[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur gleichzeitigen Erzeugung von Brenngas und
Prozeßwärme aus kohlenstoffhaltigen Materialien durch Vergasung in einer ersten Wirbelschichtstufe
und anschließende Verbrennung der bei der Vergasung verbliebenen brennbaren Bestandteile
in einer zweiten Wirbelschichtstufe.
[0002] Bei der Herstellung industrieller Produkte wird Energie in verschiedenen Formen benötigt.
Zu deren Erzeugung dienen häufig hochwertige Primärenergieträger, wie Gas und Öl.
Deren zunehmende Verknappung sowie die wachsende politische Unsicherheit bei der Versorgung
zwingen in steigendem Maße zur Substitution dieser Energieträger durch feste-Brennstoffe.
Diese Notwendigkeit erfordert die Entwicklung neuer Technologien, mit deren Hilfe
die festen Brennstoffe so umgewandelt werden können, daß sie im Rahmen bestehender
Verfahren die traditionellen Energieträger ablösen können. Dabei müssen die mit dem
Einsatz fester Brennstoffe verbundenen Umweltbelastungen zuverlässig vermieden werden.
Dies insbesondere deshalb, weil die Verknappung der Primärenergie in zunehmendem Maße
auch zum Einsatz hochasche- und hochschwefelhaltiger Kohlen zwingt.
[0003] Die Industrie benötigt je nach Art des jeweiligen Verfahrensschrittes bei der Erzeugung
eines bestimmten Produktes die-Energie in unterschiedlicher Form, so z.B. als Dampf
für Beheizungszwecke, in Form anderer Hochtemperaturwärme und in Form sauberer Brenngase,
bei deren Verbrennung die Produktqualität nicht negativ beeinflußt wird.
[0004] Es ist zwar grundsätzlich möglich, die verschiedenen Energieformen, wie z.B. Brenngas
und Dampf, jeweils getrennt zu erzeugen, jedoch erfordert dies einen Investititions-
und Betriebskostenaufwand, wie er im Rahmen üblicher industrieller Anlagegrößen nicht
zu vertreten ist. Darüber hinaus ist der Betrieb von unabhängig voneinander arbeitenden
Energieumwandlungsanlagen mit erhöhten Verlusten und verstärktem Aufwand für den Umweltschutz
verbunden.
[0005] Um die mit der separaten Herstellung unterschiedlicher Energieformen verbundenen
Nachteile zu.vermeiden, ist bereits ein Verfahren zur gleichzeitigen Erzeugung von
Brenngas und Dampf vorgestellt worden, bei dem Kohle praktisch beliebiger Beschaffenheit
in einem Wirbelbett vergast und der Vergasungsrückstand zur Erzeugung von Dampf verbrannt
wird (Processing, November 1980, Seite 23).
[0006] Obgleich mit diesem Verfahren ein Schritt in die erfolgversprechende Richtung getan
ist, ist nachteilig, daß dessen Durchsatzleistung - bezogen auf vorgegebene Reaktorabmes--
sungen - gering ist und daß wegen der gewählten Verfahrensbedingungen, insbesondere
für die Vergasungsstufe, die Flexibilität hinsichtlich der Produktion von Brenngas
und Dampf gering ist. Auch löst dieses Verfahren nicht die mit der erforderlichen
Brenngasreinigung auftretenden Probleme, insbesondere das Problem der Entschwefelung
und der Beseitigung der bei der Brenngasreinigung entstehenden lästigen Nebenprodukte.
[0007] Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zur gleichzeitigen Erzeugung von Brenngas
und Prozeßwärme aus kohlenstoffhaltigen Materialien bereitzustellen, das die bekannten,insbesondere
vorgenannten Nachteile nicht aufweist, eine hohe Flexibilität bei der Umwandlung des
Energieinhaltes des Ausgangsmaterials in Brenngas einerseits und Prozeßwärme andererseits
besitzt und damit eine kurzfristige Anpassung an den jeweiligen Energieformbedarf
ermöglicht.
[0008] Die Aufgabe wird gelöst, indem das Verfahren der eingangs genannten Art entsprechend
der Erfindung derart ausgestaltet wird, daß man
a) die Vergasung bei einem Druck von maximal 5 bar und einer Temperatur von 800 bis
1100 °C mittels sauerstoffhaltiger Gase in Gegenwart von Wasserdampf in einer zirkulierenden
Wirbelschicht (1, 2, 3) durchführt und hierbei 40 bis 80 Gew.-% des im Ausgangsmaterial
enthaltenen Kohlenstoffes umsetzt;
b) das hierbei gebildete Gas bei einer Temperatur im Bereich von 800 bis 1000 °C im
Wirbelzustand (9) von Schwefelverbindungen befreit, danach kühlt und entstaubt;
c) den Rückstand aus der Vergasung zusammen mit den bei der Gasreinigung anfallenden
Nebenprodukten, wie beladenes Entschwefelungsmittel, Staub und Gaswasser, einer weiteren
zirkulierenden Wirbelschicht (21, 22, 23) zuführt und dort die verbliebenen brennbaren
Bestandteile bei einer Luftverhältniszahl von Ä = 1,05 bis 1,40 verbrennt.
[0009] Das erfindungsgemäße Verfahren ist für alle kohlenstoffhaltigen Materialien, die
selbstgängig vergast und verbrannt werden können, anwendbar. Es eignet sich für Kohlen
aller Art, ist jedoch insbesondere für Kohlen minderer Qualität, wie Kohlewaschberge,
Schlammkohle, Kohle mit hohem Salzgehalt, attrak-. tiv. Es sind jedoch auch Braunkohle
und Ölschiefer einsetzbar. Das in der Vergasungs- und in der Verbrennungsstufe angewendete
Prinzip der zirkulierenden Wirbelschicht zeichnet sich dadurch aus, daß - im Unterschied
zur
"klassischen" Wirbelschicht, bei der eine dichte Phase durch einen deutlichen Dichtesprung
von dem darüber befindlichen Gasraum getrennt ist - Verteilungs-zustände ohne definierte
Grenzschicht vorliegen. Ein Dichtesprung zwischen dichter Phase und darüber befindlichem
Staubraum ist nicht existent; jedoch nimmt innerhalb des Reaktors die Feststoffkonzentration
von unten nach oben ständig ab.
