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(11) | EP 0 062 248 B2 |
| (12) | NEUE EUROPÄISCHE PATENTSCHRIFT |
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Verfahren zur Herstellung von Trimetallkontaktnieten Method of producing trimetallic contact rivets Méthode de fabrication de rivets de contact à trois métaux |
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[0001] Ausgangspunkt der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von Trimetallkontaktnieten durch Kaltverschweissung mit den im Oberbegriff des Anspruchs 1 angegebenen Merkmalen. Ein solches Verfahren ist aus der US-A 4073425 bekannt geworden.
[0002] In Ausführung des bekannten Verfahrens werden von einem Drahtvorrat drei unterschiedlich zusammengesetzte Drahtabschnitte mit übereinstimmenden Querschnitten abgetrennt und in einer quer verschieblichen Führungsbuchse hintereinander fluchtend zwischen einer in der Führungsbuchse verschiebbaren Stauchnadel und einem ausserhalb der Führungsbuchse angeordneten Widerlager angeordnet. Üblicherweise besteht der mittlere Drahtabschnitt aus Kupfer, wohingegen die beiden äusseren zumeist kürzeren Drahtabschnitte üblicherweise aus Silber bestehen.
[0003] In einem ersten Verformungsschritt werden bei dem bekannten Verfahren zunächst nur zwei der Drahtabschnitte kalt miteinander verschweisst, indem die Stauchnadel gegen das festgehaltene Widerlager vorgeschoben wird, wobei in einem freien Raum vor der Führungsbuchse im Bereich der Anstossflächen zweier Drahtabschnitte eine zur Kaltverschweissung führende Durchmesservergrösserung eintritt, während die beiden übrigen Anstossflächen sich noch innerhalb der Führungsbuchse befinden.
[0004] Im nächsten Verfahrensschritt wird der durch die Kaltverschweissung entstandene ringförmige Wulst flach gepresst und anschliessend abgeschert, indem die drei Drahtabschnitte durch die Stauchnadel aus der einen Führungsbuchse ausgeschoben und in eine gegenüberliegende Führungsbuchse eingeschoben werden, in welcher eine weitere Stauchnadel vorschiebbar angeordnet ist. Zwischen dieser Stauchnadel und einem weiteren ihr gegenüberliegenden Widerlager werden die Drahtabschnitte in einem nachfolgenden Verformungsschnitt erneut gestaucht, wobei nun jene beiden aneinanderliegenden Anstossflächen der Drahtabschnitte, welche sich beim ersten Verformungsvorgang in der Führungsbuchse befanden, im freien Raum liegen und eine zur Kaltverschweissung führende Querschnittsvergrösserung erfahren, während die beiden im ersten Verformungsschnitt miteinander verschweissten Anstossflächen jetzt in der betreffenden Führungsbuchse liegen und nicht erneut verformt werden.
[0005] Mit dem zweiten zur Kaltverschweissung führenden Verformungsvorgang wird zugleich der Nietkopf des Trimetallniets vorgeformt, er wird in einem weiteren Arbeitsschritt schliesslich mit einem besonderen Kopfmacherwerkzeug in seine endgültige Gestalt umgeformt.
[0006] Ein wesentlicher Nachteil des bekannten Verfahrens liegt darin, dass zur Herstellung des Trimetallniets ausser den Schritten des Abschneidens und Positionierens der drei Drahtabschnitte noch insgesamt vier Schritte zur plastischen Verformung nötig sind, wobei zwischen diesen vier Verformungsschritten zum Teil noch neue Verformungswerkzeuge in Position gebracht werden müssen.
[0007] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein für die Massenproduktion besonders geeignetes Verfahren verfügbar zu machen, welches mit weniger Verformungsschritten auskommt als das bekannte Verfahren.
