20, 21, 22) welded to distantial wires (25) and in which one side is made to form a pair with one edge of the prefabricated structure in such a way that the distantial wires may be included in the concrete casting (18) and in which the other side of the framework is made to form a pair with the larger surface of the said structure.

8. Prefabricated structure in accordance with any one of the preceding claims, characterized in that at least the elongated sections of one panel includes heat insulating material.

9. Prefabricated structure according to any one of the preceding claims, characterized in that said elongated sections (2) are inserted between said trellises after the welding of the transversal wires (7) to the said trellises (8).

10. Prefabricated structure in accordance with any one of the preceding claims, characterized by a linking component (12) including a thin plate whose extremities are bent for linking together parts of the separating wires (5) of two adjacent prefabricated structures and included between the external longitudinal wires (1) and the larger surfaces of said structure.

11. Prefabricated structure in accordance with any one of the preceding claims, characterized in that one prefabricated structure (9e) may form a floor in conjunction with another prefabricated structure (9b) using a pair of strengthening frameworks (47) with an L-section angle iron, joined in such a way that an inverted-T structure is produced and in which said strengthening frameworks support the adjoining edges of the said one and other prefabricated structures (9e and 9b) and in which a casting of concrete (18) includes said prefabricated structures and said strengthening frameworks (47).

12. Prefabricated structure in accordance with any one of the preceding claims, characterized in that the spaces for said sections as defined by two adjacent separating wires in each trellis (8) have a constant pitch for accommodating elongated sec. tions (2) of identical dimensions and wherein the pitch of the transversal wires (7) is the half of the pitch of said spaces.

13. Method for the construction of supporting structures of buildings, characterized by the following steps:

implementing prefabricated structures (9b) including a metallic framework (9) and two panels (15 left and 15 right) held by the trellises (8) and defining a form between the two panels, according to claim 2;

laying a foundation of reinforced concrete (48) letting rods of steel (46) project from the foundation;

resting a number of the said prefabricated structures (9b) on the foundations in such a way that said form (17) passes across the steel rods;

joining the structural elements together by means of metallic components (12) matched to the trellises of two adjacent structures; and

inserting a concrete casting (18) in the form between the panels of said prefabricated structures to join the supporting structure to the foundation.

14. Method for obtaining a prefabricated structure according to claim 3, characterized by the following steps:

welding together a number of metallic wires including external longitudinal wires (1 left and 1 right), reference longitudinal wires (3 right or 3 right and 4 left), arrest longitudinal wires (3 left or 3 left and 4 right), with various separating wires (5) in such a way as to form a substantially planar trellis (8) having various orders of rectangular sections of appropriate dimensions defined by said separating wires and by the reference longitudinal wires and the arrest longitudinal wires;

joining together said trellises (8) at predetermined distance therebetween welding to them a number of transversal wires (7) substantially perpendicular to said trellises for aligning the wires of each order of said sections along corresponding planes; and

inserting, into the said group of rectangular sections a corresponding group of elongated sections of insulating material (2) parallel to said transversal wires (7) in such a way as to provide one or two panels (15) forming a single or double barrier against the passage of heat.

15. Method for the construction of floors of buildings characterized by the following steps:

implementing at least two prefabricated structures (9e) according to claim 1;

implementing a strengthening framework (47) in the form of an inverted T;

resting two edges of the two structures on the wings of the strengthening framework;

resting more strengthening framework and prefabricated structures (9e) on the supporting structures of the building until the desired floor has been constructed;

inserting the floor in a concrete (18) which includes the T-shaped framework (47) and the edges of the prefabricated structures; and

deposing plaster (16) on the interior surface of the floor until the space between the external longitudinal wires (1) and the elongated sections (12) is completely covered.