[0010] Bei Definition der Betriebsbedingungen über die Kennzahlen von Froude und Archimedes
ergeben sich die Bereiche:

mit

bzw.

wobei

ist.
[0011] Es bedeuten:
u die relative Gasgeschwindigkeit in m/s
Ar die Archimedeszahl
Fr die Froudezahl

g die Dichte des Gases in kg/m3

k die Dichte des Feststoffteilchens in kg/m3
dk den Durchmesser des kugelförmigen Teilchens in m
v die kinematische Zähigkeit in m2/s
g die Gravitationskonstante in m/s
[0012] Demgegenüber kann die Entschwefelung des erzeugten Gases bei einem beliebigen Wirbelzustand,
z.B. in einer Venturi-Wirbeischicht mit Feststoffaustrag in einen nachgeschalteten
Abscheider, erfolgen. Mit Vorteil kann jedoch auch für die Entschwefelung eine zirkulierende
Wirbelschicht eingesetzt werden.
[0013] Eine besonders vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung besteht darin, bei der Vergasung
40 bis 60 Gew.-% des im Ausgangsmaterial enthaltenen Kohlenstoffes umzusetzen. Hierdurch
läßt sich ein Brenngas mit besonders hohem Heizwert erzeugen. Außerdem kann auf den
Einsatz von sonst wesentlich höheren Wasserdampfmengen, die in hinteren Verfahrensschritten
wieder als an sich unerwünschtes Gaswasser anfallen, verzichtet werden.
[0014] Sofern. das kohlenstoffhaltige Material die für die Vergasung erforderliche Wasserdampfmenge
nicht bereits selbst in Form von Feuchtigkeit aufweist, ist es erforderlich, für die
Vergasungsreaktion Wasserdampf zuzusetzen. Dabei sollten Wasserdampf und das erforderliche
sauerstoffhaltige Gas in unterschiedlicher Höhe eingetragen werden. Eine zweckmäßige
Ausgestaltung der Erfindung besteht darin, daß man in der Vergasungsstufe Wasserdampf,
überwiegend in Form von Fluidisierungsgas,und sauerstoffhaltiges Gas, überwiegend
in Form von Sekundärgas,zuführt. Diese Arbeitsweise schließt nicht aus, daß der Eintrag
untergeordneter Wasserdampfmengen auch zusammen mit dem sauerstoffhaltigen Sekundärgas
und der Eintrag von untergeordneten Mengen sauerstoffhaltiger Gase zusammen mit Wasserdampf
als Fluidisierungsgas erfolgen kann.
[0015] Weiterhin ist es vorteilhaft, in der Vergasungsstufe die Verweilzeit der Gase - oberhalb
der Eintrittsstelle des kohlenstoffhaltigen Materials gerechnet - auf 1 bis 5 Sekunden
einzustellen. Diese Bedingung wird üblicherweise realisiert, indem man das kohlenstcEhaltige
Material auf höherem Niveau in die Vergasungsstufe einträgt. Hierdurch entsteht einerseits
ein an Schwelprodukten reicheres Gas mit entsprechend höherem Heizwert, andererseits
ist gewährleistet, daß das Gas praktisch keine Kohlenwasserstoffe mit mehr als 6 C-Atomen
aufweist.
[0016] Die Entschwefelung des Gases kann mit den üblichen Entschwefelüngsmitteln erfolgen.
Eine bevorzugte Ausgestaltung be-steht darin, die aus der Vergasungsstufe austretenden
Gase in einer zirkulierendenWirbelschicht mittels Kalk oder Dolomit bzw. den entsprechenden
gebrannten Produkten einer Teilchengröße dp 50 von 30 bis 200 µm zu entschwefeln und
hierzu im Wirbelschichtreaktor eine mittlere Suspensionsdichte von 0,1 bis 10 kg/m
3, vorzugsweise 1 bis 5 kg/m
3, und eine stündliche Feststoffumlaufrate, die mindestens das 5-fache des im Reaktorschacht
befindlichen Feststoffgewichtes ausmacht, einzustellen. Diese Arbeitsweise zeichnet
sich dadurch aus, daß die Entschwefelung bei hohen Gasdurchsätzen und bei sehr konstanter
Temperatur durchgeführt werden kann. Die hohe Temperaturkonstanz wirkt sich für die
Entschwefelung insofern positiv aus, als das Entschwefelungsmittel seine Aktivität
und damit sein Aufnahmevermögen gegenüber Schwefel behält. Die hohe Feinkörnigkeit
des Entschwefelungsmittels ergänzt diesen Vorteil, da das Verhältnis von Oberfläche
zu Volumen für die im wesentlichen durch die Diffusionsgeschwindigkeit bestimmte Bindungsgeschwindigkeit
des Schwefels besonders günstig ist.
[0017] Die Dosierung des Entschwefelungsmittels sollte mindestens das 1,2- bis 2,0-fache
des stöchiometrischen Bedarfs gemäß

betragen. Dabei ist zu berücksichtigen, daß bei Verwendung von Dolomit oder gebranntem
Dolomit praktisch nur die Kalziumkomponente mit den Schwefelverbindungen reagiert.
[0018] Der Eintrag von Entschwefelungsmittel in den Wirbelschichtreaktor erfolgt am zweckmäßigsten
über eine oder mehrere Lanzen, z.B. durch pneumatisches Einblasen.