[0008] Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren mit den im Anspruch 1 angegebenen Merkmalen. Wesentlich ist hierbei, dass zunächst aus den drei Drahtabschnitten durch Kaltverschweissung ein im wesentlichen zylindrischer Rohling mit vergrössertem Durchmesser hergestellt wird und dass danach an einem Ende dieses Rohlings, wo sich das Edelmetall befindet, durch Umformung der Nietkopf gebildet wird. Bei dem Stauchvorgang werden zum Zweck der Bildung des im wesentlichen zylindrischen Rohlings die drei Drahtabschnitte vollständig aus der Führungsbuchse herausgeschoben.
[0009] Die beim Stauchen auftretende Durchmesservergrösserung soll so gewählt werden, dass eine einwandfreie Kaltverschweissung gewährleistet ist. Für die Metallpaarung Silber/Kupfer/Silber wählt man deshalb zweckmässigerweise die im Anspruch 3 angegebenen Geschwindigkeitsverhältnisse von Widerlager zu Stauchnadel. Bei einem Wert vW/vs<0,25 findet im Aussenbereich der Anstossflächen der Drahtabschnitte nur noch eine fortschreitend unzureichende Verschweissung statt, während bei einem Wert von vw/vs oberhalb 0,5 die Querschnittszunahme für eine einwandfreie Kaltverschweissung zu gering wird.
[0010] Beim Beginn des Stauchvorgangs liegt das Widerlager am Ende der Führungsbuchse an. Zwischen dem Widerlager und der Stauchnadel, welche vom anderen Ende her in die Führungsbuchse hineinragt, befinden sich die drei Drahtabschnitte, welche mit ihren einander zugewandten Enden paarweise aneinanderliegen und mit den beiden äusseren Enden am Widerlager bzw. an der Stauchnadel anliegen. Anschliessend wird die Stauchnadel mit der Geschwindigkeit Vs in die Führungsbuchse hinein vorgeschoben und synchron dazu das Widerlager mit der kleineren Geschwindigkeit Vw von der Buchse zurückbewegt. Im Innern der Führungsbuchse kann eine Stauchung nicht stattfinden, da die Wandung der Führungsbuchse einer Querschnittsvergrösserung der Drahtabschnitte entgegensteht. Die Stauchung erfolgt vielmehr im Raum zwischen dem Ende der Führungsbuchse und dem Widerlager, welches diesem Ende zugewandt ist. Die Durchmesserzunahme erfolgt kontinuierlich entlang den Drahtabschnitten fortschreitend während des Ausschiebens der Drahtabschnitte aus der Führungsbuchse. Die Querschnittszunahme erfolgt nach der Beziehung
worin F, die Querschnittsfläche der Drahtabschnitte vor dem Stauchen und F2 jene nach dem Stauchen bedeutet.
[0011] Dabei ist es unerheblich, ob beim Stauchen die Stauchnadel gegen das Widerlager oder das Widerlager gegen die Stauchnadel bewegt wird. Wichtig ist, dass während des Stauchens ein ausserhalb der Führungsbuchse liegender Raum vorhanden ist, in welchen hinein die beim Stauchen eintretende Querschnittsvergrösserung erfolgen kann.
[0012] Während des Stauchens bedarf der gestauchte Abschnitt der Drähte nicht unbedingt einer seitlichen Führung. Vorzugsweise wird jedoch dazu eine weitere Führungsbuchse verwendet, deren lichter Querschnitt gerade F2 oder geringfügig grösser ist. In dieser zweiten Führungsbuchse ist dann das Widerlager verschieblich gelagert. Die zweite Führungsbuchse kann ferner in vorteilhafter Weise dazu verwendet werden, den Rohling zu halten, während dieser zu einem Kopfmacherwerkzeug überführt wird sowie ggfs. auch während des Kopfformvorgangs selbst.