Ansprüche

1. Vorgefertigte Struktur (9a, 9b, 9e), besonders fur Bauzwecke geplant, die eine Platte (15) aus leichtem Material und zwei den breiteren Flächen der Platte senkrecht liegende Gittergerüste (8) aufweist, jedes Gittergerüst einen den genannten breiteren Flachen parallellaufenden Bezugslängsdraht (3 rechts) erfasst, sowie dem Bezuglängsdraht angeschweisste Trennungsdrähte (5) und erste Befestigungselemente (3 links) zur Befestigung der Platte, gekennzeichnet durch weitere Gittergerüste (8), die zwischen den genannten beiden Gittergerüsten liegen, und durch einer Mehrzahl Querdrähte (7), die den genannten breiteren Flächen parallel angeordnet sind und an die genannten Gittergerüste angeschweisst sind um zwischen denselben Gerüsten einen gegebenen Abstand zu halten, wobei jedes einzelne Gittergerüst mehrere Ordnungen Trennungsdrähte (5) enthält, sowie auch einen ersten und zweiten äusseren Längsdraht (1 links und 1 rechts), der an die verschiedenen Ordnungen Trennungsdrähte angeschweisst ist, und zwar ausserhalb des Raumes zwischen den Befestigungselementen (3 links) und den Bezugslängsdrähten (3 rechts), wobei die Querdrähte (7) es ermoglichen, dass die Trennungsdrähte (5) einer selben Ordnung der verschiedenen Gittergerüste auf einer selben Flache liegen, und wobei die oben genannte Platte (15) aus einer Gruppe länglichen anliegenden Sektionen (2) besteht, wo jede Sektion in den Raum zwischen den ersten Befestigungselementen (3 links), den Bezugslängsdrähten (3 rechts) und zwei anliegenden Trennungsdrähten (5) der genannten gittergerüsten eingeordnet ist.

2. Vorgefertigte Struktur nach Patentanspruch 1, wo jedes Gittergerüst (8) einen weiteren Bezugslängsdraht (4 links), der an den Trennungsdrähten angeschweisst ist, erfasst, sowie auch zweite Befestigungselemente (4 rechts), die eine zweite Platte befestigen (15 rechts) und eine Form bilden fur einen Betonguss (18), dadurch gekennzeichnet, dass die ersten und zweiten Langsdrähte (1) jeweils der ersten und zweiten Platte anliegen, und die zweite Platte (15 rechts) aus einer zweiten Gruppe länglicher Sektionen (2) besteht, die in den Raum zwischen dem anderen Bezugslängsdraht (4 links), den zweiten Befestigungselementen (4 rechts) und zwei anliegenden Trennungsdrähten (5) eingeordnet sind.

3. Vorgefertigte Struktur nach Patentanspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die genannten ersten Befestigungselemente oder die ersten und zweiten Befestigungselemente einen ersten Befestigungslängsdraht (3 links) oder jeweils einen ersten und zweiten Befestigungslängsdraht (3 links und 4 rechts) erfassen, der oder die dem genannten ersten oder zweiten äusseren Längsdraht (1) parallel laufen und an den genannten .Trennungsdrä.hten (5) angeschweisst sind.

4. Vorgefertigte Struktur nach einen der oben genannten Patentansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass die genannten Gittergerüste wesentlich gleich sind, die Trennungsdrähte (5) einer selben Ordnung auf den Längsdrähten (1, 3) zu senkrechte Flächen liegen, die Drähte der genannten Mehrzahl Querdrähten einen regelmässigen Abstand vorweisen und den Flächen der genannten Trennungsdrähten parallel liegen, und die genannten längliche Sektionen eine Parallelepipedon Form haben um den verbundenen Raum der genannten Gittergerüste zu füllen.

5. Vorgefertigte Struktur nach einer der genannten Patentansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine erste Gruppe der genannten Querdrähte (7 links) an die ersten äusseren auf einer Seite der Platte oder Platten liegenden Längsdrähte (1 links) angeschweisst ist, und eine zweite Gruppe der genannten Querdrähte (7 rechts) an die zweiten auf einer anderen Seite der Platte oder Platten liegenden Längsdrähte (1 rechts) angeschweisst ist und wobei die äusseren Längsdrähte (1), zusammen mit den Querdrähten zwei Flächen bilden, die einer breiteren Fläche (6) der genannten Struktur parallel liegen.