[0019] Besonders günstige Betriebsbedingungen werden erzielt, wennman die Gasgeschwindigkeit
bei der Entschwefelung auf 4 bis 8 m/sec (gerechnet als Leerrohrgeschwindigkeit) einstellt.
[0020] Insbesondere wenn die Abgase der Vergasungsstufe mit hohen Temperaturen austreten,
.besteht eine bevorzugte Ausgestaltung der Erfindung darin, das gesamte auch für die
Verbrennungsstufe erforderliche Entschwefelungsmittel der Stufe der Gasentschwefelung
zuzugeben. Auf diese Weise wird die zur Aufheizung und gegebenenfalls zur Entsäuerung
erforderliche Wärmeenergie dem Gas entzogen und damit der Verbrennungsstufe erhalten.
[0021] Die Verbrennung der in der Vergasungsstufe nicht umgesetzten brennbaren Bestandteile
erfolgt in einer weiteren zirkulierenden Wirbelschicht, wobei gleichzeitig auch die
bei der Gasreinigung angefallenen Nebenprodukte umweltfreundlich beseitigt werden.
Die aus der Gasreinigungsstufe kommenden bela- - denen Entschwefelungsmittel, insbesondere
soweit sie in sulfidischer Form vorliegen, wie Kalziumsulfid, werden sulfatisiert
und dabei in deponiefähige Verbindungen, wie Kalziumsulfat, überführt. Außerdem wird
die beim Sulfatisierungsprozeß freiwerdende Reaktionswärme mit als Prozeßwärme gewonnen.
Auch die weiteren Nebenprodukte, wie Staub aus der Gasentstaubung und Gaswasser, werden
beseitigt.
[0022] Unter dem Begriff Prozeßwärme ist ein Wärmeträgermedium verstanden, dessen Energieinhalt
in unterschiedlichster Weise zur Durchführung von Prozessen ausgenutzt werden kann.
Es kann sich dabei um Gas zur Beheizung oder - sofern es sich um sauerstoffhaltige
Gase handelt - zum Betrieb von Verbrennungsvorrichtungen unterschiedlichster Bauart
handeln. Besonders vorteilhaft ist die Erzeugung von Sattdampf oder überhitztem Dampf
- ebenfalls zur Beheizung, beispielsweise von Reaktoren - oder zum Antrieb von elektrischen
Generatoren bzw. die Aufheizung von Wärmeträgersalzen, beispielsweise zur Beheizung
von Rohrreaktoren oder Autoklaven.
[0023] In bevorzugter Ausgestaltung der Erfindung wird die Verbrennung zweistufig mit in
unterschiedlicher Höhe zugeführten sauerstoffhaltigen Gasen durchgeführt. Ihr Vorzug
liegt in einer
"weichen" Verbrennung, bei der lokale Überhitzungserscheinungen vermieden werden und
eine NO
X-Bildung weitgehendzurückgedrängt wird. Bei der zweistufigen Verbrennung sollte die
obere Zufuhrstelle für sauerstoffhaltiges Gas so weit über der unteren liegen, daß
der Sauerstoffgehalt des an der unteren Stelle zugeführten Gases bereits weitgehend
verzehrt ist..
[0024] Ist als Prozeßwärme Dampf erwünscht, besteht eine vorteilhafte Ausführungsform der
Erfindung darin, oberhalb der oberen Gaszuführung eine mittlere Suspensionsdichte
von 15. bis 100 kg/m
3 durch Einstellung der Fluidisierungs- und Sekundärgasmengen zu schaffen und mindestens
einen wesentlichen Teil der Verbrennungswärme mittels oberhalb der oberen Gaszuführung
innerhalb des freien Reaktorraumes befindlicher Kühlflächen abzuführen.
[0025] Eine derartige Arbeitsweise ist in der DE-AS 25 39 546 bzw. in der entsprechenden
US-PS 4 165 717 näher beschrieben.
[0026] Die im Wirbelschichtreaktor oberhalb der Sekundärgaszuführung herrschenden Gasgeschwindigkeiten
liegen bei Normaldruck im Regelfall über 5 m/s und können bis zu 15 m/s betragen und
das Verhältnis von Durchmesser zu Höhe des Wirbelschichtreaktors sollte derart'gewählt
werden, daß Gasverweilzeiten von 0,5 bis 8,0 s, vorzugsweise 1 bis 4 s, erhalten werden.
[0027] Als Fluidisierungsgas kann praktisch jedes beliebige, die Beschaffenheit des Abgases
nicht beeinträchtigende Gas eingesetzt werden. Es sind z.B. Inertgase, wie rückgeführtes
Rauchgas (Abgas), Stickstoff und Wasserdampf, geeignet. Im Hinblick auf die Intensivierung
des Verbrennungsprozesses ist es jedoch vorteilhaft, bereits als Fluidisierungsgas
sauerstoffhaltiges Gas zu verwenden.
[0028] Es ergeben sich mithin folgende Möglichkeiten:
1. Als Fluidisierungsgas Inertgas zu verwenden. Dann ist es unerläßlich, das sauerstoffhaltige
Verbrennungsgas als Sekundärgas in mindestens zwei übereinanderliegenden Ebenen einzutragen.
2. Als Fluidisierungsgas bereits sauerstoffhaltiges Gas zu verwenden. Dann genügt
der Eintrag von Sekundärgas in einer Ebene. Selbstverständlich kann auch bei dieser
Ausführungsform noch eine Aufteilung des Sekundärgaseintrags in mehrere Ebenen,erfolgen.
[0029] Innerhalb jeder Eintragsebene sind mehrere Zuführungsöffnungen für Sekundärgas vorteilhaft.
[0030] Der Vorteil dieser Arbeitsweise besteht insbesondere darin, daß in einfachster Weise
eine Veränderung in der Gewinnung von Prozeßwärme durch Veränderung der Suspensionsdichte
im oberhalb der Sekundärgaszuführung befindlichen Ofenraum des Wirbelschichtreaktors
möglich ist.