[0013] Das Bilden des Nietkopfes an dem Rohling kann in bekannter Weise durch einen oder zwei Verformungsschläge erfolgen. Bei Ausüben von zwei Verformungsschlägen wird das mit Edelme- tall belegte Ende des in einer Buchse steckenden Rohlings im freien Raum vor der Buchse zunächst soweit vorgestaucht, dass es beim nachfolgenden zweiten Verformungsschlag nicht mehr umknicken kann. Der zweite Verformungsschlag wird mit einem Pressstempel (Kopfmacher) durchgeführt, der eine Ausnehmung besitzt, deren Kontur mit der Kontur des Kontaktnietkopfs übereinstimmt. Falls nur ein Verformungsschlag ausgeführt wird, so wird er mit dem Kopfmacher ausgeführt und das Vorstauchen entfällt.
[0014] Im Gegensatz zu dem eingangs erläuterten bekannten Verfahren benötigt das erfindungsgemässe Verfahren vor dem Formen des Nietkopfes statt bisher vier Verformungsschritten nur noch einen Verformungsschritt. Damit können Maschinen, welche nach dem erfindungsgemässen Verfahren arbeiten, wesentlich kostengünstiger produzieren als solche, die nach dem bekannten Verfahren produzieren. Ein weiterer Vorteil der Erfindung liegt darin, dass der im wesentlichen zylindrische Rohling durch einen kontinuierlichen Fliessvorgang des Werkstoffs erzeugt wird, wodurch die metallurgische Struktur sehr viel günstiger und homogener wird als bei einem nach dem bekannten hergestellten Trimetallkontaktniet.
[0015] Vorteilhaft ist schliesslich auch, dass erfindungsgemäss Trimetallkontaktniete mit besonders dünner Edelmetallauflage hergestellt werden können. Bei vorgegebenen Abmessungen des fertigen Kontaktniets geht die Erfindung wegen der Bildung des zylindrischen Rohlings mit durch Stauchen vergrössertem Durchmesser von dünneren und entsprechend längeren Drahtabschnitten aus, als sie der Schaft des fertigen Trimetallkontaktniets aufweist. Wenn man von dünneren Drahtabschnitten ausgeht, als dem Schaftdurchmesser des fertigen Trimetallkontaktniets entspricht, dann kann der Volumenanteil des eingesetzten Edelmetalls je Kontaktniet verringert werden. Es können nämlich nicht beliebig kurze Drahtstücke abgeschnitten werden; wenn deshalb bei gleichbleibender Länge des edelmetallhaltigen Drahtabschnittes dieses dünner gewählt werden kann als bisher, dann folgt die Edelmetalleinsparung aus der Querschnittsverminderung. Erfahrungsgemäss benötigt man bei Silberdraht mit dem Durchmesser D eine Mindestlänge der Drahtabschnitte von etwa 0,5 D bis 0,8 D, wobei der untere Wert 0,5 D für sehr dicke und der obere Wert 0,8 D für sehr dünne Drähte gilt. Kürzere Drahtabschnitte lassen sich kaum noch handhaben und weisen keine hinreichend glatte, für das Kaltverschweissen geeignete Schnittfläche mehr auf.
[0016] Den geforderten grösseren Schaftdurchmesser des Trimetallkontaktniets erhält man durch die Stauchung der Drahtabschnitte, bei der diese zugleich kalt miteinander verschweissen. Die Länge der Drahtabschnitte wird durch die Stauchung im selben Ausmass verkürzt wie der Querschnitt der Drähte zunimmt. Die Länge der Edelmetallabschnitte des durch Stauchung gebildeten Rohlings und folglich die Dicke der Edelmetallauflage auf dem fertig geformten Kontaktnietkopf kann daher kleiner sein, als dies möglich wäre, wenn man zur Herstellung eines Trimetallkontaktniets mit denselben Aussenmassen von Drahtabschnitten ausgehen würde, die bereits im Durchmesser mit dem Durchmesser des Schaftes des Trimetallkontaktniets übereinstimmen.