6. Vorgefertigte Struktur nach Patentansprüche 4 und 5, dadurch gekennzeichnet, dass ein Teil der genannten Trennungsdrähte (5) aus zwei anliegenden länglichen Sektionen (2) herausstosst, und wobei die ersten äusseren Längsdrähte (1 links), die Querdrähte (7 links) auf der einen Seite der Platte oder Platten und die zweiten ausseren Längsdrähte (1 rechts), die Querdrähte (7 rechts) auf der anderen Seite der Platte oder Platten und die Teile der Trennungsdrähte, die aus den beiden anliegenden länglichen Sektionen herausstossen, eine tragende Struktur bilden können fur einen Putz (16), der die breiteren Flächen der Platte oder Platten verkleidet.

7. Vorgefertigte Struktur nach einen der genannten Patentansprüche, gekennzeichnet durch einen versteifenden Bestandteil (30), der ein L Schnitt Gerüst von mindestens drei Drähten (20, 21, 22) enthält, welche an Distanzierungsdrähten (25) angeschweisst sind und wobei eine Seite gebaut ist um mit einem Rand der vorgefertigten Struktur ein Paar zu bilden, so dass die Trennungsdrähte in den Betonguss (18) erfasst werden können und die andere Seite des Gerüstes so gebaut ist, dass sie mit der breiteren Fläche der genannten Struktur ein Paar bildet.

8. Vorgefertigte Struktur nach einen der genannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die länglichen Sektionen von mindestens einer Platte termisches Isoliermaterial enthalten.

9. Vorgefertigte Struktur nach einem der genannten Anspruche, dadurch gekennzeichnet, dass die genannten länglichen Sektionen (2) nach der Schweissung der Querdrähte (7) mit den genannten Gittergerüsten zwischen denselben Gittergerüsten angebracht sind.

10. Vorgefertigte Struktur nach einem der genannten Ansprüche, durch ein Verbindüngselement (12) gekennzeichnet, das eine dünne Platte enthalt, deren äusserste Enden umgebogen sind, um Teile der Trennungsdrähte (5) zwei anliegender vorgefertigten Strukturen, die zwischen den äusseren Längsdrähten (1) und den Hauptflächen der genannten Struktur enthalten sind, zu verbinden.

11. Vorgefertigte Struktur nach einem der genannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine vorgefertigte Struktur (9e) zusammen mit einer anderen vorgefertigten Struktur (9b) eine Decke bilden kann, durch Benutzung von einem Paar Verstarkungsgerusten (47), mit L Schnitt, so verbunden, dass eine umgekehrte T Struktur ensteht und wobei die genannten Verstarkungsgerüste die anliegenden Rände der einen und der anderen vorgefertigten Struktur (9e und 9b) tragen und ein Betonguss (18) die Strukturen und die Verstarkungsgeruste (47) einverleibt.

12. Vorgefertigte Struktur nach einen der genannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Räume fur die genannten Sektionen, die in jedem Gittergerüst (8) durch zwei Trennungsdrähte begrenzt sind, einen constanten Abstand haben um längliche Sektionen (2) gleicher Dimension zu enthalten und wobei der Abstand der Trennungsdrähte (7) die Hälfte des Abstandes der genannten Räume erfasst.

13. Verfahren zur Herstellung von Tragstrukturen fur Gebäude, durch folgendes Vorgehen gekennzeichnet:

vorgefertigte Strukturen (9b) bauen, die aus einem Metallgerüst (9) und zwei von den Gittergerüsten (8) festgehaltenen Platten (15 links und 15 rechts) bestehen und die zwischen den beiden Platten eine Form bilden, nach Patentanspruch 2;

das Fundament aus Stahlbeton (48) legen und einige Stahlbarren (46) aus den Fundamenten herausstossen lassen;

eine Mehrzahl der genannten vorgefertigten Strukturen auf die Fundamente legen, so dass die genannte Form (17) sich über den Stahlbarren befindet;

die Strukturelemente durch Metallelemente (12) die an den Gittergerüsten von zwei anliegenden Gerüsten angebracht sind verbinden;

und einen Betonguss (18) in die Form zwischen die Platten der genannten Strukturen giessen um die Tragstruktur und das Fundament zu verbinden.