[0031] Mit einem herrschenden Betriebszustand unter vorgegebenen Fluidisierungsgas- und
Sekundärgasvolumina und daraus resultierender bestimmter, mittlerer Suspensionsdichte
ist ein bestimmter Wärmeübergang verbunden. Der Wärmeübergang auf die Kühlflächen
kann erhöht werden, indem durch Erhöhung der Fluidisierungsgasmenge und gegebenenfalls
auch der Sekundärgasmenge die Suspensionsdichte erhöht wird. Mit dem erhöhten Wärmeübergang
ist bei praktisch konstanter Verbrennungstemperatur die Möglichkeit zur Abfuhr der
bei erhöhter Verbrennungsleistung entstehenden Wärmemengen gegeben. Der aufgrund der
höheren Verbrennungsleistung erforderliche erhöhte Sauerstoffbedarf ist hierbei durch
die zur Erhöhung der Suspensionsdichte verwendeten höheren Fluidisierungsgas- und
gegebenenfalls Sekundärgasmengen quasi automatisch vorhanden. Analog läßt sich zur
Anpassung an einen verringerten Prozeßwärmebedarf die Verbrennungsleistung durch Verringerung
der Suspensionsdichte im oberhalb der Sekundärgasleitung befindlichen Ofenraum des
Wirbelschichtreaktors regeln. Durch die Erniedrigung der Suspensionsdichte wird auch
der Wärmeübergang verringert, so daß aus dem Wirbelschichtreaktor weniger Wärme abgeführt
wird. Im wesentlichen ohne Temperaturänderung läßt sich dadurch die Verbrennungsleistung
zurücknehmen.
[0032] Der Eintrag des kohlenstoffhaltigen Materials erfolgt auch hier am zweckmäßigsten-über
eine oder mehrere Lanzen, z.B. durch pneumatisches Einblasen.
[0033] Eine weitere zweckmäßige,universelleranwendbare Ausgestaltung des Verbrennungsprozesses
besteht darin, oberhalb der oberen Gaszuführung eine mittlere Suspensionsdichte von
10 bis 40 kg/m3 durch Einstellung der FluidisierungsundSekundärgasmengen zu schaffen,
heißen Feststoff der zirkulierenden Wirbelschicht zu entnehmen und im Wirbelzustand
durch direkten und indirekten Wärmeaustausch zu kühlen und mindestens einen Teilstrom
gekühlten Feststoffes in die zirkulierende Wirbelschicht zurückzuführen.
[0034] 'Diese Ausführungsform ist in der DE-OS 26 24 302 bzw. in der entsprechenden US-PS
4 111 158 näher erläutert.
[0035] Bei dieser Ausgestaltung der Erfindung läßt sich die Temperaturkonstanz praktisch
ohne Änderung der im Wirbelschichtreaktor herrschenden Betriebszustände, also etwa
ohne Veränderung der Suspensionsdichte u.a., allein durch geregelte Rückführung des
gekühlten Feststoffes erreichen. Je nach Verbrennungsleistung und eingestellter Verbrennungstemperatur
ist die Rezirkulationsrate mehr oder minder hoch. Die Verbrennungstemperaturen lassen
sich von sehr niedrigen.Temperaturen, die nahe oberhalb der Zündgrenze liegen, bis
zu sehr hohen Temperaturen, die etwa durch Erweichung der Verbrennungsrückstände begrenzt
sind, beliebig einstellen. Sie können etwa zwischen 450 °C und 950 °C liegen.
[0036] Da die Entnahme der bei der Verbrennung des brennbaren Bestandteiles gebildeten Wärme
überwiegend im feststoffseitig nachgeschalteten Wirbelschichtkühler erfolgt und ein
Wärmeübergang auf im Wirbelschichtreaktor befindliche Kühlregister, der eine hinreichend
hohe Suspensionsdichte zur Voraussetzung hat, von untergeordneter Bedeutung ist, ergibt
sich als weiterer Vorteil dieses Verfahrens, daß die Suspensionsdichte im Bereich
des Wirbelschichtreaktors oberhalb der Sekundärgaszuführung niedrig gehalten werden
kann und mithin-der Druckverlust im gesamten Wirbelschichtreaktor vergleichsweise
gering ist. Statt dessen erfolgt der Wärmeentzug im Wirbelschichtkühler unter Bedingungen,
die einen extrem hohen Wärmeübergang, etwa im Bereich von 400 bis 500 Watt/m
2 °C, bewirken.
[0037] Die Verbrennungstemperatur im Wirbelschichtreaktor wird geregelt, indem mindestens
ein Teilstrom gekühlten Feststoffes aus dem Wirbelschichtkühler zurückgeführt wird.
Beispielsweise kann der erforderliche Teilstrom gekühlten Feststoffes direkt in den
Wirbelschichtreaktor eingetragen werden. Es kann zusätzlich auch das Abgas durch Eintrag-gekühlten
Feststoffes, der beispielsweise einer pneumatischen Förderstrecke oder einer Schwebeaustauscherstufe
aufgegeben wird, gekühlt werden, wobei der vom Abgas später wieder abgetrennte Feststoff
dann in den Wirbelschichtkühler zurückgeleitet wird. Dadurch gelangt auch die Abgaswärme
letztlich in den Wirbelschichtkühler. Besonders vorteilhaft ist es, gekühlten Feststoff
als einen Teilstrom direkt und als einen weiteren indirekt nach Kühlung der Abgase
in den Wirbelschichtreaktor einzutragen.
[0038] Auch bei dieser Ausgestaltung der Erfindung sind die Gasverweilzeiten, Gasgeschwindigkeiten
oberhalb der Sekundärgasleitung bei Normaldruck und Art der Fluidisierungs- bzw. Sekundärgaszuführung
in Übereinstimmung mit den gleichen Parametern der zuvor behandelten Ausführungsform.