[0017] Zur Illustration der möglichen Edelmetalleinsparung wird noch ein Zahlenbeispiel angegeben:
Aus einem Kupferdrahtabschnitt von 9 mm Länge und 3 mm Durchmesser und aus zwei Silberdrahtabschnitten
von 2 mm Länge und 3 mm Durchmesser lässt sich nach einem Kaltschweissverfahren aus
dem Stand der Technik (z. B. DE-A 2 555 697) ein Trimetallkontaktniet herstellen,
welches folgende typische Abmessungen aufweist:
[0018] Nach dem Verfahren der Erfindung lässt sich ein Trimetallkontaktniet mit im wesentlichen übereinstimmenden Aussenmassen herstellen aus einem Kupferdrahtabschnitt von 30 mm Länge und 1,64 mm Durchmesser sowie aus zwei Silberdrahtabschnitten von je 1,5 mm Länge und 1,64mm Durchmesser. Durch Stauchung wird daraus ein Rohling von 3 mm Durchmesser und 9,90 mm Länge, wovon 2x0,45 mm auf Silber entfallen. Nach Bildung des Kopfes von 6 mm Durchmesser bei verbleibender Schaftlänge von 3,45 mm ergibt sich auf dem Kopf eine Silberauflage mit einer durchschnittlichen Dicke von nur ca. 0,11 mm; dieselbe Einsparung ergibt sich am Schaftende des Kontaktniets, wo beim Aufnieten ein weiterer Nietkopf mit Silberauflage entsteht; die eingesetzte Silbermenge beträgt somit verglichen mit dem zuvor beschriebenen Trimetallkontaktniet nur noch rund 20%. Durch die Silbereinsparung ist bei gleichgebliebenem Kupfereinsatz die Höhe des Nietkopfes um 0,39 mm reduziert worden. Falls nötig, kann dies durch einen erhöhten Kupfereinsatz ausgeglichen werden.
[0019] Die beigefügten Zeichnungen (Fig. 1 bis Fig. 10) zeigen schematisch ein Beispiel für den Ablauf des erfindungsgemässen Verfahrens unter Darstellung der wichtigsten Vorrichtungselemente, welche zur Durchführung des Verfahrens benötigt werden.
[0020] In einem Träger 1 befinden sich parallel zueinander zwei Schneidbuchsen 2 und 3 mit übereinstimmender lichter Weite, welchen durch eine nicht dargestellte Beschickungseinrichtung von einem Drahtvorrat in Richtung des Pfeils 4 ein Kupferdraht 5 und ein Silberdraht 6 zugeführt werden. Die beiden Drähte haben übereinstimmende Durchmesser (Fig. 1). Die freien Enden der beiden Schneidbuchsen 2 und 3 liegen in einer Flucht mit einer ebenen Oberfläche 10 des Trägers 1, an welcher entlang ein Schieber 7 verschieblich ist. Der Schieber 7 besitzt parallel zu den Schneidbuchsen 2 und 3 eine durchgehende Führungsbuchse 8 mit demselben Innendurchmesser, den auch die Schneidbuchsen 2 und 3 aufweisen. In der Führungsbuchse 8 ist eine Stauchnadel 9 verschieblich angeordnet.
[0021] Das Herstellungsverfahren beginnt damit, dass der Schieber 7 so verschoben wird, dass die Führungsbuchse 8 mit der Schneidbuchse 3 fluchtet (Fig. 1); dabei wird die Stauchnadel 9 so positioniert, dass ihr vorderes Ende 9a einen Abstand von der Oberfläche 10 einnimmt, der mit der Länge des ersten abzuschneidenden Silberdrahtabschnittes 6a übereinstimmt. Der Silberdraht 6 wird vorgeschoben, bis er am Ende 9a der Stauchnadel anstösst, und dann wird der Schieber 7 in Richtung des Pfeils 11 (Fig. 1) bewegt, wodurch der in der Führungsbuchse 8 steckende Silberdrahtabschnitt6a abgeschert wird.