14. Verfahren zur Herstellung einer Vorgefertigten Struktur nach Anspruch 3 durch folgendes Vorgehen gekennzeichnet:

Eine Mehrzahl Metalldrähte aneinanderschweissen einschliesslich äussere Längsdrähte (1 links und 1 rechts), Bezuglängsdrähte (3 rechts oder 3 rechts und 4 links), Befestigungslängsdrähte (3 links oder 3 links und 4 rechts) mit verschiedenen Trennungsdrähten (5) um ein wesentlich flaches (8) Gittergerüst zu erhalten, das verschiedene Ordnungen rechteckige Schnitte angebrachter Dimension vorweist, welche von den genannten Trennungsdrähten, von den Bezugslängsdrähten und von den Befestigungslängsdrähten begrenzt sind;

die genannten Gittergerüste (8) aneinander verbinden mit bestimmten Abständen, und eine Mehrzahl den genannten Gittergerüsten wesentlich senkrechte Querdrähte (7) an dieselben anschweissen um die Drähte jeder Ordnung genannter Sektionen auf entsprechenden Flächen einzuordnen; und

in die genannten Gruppen rechteckige Sektionen eine entsprechende Gruppe längliche Sektionen aus Isoliermaterial (2) den Querdrahten (7) zu parallellaufend einführen um eine oder zwei Platten (15) zu bilden, die eine einfache oder doppelte Sperre gegen Wärmeverlust darstellen.

15. Verfahren zur Herstellung von Gebäudedecken durch folgendes Vorgehen gekennzeichnet:

mindestens zwei vorgefertigte Strukturen (9e) nach Anspruch 1 bauen;

ein Verstärkerungsgerüst (47) umgekehrtes T formig bauen;

zwei Rande der beiden Strukturen auf die Flügel des genannten Verstärkungsgerüst legen;

mehrere Verstärkerungsgerüste und vorgefertigte Strukturen an die Tragwande des Gebäudes anlehnen bis die gewünschte Decke erhalten ist;

die Decke in einen Betonguss erfassen, der die T förmigen Gerüste (47) einbezieht, sowie die Rände der vorgefertigten Struktur; und

die innere Fläche der Decke verputzen (16) bis der Raum zwischen den äusseren Längsdrähten (1) und den länglichen Sektionen (12) vollkommen gefüllt ist.

Revendications

1. Structure préfabriquée (9a, 9b, 9e), en particulier pour le bâtiment, comprenant un panneau (15) de materiel légér et deux treillis (8) perpendiculaires aux surfaces plus larges du panneau, dans lequel chaque treillis inclut un fil longitudinal de repère (3 droit) parallèle aux dites surfaces plus larges, fils de séparation (5) soudés au fil longitudinal de repère et premiers éléments d'arrêt (3 gauches) pour engager le panneau, caractérisé d'autres treillis (8) interposés entre les susdits deux treillis et d'une pluralité de fils transversaux (7) parallèles aux dites surfaces plus larges et soudés aux susdits treillis pour tenir les treillis entre eux à des distances réciproques données, dont chaque treillis comprend différents ordres de fils séparateurs (5) et un premier et un deuxième fil longitudinal extérieur (1 gauche et 1 droit) soudé aux différents ordres de fils séparateurs (7) à l'extérieur de l'éspace inclus entre les éléments d'arrêt (3 gauches) et les fils longitudinaux de repère (3 droits), dans lesquels les fils transversaux (7) font de même que les fils séparateurs (5) d'un même ordre des différents treillis soient complanaires et dans lequel le susdit panneau (15) est formé par un groupe de sections allongées contigues (2) dans lesquelles chaque section est insérée dans des espacés définis par les premiers éléments d'arrêt (3 gauches), par les fils longitudinaux de répère (3 droits) et de deux fils séparateurs contigus (5) des dits treillis.