[0039] Die Rückkühlung des heißen Feststoffes des Wirbelschichtreaktors sollte in einem
Wirbelschichtkühler mit mehreren nacheinander durchflossenen Kühlkammern, in die miteinander
verbundene Kühlregister eintauchen, im Gegenstrom zum Kühlmittel erfolgen. Hierdurch
gelingt es, die Verbrennungswärme an eine vergleichsweise kleine Kühlmittelmenge zu
binden.
[0040] Die Universalität der zuletzt genannten Ausgestaltung ist sich insbesondere dadurch
gegeben, daß sich Wirbelschichtkühler nahezu beliebige Wärmeträgermedien aufheizen
lassen. Von besonderer Bedeutung aus technischer Sicht ist die Erzeugung von Dampf
unterschiedlichster Form und die Aufheizung von Wärmeträgersalz.
[0041] Die Flexibilität des erfindungsgemäßen Verfahrens kann weiterhin erhöht werden, wenn
in einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung der Verbrennungsstufe
zusätzlich kohlenstoffhaltige Materialien aufgegeben werden. Diese Ausführungsform
hat den Vorzug, daß ohne Einflußnahme auf die Brenngaserzeugung in der Vergasungsstufe
die Produktion von Prozeßwärme nach Belieben in der Verbrennungsstufe erhöht werden
kann.
[0042] Innerhalb des erfindungsgemäßen Verfahrens können als sauerstoffhaltige Gase Luft
oder mit Sauerstoff angereicherte Luft oder technisch reiner Sauerstoff eingesetzt
werden. Insbesondere in der Vergasungsstufe empfiehlt sich die Verwendung eines möglichst
sauerstoffreichen Gases. Schließlich kann innerhalb der Verbrennungsstufe eine Leistungssteigerung
erzielt werden, indem die Verbrennung unter Druck, etwa bis 20 bar, durchgeführt wird.
[0043] Die bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Anwendung kommenden
Wirbelschichtreaktoren können von rechteckigem, quadratischem oder kreisförmigem Querschnitt
sein. Der untere Bereich des Wirbelschichtreaktors kann auch konisch ausgebildet sein,
was insbesondere bei großen Reaktor-querschnitten und damit hohen Gasdurchsätzen vorteilhaft
ist.
[0044] Die Erfindung wird anhand der Figur, die ein Fließschema des erfindungsgemäßen Verfahrens
darstellt, und der Ausführungsbeispiele beispielsweise und näher erläutert.
[0045] Kohlenstoffhaltiges Material wird der aus dem Wirbelschichtreaktor 1, dem Zyklonabscheider
2 sowie der Rückführleitung 3 gebildeten zirkulierenden Wirbelschicht über Leitung
4 aufgegeben und dort durch Zugabe von Sauerstoff über Sekundärgasleitung 5 und Wasserdampf
über Fluidisierungsgasleitung 6 vergast. Das erzeugte Gas wird in einem zweiten Zyklonabscheider7
entstaubt und in einen Venturi-Reaktor 8 eingetragen, der über Leitung 9 mit Entschwefelungsmittel
versorgt wird. Das Entschwefelungsmittel wird zusammen mit dem Gas in einen Abhitzekessel
10 eingetragen, dort abgeschieden und über Leitung 11 abgeführt. Das Gas gelangt in
einen Wäscher 12, in dem es von restlichem Staub befreit wird. Die Waschflüssigkeit
wird hierbei über die Leitung 13,eine Filtereinrichtung 14 und eine weitere Leitung
15 umgepumpt. Schließlich gelangt das Gas zwecks Wasserabscheidung in einen Kondensator
16 und wird dann nach Durchgang durch ein Naß-Elektrofilter 17 über Leitung 44 abgeführt.
[0046] Der Vergasungsrückstand wird der zirkulierenden Wirbelschicht 1, 2, 3 über Leitung
18 entnommen, über einen Kühler 19 sowie Leitung 20 der der Verbrennung dienenden
und aus Wirbelschichtreaktor 21, Zyklonabscheider 22 und Rückführleitung 23 gebildeten
zweiten zirkulierenden Wirbelschicht aufgegeben. Über die Leitungen 24 bzw. 25 wird
sauerstoffhaltiges Gas als Fluidisierungsgas bzw. als Sekundärgas zugeführt. Über
die Leitung 26 ist eine separate Zugabe von Brennstoff'und über Leitung 27 von Entschwefelungsmittel
möglich. Zusammen mit dem Vergasungsrückstand über Leitung 20 erfolgt auch die Aufgabe
von Entschwefelungsmittel, Schlamm und Gaswasser, die über Leitungen 11 bzw. 42 bzw.
43- herangeführt werden. Das aus dem Abscheider 22 des Wirbelschichtreaktors 21 austretende
Gas wird in einem weiteren Zyklonabscheider 29 von Staub befreit und in einem Abhitzekessel
30 gekühlt. Weitere Asche wird im Abscheider 31 dem Abgas entzogen. Das Abgas wird
schließlich über Leitung 32 abgeführt.
[0047] Aus der Rückführleitung 23 wird mittels Leitung. 33 ein Teilstrom von über Wirbelschichtreaktor
21, Abscheidezyklon 22 und Rückführleitung 23 zirkuliertem Feststoff entnommen undim
Wirbelschichtkühler 34 gekühlt. Außerdem wird im Wirbelschichtkühler 34 auch der im
Abscheidezyklon 29 und im Abhitzekessel 30 niedergeschlagene Staub über Leitungen
35, 36 bzw. 37 zugeführt. Als Kühlmittel dient ein Wärmeträgersalz, das im Gegenstrom
durch den Wirbelschichtkühler 34 vermittels von Kühlregistern 38 hindurchgeführt wird.