[0022] Der Schieber 7 wird nun verfahren, bis die Führungsbuchse 8 mit der Schneidbuchse 2 fluchtet; gleichzeitig wird die Stauchnadel 9 um einen Weg zurückgezogen, der mit der Länge des abzuschneidenden Kupferdrahtabschnittes 5a übereinstimmt (Fig. 2). Nun wird der Kupferdraht 5 vorgeschoben in Richtung des Pfeils 4, bis er am Silberdrahtabschnitt 6a anstösst. Anschliessend wird der Schieber 7 in Richtung des Pfeils 12 (Fig.2) bewegt, wodurch der Kupferdrahtabschnitt 5a abgeschert wird.
[0023] Durch das Verschieben des Schiebers 7 in Richtung des Pfeils 12 wird dieser zugleich in die Flucht der Schneidbuchse 3 gebracht, in welcher der Silberdraht 6 steckt. Die Stauchnadel 9 wird erneut ein kurzes Stück zurückgezogen, der Silberdraht 6 um dasselbe Stück vorgeschoben und der aus der Schneidbuchse 3 vorstehende Silberdrahtabschnitt 6b abgeschert (Fig. 3). In der Führungsbuchse 9 befinden sich nun hintereinander und mit ihren Stirnflächen aneinanderstossend ein erster Silberdrahtabschnitt 6a, ein zweiter Silberdrahtabschnitt 6b und dazwischen ein längerer Kupferdrahtabschnitt 5a.
[0024] Der Schieber 7 wird nun in Richtung des Pfeils 12 weiter verschoben, bis die Führungsbuchse 8 mit einer zweiten Führungsbuchse 13 fluchtet, welche durchgehend in einem zweiten Schieber 14 angeordnet ist, welcher parallel zum ersten Schieber 7 zwischen dem ersten Schieber 7 und dem Träger 1 in einer stufenförmigen Ausnehmung 15 des Trägers 1 verschiebbar ist (Fig.4). Die zweite Führungsbuchse 13 hat einen lichten Querschnitt, welcher z.B. um den Faktor 3,5 grösser ist als der lichte Querschnitt der ersten Führungsbuchse 8. In der Führungsbuchse 13 ist ein im Träger 1 gelagerter Stössel 16 mit planer Endfläche verschieblich geführt. Dieser Stössel 16 steht zunächst am Ende der Führungsbuchse 8 an, so dass die drei Drahtabschnitte 5a, 5b und 6a zwischen der Stauchnadel 9 und dem Stössel 16 weitgehend spielfrei gehalten sind.
[0025] Nun wird die Stauchnadel 9 in Richtung des Pfeils 17 in die Führungsbuchse 8 hineingeschoben und synchron dazu, aber mit um den Faktor 3,5 (siehe oben) verminderter Geschwindigkeit der Stössei 16 in Richtung des Pfeils 17 zurückgezogen. Die Stauchnadel 9 presst also die Drahtabschnitte 5a, 5b und 6a gegen den langsameren Stössel 16, welcher als Widerlager dient. Die Folge davon ist, dass sich der Querschnitt der Drahtabschnitte 5a, 5b und 6a um den Faktor 3,5 erweitert; die Stauchung erfolgt beim Eintritt des Materials von der ersten Führungsbuchse 8 in die zweite Führungsbuchse 13. Dabei verschweissen die beiden Drahtabschnitte 5a und 6a sowie 5a und 6b miteinander und bilden einen zylindrischen Rohling 18. Sobald das vordere Ende der Stauchnadel 9 die Oberfläche 10 erreicht hat, wird ihr Vorschub beendet und der Stössel 16 vollends aus der zweiten Führungsbuchse 13 zurückgezogen. Der Schieber 14 wird nun in Richtung des Pfeils 19 (Fig. 5) verschoben, bis die Führungsbuchse 13 mit einer gleich weiten Führungsbuchse 20 im Träger 1 fluchtet. Zwischen zwei in diesen beiden Führungsbuchsen 13 und 20 geführten, verschieblichen Nadeln 21 bzw. 22 wird der Rohling 18 derart positioniert, dass er auf eine Länge, welche mit der Schaftlänge des fertigen Trimetallkontaktniets übereinstimmt, in die Führungsbuchse 20 hineinragt (Fig. 6).