2. Structure préfabriquée en accord avec la revendication 1, dans laquelle chaque treillis (8) comprend un autre fil longitudinal de repère (4 gauche) soudé aux fils séparateurs et seconds éléments d'arrêt (4 droits) engageant un deuxième panneau (15 droit) pour définir un moule pour une coulée de béton (18) caractérisé du fait que les premiers et les deuxièmes fils longitudinaux (1) sont respectivement contigus au premier et au deuxième panneau, et le deuxième panneau (15 droit) est formé par un deuxième groupe de sections allongées (2) insérées dans l'espace défini par l'autre fil longitudinal de repère (4 gauche), des deuxièmes éléments d'arrêt (4 droits) et par deux fils séparateurs (5) contigus.

3. Structure préfabriquée en accord avec la revendication 1 o 2, caractérisée du fait que les susdits premiers éléments d'arrêt et les premiers et les deuxièmes éléments d'arrêt comprennent un premier fil longitudinal de arrêt (3 gauche), et respectivement un premier et un deuxième fil longitudinal d'arrêt (3 gauche et 4 droit), parallèle ou parallèles au dit premier et au dit deuxième fil longitudinal extérieur (1) et soudé aux dits fils séparateurs (5).

4. Structure préfabriquée en accord avec une des revendications précédentes, caractérisé du fait que les treillis sudits sont substantiellement égaux entre eux, les fils séparateurs (5) d'un même ordre sont disposés sur des plans perpendiculaires aux fils lontitudinaux (1, 3), les fils de cette pluralité de fils transversaux sont régulièrement éspacés entre eux et sont parallèles aux plans des dits fils séparateurs, et les susdites sections allongées ont une forme parallèlepipède pour occuper les espaces associés aux treillis susdits.

5. Structure préfabriquée en accord avec une des revendications précédentes, caractérisé du fait que un premier groupe des dits fils transversaux (7 gauches) est soudé aux premiers fils longitudinaux extérieurs (1 gauches) posés sur un coté du panneau ou des panneaux et un deuxième groupe des fils sousdits transversaux (7 droits) est soudé aux deuxièmes fils longitudinaux (1 droits) posés sur un autre coté du panneau ou des panneaux et dans lequel les fils longitudinaux extérieurs (1) définissent, avec les fils transversaux, deux plans parallèles à une surface plus large (6) de la structure susdite.

6. Structure préfabriquée en accord avec les revendications 4 et 5, caractérisée du fait que une partie des dits fils séparateurs (5) avance en déhors des deux séctions allongées contigues (2), et dans lequel les premiers fils longitudinaux éxtérieurs (1 gauches), les fils transversaux (7 gauches) à une côté du panneau ou des panneaux et les deuxièmes fils longitudinaux extérieurs (1 droit), les fils transversaux (7 droits) de l'autre côté du panneau ou des panneaux et les parties des fils séparateurs dépassants des deux séctions allongées contigues sont capables de définir un structure de support pour un crépi (16) couvrant les surfaces plus larges du panneau ou des panneaux.

7. Structure préfabriquée en accord avec une des revendications précédentes, caractérisée par un composant d'endourcissement (30) qui comprend une moule avec une section ayant la forme de "L" de au moins trois fils (20, 21, 22) soudés à des fils distancés (25) et dont un côté est fait pour former un couple avec un bord de la structure préfabriquéé de façon que les fils séparateurs puissent être inclus dans la coulée de béton (18) et dont l'autre côté du moule est fait pour former un couple avec la surface plus large de la structure susdite.

8. Structure préfabriquée en accord avec une des revendications précédentes caractérisée du fait que au moins les sections allongées d'un panneau comprennent un materiel isolant ter- mique.

9. Structure préfabriquée en accord avec une des revendications précédentes, caractérisée du fait que les susdites sections allongées (2) sont insérées entre lesdits treillis après la soudure des fils transversaux (7) aux susdits treillis.