Das über Leitung 41 dem Wirbelschichtkühler 34 zugeführte und dort aufgeheizte sauerstofthaltige
Fluidisierungsgas gelangt über Leitung 39 als Sekundärgas in den Wirbelschichtreaktor
21. Rückgekühlter Feststoff wird zur Aufnahme der Verbrennungswärme dem Wirbelschichtreaktor
21 über Leitung 40 zugeführt.
Beispiel 1
[0048] Zum Einsatz gelangte eine Kohle mit
20 Gew.-% Ascheanteil und
8 Gew.-% Feuchte.
Ihr Heizwert betrug 25,1 MJ/kg (Mega-Joule).
[0049] 3300kg der vorstehend genannten Kohle wurde stündlich dem Wirbelschichtreaktor 1
über Leitung 4 aufgegeben. Gleichzeitig wurden 913 m
3Nsauerstoffhaltiges Gas mit 95 Vol.-% O
2 über Leitung 5 und 280 kg Dampf von 400 °C über Leitung 6 eingetragen. Aufgrund der
gewählten Betriebsbedingungen stellte sich im Wirbelschichtreaktor 1 eine Temperatur
von 1020 °C und eine mittlere Suspensionsdichte (oberhalb der Leitung 5 gemessen)
von 200 kg/m
3 Reaktorvolumen ein. Das im Zyklonabscheider 2 vom Feststoff weitgehend befreite Gas
von 1020 °C wurde im Zyklonabscheider 7 weiter entstaubt und in eine Venturi-Wirbelschicht
9 eingetragen, die außerdem einen Zusatz von 238 kg/h Kalk (CaCO
3-Gehalt 95 Gew.-%) erhielt. Das entschwefelte Gas trat zusammen mit dem beladenen
Entschwefelungsmittel mit einer Temperatur von 920
oC aus und wurde in den Abhitzekessel 10 eingetragen. Im Abhitzekessel 10.wurden 155
kg/h beladenes Entschwefelungsmittel erhalten, außerdem Sattdampf von 45 bar in einer
Menge von 1,75 t/h erzeugt. Das entstaubte und abgekühlte Gas gelangte dann in den
Wäscher 12, in dem es mit über Leitung 13, Filtereinrichtung 14 und Leitung 15 umgepumpter
Waschflüssigkeit gereinigt wurde. Es wurde dann in den Kondensator 16 überführt, indem
es durch indirekte Kühlung auf 35
oC abgekühlt wurde. Nach Durchgang durch ein Naß-Elektrofilter 17 wurden über Leitung
44 3940 m
3N/h Brenngas abgeführt. Der Heizwert des erzeugten Brenngases betrug 10,6 MJ/m
3N.
[0050] Über Leitung 18 wurde der der Vergasung dienenden zirkulierenden Wirbelschicht Vergasungsrückstand
entnommen und zusammen mit dem über Leitung 11 abgeführten beladenen Entschwefelungsmittel
sowie über Leitung 43 ausgetragenen Filterrückstand über Leitung 20 dem Wirbelschichtreaktor
21'aufgegeben. Die gesamte Aufgabemenge betrug 1869 kg/h. Dem Wirbelschichtreaktor
21 wurden weiterhin über die Fluidisierungsgasleitung 24 3400 m
3N/h Luft und über Sekundärgasleitung 25 4900 m
3N/h Luft zugeführt. Eine weitere Sekundärgaszuführung in Form von im Wirbelschichtkühler
34 aufgeheizter Luft erfolgte über Leitung 39 in einer Menge von 1900 m3N/h. Der letztgenannte
Luftstrom besaß eine Temperatur von 500 °C. Im Wirbelschichtreaktor stellte sich eine
Verbrennungstemperatur von 850 °C und oberhalb der obersten Sekundärgasleitung eine
mittlere Suspensionsdichte von 30 kg/m
3 ein. Das Abgas des Wirbelschichtreaktors wurde im nachgeschalteten Rückführzyklon
22 von den mit ausgetragenen Feststoffen befreit, im nachgeschalteten Zyklonabscheider
29 entstaubt und schließlich in den Abhitzekessel 30 eingetragen. Im Abhitzekessel
30 erfolgte eine Absenkung der Temperatur der Abgase von 850 °C auf 140
oC. Dabei wurden 3,6 t/h überhitzter Dampf von 45 bar und 480
oC erzeugt. Das Gas wurde anschließend in den Abscheider 31 eingeleitet und dort von
weiterer Asche befreit. Schließlich wurde es mit einer Temperatur von 140
oC über Leitung 32 dem Kamin zugeführt. Im Abscheider 30 fielen 660 kg/h Asche und
zusätzlich 247 kg/h sulfatisiertes Entschwefelungsmittel an. Die Aschemenge von 660
kg/h entspricht dabei der gesamten Ascheproduktion in der Verbrennungsstufe.
[0051] Von dem in der zirkulierenden Wirbelschicht 21, 22, 23 im Kreislauf gefahrenen Feststoff
wurden über Leitung 33 45 t/h Feststoff in den Wirbelschichtkühler 34 eingetragen
und dort im Gegenstrom zu einem Wärmeträgersalz, das mit 350 C in einer Menge von
185 t/h zugeführt wurde, gekühlt. Das Wärmeträgersalz heizte sich dabei auf 420 °C
auf. Die im Kühler 34 auf 400 °C abgekühlte Asche wurde über Leitung 40 zur Aufnahme
der Verbrennungswärme in den Wirbelschichtreaktor 21 zurückgeführt. Der Wirbelschichtkühler
34, der vier getrennte Kühlkammern aufweist, wurde seinerseits mit 1900 m
3N/h Luft fluidisiert, die sich auf 500 °C Mischtemperatur aufheizte. Sie wurde - wie
bereits oben erwähnt - über Leitung 39 dem Wirbelschichtreaktor 21 als Sekundärgas
zugeführt.