[0026] Anschliessend werden die Führungsbuchse 20 und die Nadel 22 um eine gewisse vorwählbare Strecke L in Richtung des Pfeils 23 zurückbewegt. Synchron dazu wird die Nadel 21 in dieselbe Richtung 23 bewegt (Fig. 7). Auf diese Weise entsteht zwischen dem Schieber 14 und der Führungsbuchse 20 ein freier Raum 24, in welchem der spätere Nietkopf vorgestaucht wird. Dies geschieht durch Vorschub der Nadel 21 in Richtung des Pfeils 23 gegen die ruhende Nadel 22 als Widerlager (Fig. 7). Durch das Vorstauchen des Kopfes wird erreicht, dass beim folgenden Umformvorgang, durch den der Kopf fertig geformt wird, das aus der Führungsbuchse 20 vorstehende Ende des Rohlings 18 nicht knickt.
[0027] Den Augenblick des Vorstauchens zeigt auch die Fig. 8, und zwar in einer um 90° gedrehten Blickrichtung (Richtung des Pfeils 29 in Fig. 7). Nach dem Vorstauchen des Nietkopfes wird die Vorstauchnadel 21 zurückgezogen und der Schieber 14 in Richtung des Pfeils 29 verschoben. Gleichzeitig wird ein Werkzeugschlitten 25 in Richtung des Pfeils 31 verschoben, welcher parallel zum Schieber 14 angeordnet ist. Im Werkzeugschlitten 25 sind die Vorstauchnadel 21 und ein als Kopfmacher dienender Stössel 26 parallel zueinander gelagert. Durch das Verschieben gelangen der Kopfmacher 26 und eine zwischen dem Kopfmacher 26 und dem Träger 1 liegende Öffnung 30 im Schieber 14 vor die Führungsbuchse 20 mit dem Rohling 18 darin. Der Kopfmacher 26 besitzt in seiner Stirnfläche, welche sich normalerweise in Höhe der Stirnfläche der Führungsbuchse 20 in deren Ausgangslage (Fig. 6 und 7) befindet, eine Ausnehmung 27, welche die Kontur des zu formenden Kontaktnietkopfes aufweist.
[0028] Die Führungsbuchse 20 wird nun gemeinsam mit der darin steckenden Nadel 22 in Richtung des Pfeils 28 geschoben und schlägt den vorgestauchten Rohling 18 gegen den ruhenden Kopfmacher 26, wodurch der Kopf 32 seine endgültige Form erhält (Fig.9). Anschliessend wird der Werkzeugschlitten 25 in Richtung des Pfeils 28 bewegt; er entfernt sich vom Träger 1 und nimmt den Kopfmacher 26 und die Vorstauchnadel 21 mit, so dass das fertige Trimetallkontaktniet 33 freigegeben wird. Anschliessend wird die Nadel 22 in Richtung des Pfeils 28 vorgeschoben und wirft das fertige Trimetallkontaktniet 33, welches bis dahin mit seinem Schaft 34 noch in der Führungsbuchse 20 steckte, aus dieser hinaus (Fig. 10).
[0029] Auf der dargestellten Vorrichtung können zur Erhöhung des Ausstosses zwei Bearbeitungszyklen parallel, aber zeitlich versetzt ablaufen. Dies ist in Fig. 5 angedeutet, wo gleichzeitig mit dem Stauchen der Drahtabschnitte 5a, 6a und 6b zur Bildung eines Rohlings 18 dem zuvor gefertigten Rohling 18 mit dem Kopfmacher 26 der Kopf angeformt wird.