10. Structure préfabriquée en accord avec une des revendications précédentes, caractérisée d'un élément de liaison (12) comprenant une fine plaque dont les extremités sont repliées pour colleguer ensemble des parts des fils séparateurs (5) des deux structures préfabriquées contigues et comprises entre les fils longitudinaux extérieurs (1) et les surfaces plus grandes de la structure susdite.

11. Structure préfabriquée en accord avec une des revendications précédentes, caractérisée du fait que une structure préfabriquée (9e) peut former un plafond en combinaison avec une autre structure préfabriquée (9b) utilisant un couple de moule de renfort (47), avec une séction ayant la forme de "L", accouplée de façon à réaliser une structure ayant la forme de "T" renversée et dont les dits moules de renfort supportent les bords contigus de l'une et l'autre structure préfabriquée (9e et 9b) et dont une coulée de béton (18) comprend les structures susdites et les moules susdites de renfort (47).

12. Structure préfabriquée en accord avec une des revendications précédentes, caractérisée du fait que les espaces pour les séctions susdites définis par deux fils séparateurs dans chaque treillis (8) ont un pas constant pour réunir des séctions allongées (2) de dimensions idéntiques et dont le pas des fils tranversaux (7) est la moité des espaces susdits.

13. Méthode de construction de structures de support de bâtiments, caractérisée des pas suivants:

réaliser des structures préfabriquées (9b) comprenant un moule métallique (9) et deux panneaux (15 gauches et 15 droits) maintenus par les treillis (8) qui définissent une moule entre les deux panneaux en accord avec la revendication 2;

effectuer les fondations en béton (48) tout en laissant des barres en acier {46) qui dépassent des fondations:

appuyer une pluralité de structures préfabriquées susdites sur les fondations de façon que ce moule (17) soit à cheval des barres d'acier;

colleguer les éléments structurels entre eux au moyen d'éléments métalliques (12) réunis aux treillis de deux moules contigus; et effectuer une coulée de béton (18) dans le moule entre les panneaux des dites structures préfabriquées pour colléguer la structure portante avec la fondation.

14. Méthode pour obtenir une structure préfabriquée en accord avec la revendication 3, caractérisé des pas suivants:

souder entre eux une pluralité defils métalliques qui comprennent des fils longitudineaux extérieurs (1 gauches et 1 droits), fils longitudinaux de répère (3 droits ou 3 droits et 4 gauches), fils longitudinaux d'arrêt (3 gauches ou 3 gauches et 4 droits) avec différents fils séparateurs (5) de façon à obtenir un treillis substantiellement plan (8) ayant différents ordres de sections rectangulaires de dimensions opportunes (2) définies par lesdits fils séparateurs, des fils longitudinaux de répère et par les fils longitudinaux de répère et des fils longitudinaux d'arrêt;

ocolleguer entre eux les treillis susdits (8) à des distances prédéterminées entre eux, soudant avec eux une pluralité de fils transversaux (7) sub- stentiellement perpendiculaires aux treillis susdits pour aligner les fils de chaque ordre des dites sections le long de plans correspondants; et

insérer dans les groupes susdits de sections rectangulaires un groupe correspondant de sec- ' tions allongées de materiel cohibent (2) parallèlement auxfils transversaux (7) de façon à former un ou deux panneaux (15) formant une barrière simple ou double au passage de la chaleur.

15. Méthode pour la construction de plafonds de bâtiments caractérisée des pas suivants:

réaliser au moins deux structures préfabriquées (9e) en accord avec la revendication 1;

réaliser une armature de renfort (47) à forme de "T" renversée;

appuyer deux bords des deux structures sur les alettes de la susdite armature de ronfort;

appuyer plusieurs armatures de renfort et structures préfabriquées sur les parois portantes du bâtiment jusqu'à constituer le plafond désiré;

insérer le plafond dans une coulée de béton qui englobe les armatures à forme de "T" et les bords des structures préfabriquées; et

déposer de l'enduit (16) sur la surface intérieure du plafond jusqu'à ce que l'espace entre les fils longitudinaux extérieurs (1) et les séctions allongées (12) n'est pas complètement recouvert.

Drawing