[0052] Bei dem vorstehend genannten Beispiel teilte sich die nutzbar4emachte Energie wie
folgt auf:

Beispiel 2
[0053] Zum Einsatz gelangte wiederum eine Kohle mit
20 Gew.-% Ascheanteil .und
8 Gew.-% Feuchte,
deren Heizwert 25,1 MJ/kg betrug.
[0054] 3300 kg der vorstehend genannten Kohle wurde stündlich.dem Wirbelschichtreaktor 1
über Leitung 4 aufgegeben. Gleichzeitig wurden
776 m
3N sauerstoffhaltiges Gas mit 95 Vol.-% 0
2 über Leitung 5 und 132 kg Dampf von 400 °C über Leitung 6 eingetragen. Aufgrund der
gewählten Betriebsbedingungen stellte sich im Wirbelschichtreaktor 1 eine Temperatur
von 1000
oC und eine mittlere Suspensionsdichte (oberhalb der Leitung 5 gemessen) von 200 kg/m
3 Reaktorvolumen ein. Das im Zyklonabscheider 2 vom Feststoff weitgehend befreite Gas
von 1000 °C wurde im Zyklonabscheider 7 weiter entstaubt und in eine Venturi-Wirbelschicht
9 eingetragen, die außerdem einen Zusatz von 238 kg/h Kalk (CaCO
3-Gehalt 95 Gew.-%) erhielt. Das entschwefelte Gas trat zusammen mit dem beladenen
Entschwefelungsmittel mit einer Temperatur von 900
oC aus und wurde in den Abhitzekessel 10 eingetragen. Im - Abhitzekessel 10 wurden
155 kg/h beladenes Entschwefelungsmittel erhalten, außerdem Sattdampf von 45 bar in
einer- - Menge von 1,52 t/h erzeugt. Das entstaubte und abgekühlte Gas gelangte dann
in den Wäscher 12, in dem es mit über Leitung 13, Filtereinrichtung 14 und Leitung
15 umgepumpter Waschflüssigkeit gereinigt wurde. Es wurde dann in den Kondensator
16 überführt, indem es durch indirekte Kühlung auf 35
oC abgekühlt wurde. Nach Durchgang durch ein Naß-Elektrofilter 17 wurden über Leitung
44 3400 m
3N/h Brenngas abgeführt. Der Heizwert des erzeugten Brenngases betrug 10,6 MJ/m
3N.
[0055] Über Leitung 18 wurde der der Vergasung dienenden zirkulierenden Wirbelschicht Vergasungsrückstand
entnommen und zusammen mit dem über Leitung 11 abgeführten beladenen Entschwefelungsmittel
sowie über Leitung 43 ausgetragenen Filterrückstand über Leitung 20 dem Wirbelschichtreaktor
21 aufgegeben. Die gesamte Aufgabemenge betrug 2068 kg/h. Dem Wirbelschichtreaktor
21 wurden weiterhin über die Fluidisierungsgasleitung 24 3075 m
3N/h Luft und über Sekundärgasleitung 25 7325 m
3N/h Luft zugeführt. Eine weitere Sekundärgaszuführung in Form von im Wirbelschichtkühler
34 aufgeheizter Luft erfolgte über Leitung 39 in einer Menge von 1900 m
3N/h. Der letztgenannte Luftstrom besaß eine Temperatur von 500
oC. Im Wirbelschichtreaktor stellte sich eine Verbrennungstemperatur von 850 °C und
oberhalb der obersten Sekundärgasleitung eine mittlere Suspensionsdichte von 30 kg/m
3 ein. Das Abgas des Wirbelschichtreaktors wurde im nachgeschalteten Rückführzyklon
22 von den mit ausgetragenen Feststoffen befreit, im nachgeschalteten Zyklonabscheider
29 entstaubt und schließlich in den Abhitzekessel 30 eingetragen. Im Abhitzekessel
30 erfolgte eine Absenkung der Temperatur der Abgase von 850
oC auf 140
oC. Dabei wurden 4,4 t/h überhitzter Dampf von 45 bar und 480 °C erzeugt. Das Gas wurde
anschließend in den Abscheider 31 eingeleitet und dort von weiterer Asche befreit.
Schließlich wurde es mit einer Temperatur von 140 °C über Leitung 32 dem Kamin zugeführt.
Im Abscheider 30 fielen 660 kg/h Asche und zusätzlich 247 kg/h sulfatisiertes Entschwefelungsmittel
an. Die Aschemenge von 660 kg/h entspricht dabei der gesamten Ascheproduktion in der
Verbrennungsstufe.
[0056] Von dem in der zirkulierenden Wirbelschicht 21, 22, 23 im Kreislauf gefahrenen Feststoff
wurden über Leitung 33 54 t/h Feststoff in den Wirbelschichtkühler 34 eingetragen
und dort im Gegenstrom zu einem Wärmeträgersalz, das mit 350
oC in einer Menge von 223 t/h zugeführt wurde, gekühlt. Das Wärmeträgersalz heizte
sich dabei auf 420 °C auf. Die im Kühler 34 auf 400
oC abgekühlte Asche wurde über Leitung-40 zur Aufnahme der Verbrennungswärme in den
Wirbelschichtreaktor 21 zurückgeführt.
[0057] Der Wirbelschichtkühler 34, der vier getrennte Kühlkammern aufweist, wurde seinerseits
mit 1900 m
3N/h Luft fluidisiert, die sich auf 500
oC Mischtemperatur aufheizte. Sie wurde - wie bereits oben erwähnt - über Leitung 39
dem Wirbelschichtreaktor 21 als Sekundärgas zugeführt.