- Anordnen von drei unterschiedlich langen Abschnitten (5a, 6a, 6b) von Draht unterschiedlicher Zusammensetzung, aber von übereinstimmendem Querschnitt fluchtend hintereinander in einer Führungsbuchse (8), deren lichter Querschnitt mit dem Querschnitt der Drahtabschnitte übereinstimmt, zwischen einer in der Führungsbuchse (8) längsverschieblichen Stauchnadel (9) und einem ausserhalb der Führungsbuchse (8) koaxial zur Stauchnadel (9) angeordneten Widerlager (16) mit einer wirksamen Querschnittsfläche, welche grösser ist als die Querschnittsfläche der Drahtabschnitte;
- Stauchen der Drahtabschnitte unter gleichzeitiger Querschnittsvergrösserung und Kaltverschweissung der Drahtabschnitte;
- Formung des Nietkopfs an einem Ende der Anordnung aus den drei Drahtabschnitten, dadurch gekennzeichnet, dass die drei Drahtabschnitte (5a, 6a, 6b) in einem Verformungsschritt kontinuierlich fortschreitend zu einem im wesentlichen zylindrischen Kontaktnietrohling gestaucht werden, indem - während die Stauchnadel (9) unter Ausstoss der drei Drahtabschnitte in der Führungsbuchse (8) bis zu deren Ende in auf das Widerlager (16) zu weisender Richtung bewegt wird - sich das Widerlager (16) in von der Stauchnadel (9) wegweisender Richtung bewegt, dass hierbei die Geschwindigkeit des Widerlagers (16) kleiner ist als die Geschwindigkeit der Stauchnadel (9) und dass beide Geschwindigkeiten in einem konstanten Verhältnis zueinander stehen.
vorzugsweise zwischen
gewählt wird.
- three segments (5a, 6a, 6b) of different lengths, which consist of wires that differ in composition but have the same cross-section, are aligned one behind the other in a guide bushing (8) having an inside cross-section which agrees with the cross-section of the wire lengths, the wire segments are arranged between an upsetting needle (9), which is longitudinally displaceable in the guide bushing (8), and an abutment (16), which is disposed outside the guide bushing (8) and coaxial to the upsetting needle (9) and has an effective cross-sectional area which exceeds the cross-sectional area of the wire segments,
- the wire segments are upset with simultaneous increase of the cross-section and cold welding of the wire segments,
- the rivet head is formed at one end of the assembly consisting of the three wire segments, characterized in that wire segments (5a, 6a, 6b) are upset to form an approximately cylindrical slug of the contact rivet in a shaping step in a continuously proceeding operating in which the upsetting needle (9) is moved in the guide bushing (8) toward the abutment (16) as far as to the end of the guide bushing so as to eject the three wire segments and the abutment (16) is moved away from the upsetting needle (9) at the same time at a velocity which is lower than that of the upsetting needle (9), the two velocities having a constant ratio.
and preferably between
- disposer trois segments (5a, 6a, 6b) de longueur différente et de composition différente, mais de section transversale coïncidente, en alignement l'un derrière l'autre dans une douille de guidage (8) dont la section transversale intérieure coïncide avec la section transversale des segments de fil, entre une aiguille de refoulement (9) mobile longitudinalement dans la douille de guidage (8) et une contre-butée (16) disposée à l'extérieur de la douille de guidage (8) coaxialement à l'aiguille de refoulement (9) et dont la surface active en section transversale est supérieure à la surface en section transversale des segments de fil;
- refouler les segments de fil avec accroissement simultané de section transversale et souda-
ge à froid des segments de fil; - former la tête de rivet à partir des trois segments de fil à une extrémité de l'arrangement, caractérisée en ce qu'on refoule les trois segments de fil (5a, 6a, 6b) progressivement et continûment dans une étape de déformation pour en former une ébauche de rivet de contact approximative cylindrique, la contre-butée (16) - pendant que l'aiguille de refoulement (9), pour expulser les trois segments de fil, est déplacée dans la douille de guidage (8) jusqu'à l'extrémité de celle-ci dans la direction allant vers la contre-butée (16) - se déplaçant dans la direction indiquée par l'aiguille de refoulement (9), que la vitesse de la contre-butée (16) est inférieure à la vitesse de l'aiguille de refoulement (9) et que les deux vitesses sont dans un rapport mutuel constant.
de préférence entre