[0058] Die nach diesem Beispiel nutzbar gemachte Enengie teilte sich wie folgt auf:

Beispiel 3
[0059] Das Beispiel 2 wurde insofern variiert, als ohne Veränderung innerhalb der Vergasungsstufe
die Energiegewinnung in der Verbrennungsstufe durch zusätzliche Kohleverbrennung erhöht
wurde.
[0060] Hierzu wurden im Wirbelschichtreaktor 21 über Leitung 26 zusätzlich 500 kg/h Kohle
(der eingangs genannten. Beschaffenheit) sowie über Leitung 27 35 kg/h Kalkstein (95
Gew.-% CaCO
3) zugegeben. Die durch die Leitung 24 zuzuführende Fluidisierungsluftmenge war auf
4100 m
3N/h und die durchLeitung 25 zuzuführende Sekundärluftmenge auf 10 300 m3N/h erhöht worden.
[0061] Durch die gegenüber Beispiel 2 veränderte Arbeitsweise wurden im Abhitzekessel 30
5,7 t/h Dampf von 45 bar und 480
oC erzeugt und im Kühler 34 302 t/h Wärmeträgersalz von 350 auf 420 °C aufgeheizt.
Hierzu war die über den Wirbelschichtkühler 34 geführte Feststoffmenge auf 73 t/h'zu
erhöhen. Es fielen 760 kg/h Asche und 284 kg/h sulfätisiertes Entschwefelungsmittel
an.
[0062] Bezogen auf die gesamte zugegebene Kohlemenge teilte sich die nutzbar gemachte Energie
wie folgt auf:

1. Verfahren zur gleichzeitigen Erzeugung von Brenngas und Prozeßwärme aus kohlenstoffhaltigen
Materialien durch Vergasung in einer ersten Wirbelschichtstufe und anschLießende Verbrennung
der bei der Vergasung verbliebenen brennbaren Bestandteile in einer zweiten Wirbelschichtstufe,
dadurch gekennzeichnet, daß man
a) die Vergasung bei einem Druck von maximal 5 bar und einer-Temperatur von 800 bis
1100 °C mittels sauerstoffhaltiger Gase in Gegenwart von Wasserdampf in einer zirkulierenden
Wirbelschicht (1, 2. 3) durchführt und hierbei 40 bis 80 Gew.-% des im Ausgangsmaterial
enthaltenen Kohlenstoffes umsetzt;
b) das hierbei gebildete Gas bei einer Temperatur im Bereich von 800 bis 1000 °C im
Wirbelzustand (9) von Schwefelverbindungen befreit, danach kühlt und entstaubt;
c) den Rückstand aus der Vergasung zusammen mit den bei der Gasreinigung anfallenden
Nebenprodukten, wie beladenes Entschwefelungsmittel, Staub und Gaswasser, einer weiteren
zirkulierenden Wirbelschicht (21, 22, 23) zuführt und dort die verbliebenen brennbaren
Bestandteile bei einer Luftverhältniszahl von 1,05 bis 1,40 verbrennt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man bei der Vergasung 40
bis 60 Gew.-% des im Ausgangsmaterial enthaltenen Kohlenstoffes umsetzt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß man in der Vergasungsstufe
(1, 2, 3) Wasserdampf, und zwar überwiegend in Form von Fluidisierungsgas (6), und
sauerstoffhaltiges Gas, überlegend in Form von Sekundärgas (5), zuführt.
4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 und 3, dadurch gekennzeichnet, daß man in der Vergasungsstufe
(1, 2, 3) die Verweilzeit der Gase - oberhalb der Eintrittsstelle (4) des kohlenstoffhaltigen
Materials gerechnet - auf 1 bis 5 Sekunden einstellt.
5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet,
daß man die aus der Vergasungsstufe (1, 2, 3) austretenden Gase in einer zirkulierenden
Wirbelschicht mittels Kalk oder Dolomit bzw. den entsprechenden gebrannten Produkten
einer Teilchengröße dp 50 von 30 bis 200 µm entschwefelt und hierzu im Wirbelschichtreaktor eine mittlere
Suspensionsdichte von 0,1 bis 10 kg/m3, vorzugsweise 1 bis 5 kg/m3, und eine stündliche Feststoffumlaufrate, die mindestens das 5-fache des im Reaktorschacht
befindlichen-Feststoffgewichtes ausmacht, einstellt.
6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet,
daß man die Gasgeschwindigkeit bei der Entschwefelung auf 4 bis 8 m/sec (gerechnet
als Leerrohrgeschwindigkeit) einstellt.
7. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet,
daß man das gesamte, auch für die Verbrennungsstufe erforderliche Entschwefelungsmittel
der Stufe der Gasentschwefelung zugibt.
8. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet,
daß man die Verbrennung zweistufig mit in unterschiedlicher Höhe zugeführten sauerstoffhaltigen
Gasen (24, 25) durchführt.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß man oberhalb der oberen
Gaszuführung (25) eine mittlere Suspensionsdichte von 15 bis 100 kg/m3 durch Einstellung der Fluidisierungs- und Sekundärgasmengen schafft und man mindestens
einen wesentlichen Teil der Verbrennungswärme mittels oberhalb der oberen Gaszuführung
innerhalb des freien Reaktorraumes befindlicher Kühlflächen abführt.
10. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß man oberhalb der oberen
Gaszuführung (25) eine mittlere Suspensionsdichte von 10 bis 40 kg/m3 durch Einstellung der Fluidisierungs- (24) und Sekundärgasmengen (25) schafft, heißen
Feststoff der zirkulierenden Wirbelschicht (21, 22, 23) entnimmt und im Wirbelzustand
(34) durch direkten und indirekten Wärmeaustausch kühlt und mindestens einen Teilstrom
gekühlten Feststoffes in die zirkulierende Wirbelschicht (21, 22, 23) zurückführt.(40).
11. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet,
daß man der Verbrennungsstufe zusätzlich kohlenstoffhaltige Materialien aufgibt.