Procédé de fabrication d'un tube de coulée

Description

[0001] La présente invention concerne un procédé pour la fabrication d'un tube de coulée destiné à être placé sous l'orifice de coulée d'un récipient métallurgique, (tel qu'une poche de coulée) et à plonger dans le bain de métal en fusion qui est coulé dans un second récipient métallurgique (tel qu'un répartiteur de coulée placé sous la poche de coulée précitée).

[0002] Dans son brevet français n° 2 333 599, la Demanderesse a décrit un tube de coulée en matière thermiquement isolante et de faible densité constituée par un mélange de particules réfractaires telles que silice, alumine ou magnésie et de fibres minérales telles que laine de verre ou laine de roche ou de fibres organiques, enrobées dans un liant organique (par exemple résine phénolique) ou inorganique (ciment réfractaire ou silicate).

[0003] Pour fabriquer un tel tube, on forme ce dernier autour d'un manchon perforé, à partir d'un mélange pâteux et aqueux comprenant les constituants précités et on aspire l'excès d'eau contenue dans ce mélange par l'intérieur du manchon perforé précité. Le tube renforcé extérieurement par une armature métallique est ensuite porté dans une étuve pour évaporer l'eau résiduelle et durcir le liant.

[0004] Lors de son utilisation, le tube est engagé de façon sensiblement étanche autour de la busette de coulée du récipient supérieur (poche de coulée).

[0005] Un tel tube présente un excellent pouvoir d'isolation thermique et évite de ce fait, le refroidissement du métal liquide qui est coulé de la poche de coulée dans le répartiteur de coulée.

[0006] De plus, de tels tubes résistent à la température du métal liquide (acier ou fonte liquide) qui est coulé à l'intérieur de ce tube. Cette résistance s'explique par le frittage des particules inorganiques que renferme ce tube et qui permetd'assurer la cohésion de celui-ci après décomposition ou désagrégation du liant. Sans ce frittage, le tube tomberait en poussière après décomposition du liant organique ou désagrégation du liant inorganique.

[0007] La Demanderesse a constaté toutefois que ce frittage n'avait pas lieu à l'extrémité du tube qui est adjacente à l'orifice de coulée de récipient métallurgique supérieur. En effet, à cette extrémité, la face interne du tube est protégée par la busette de coulée qui empêche ainsi que cette extrémité du tube soit portée à une température suffisante pour permettre le frittage. En conséquence, cette extrémité du tube s'effritte rapidement sous l'effet des chocs mécaniques et de l'abrasion qu'elle subit lors des engagements et dégagements successifs du tube par rapport à la busette de coulée.

[0008] De même, la partie inférieure du tube de coulée qui plonge dans le bain de métal en fusion contenu dans le récipient inférieur, a tendance à s'user rapidement par fusion et/ou attaque chimique par les produits qui recouvrent la surface du métal en fusion précité.

[0009] Pour remédier à cet inconvénient, la Demanderesse a proposé de protéger les extrémités supérieure et inférieure des tubes de coulée par des anneaux en matière réfractaire. Ces derniers permettent ainsi de prolonger considérablement la durée de vie des tubes de coulée.

[0010] Cependant, la fixation de ces anneaux aux tubes présente quelque difficulté. De plus, ces anneaux alourdissent les tubes, ce qui rend leur manipulation moins aisée.

[0011] Le but de la présente invention est de remédier à cet inconvénient en créant un tube de coulée qui soit de fabrication simple et présente une excellente tenue mécanique et thermique, bien qu'étant dépourvu d'anneaux réfractaires à ses extrémités.

[0012] Le procédé visé par l'invention pour fabriquer un tube de coulée, comprend les étapes consistant à former le tube autour d'un manchon perforé à partir d'un mélange pâteux et aqueux de particules réfractaires, de fibres et d'un liant organique et/ou inorganique, à aspirer l'excès d'eau du mélange à l'intérieur du manchon perforé, puis à porter le tube dans une étuve pour évaporer l'eau résiduelle et durcir le mélange.

[0013] Suivant l'invention, ce procédé est caractérisé en ce qu'après ou pendant l'étape d'aspiration de l'eau, on fait pénétrer dans l'extrémité du tube destinée à être disposée à proximité de l'orifice de coulée du premier récipient métallurgique et/ou dans l'extrémité du tube destinée à plonger dans le métal en fusion coulé dans le second récipient, une solution aqueuse d'un liant présentant après durcissement des propriétés réfractaires supérieures à celles du liant organique et/ou inorganique de base qui est contenu dans l'ensemble du tube.

[0014] Lors de l'étape d'aspiration, on extrait du mélange pâteux et aqueux, une proportion d'eau égale à environ 30 à 40% en poids du mélange. De ce fait, la matière présente la propriété de pouvoir ré-absorber de l'eau. C'est ce qui permet à la solution aqueuse de liant de pénétrer à l'intérieur de la matière au niveau des extrémités du tube.

[0015] Après passage à l'étuve, l'eau de ce liant ainsi que l'eau résiduelle contenue dans l'ensemble du tube est évaporée et ce liant durci ainsi que le liant organique et/ou inorganique de base qui est contenu dans l'ensemble du tube.

[0016] Du fait que le liant introduit dans les extrémités du tube présente après durcissement des propriétés réfractaires supérieures à celui du liant de base, on améliore la résistance thermique et mécanique de l'extrémité du tube adjacente à l'orifice de coulée qui ne subit pas le frittage signalé plus haut, ainsi que celle de l'extrémité du tube qui plonge dans le métal liquide qui est coulé le récipient inférieur.

[0017] On prolonge de ce fait la durée de vie des tubes d'une manière comparable au cas où ces tubes portent des anneaux réfractaires à leurs extrémités, en évitant toutefois les inconvénients résultant de l'utilisation de tels anneaux.

[0018] Selon une version avantageuse de l'invention, on fait pénétrer la solution aqueuse de liant présentant des propriétés réfractaires dans l'extrémité supérieure du tube, de façon que ce liant imprègne une zone de cette extrémité sur une hauteur au moins égale à la hauteur suivant laquelle le tube est destiné à être engagé autour de la busette de coulée du premier récipient.

[0019] Cette zone est par conséquent rendue réfractaire, ce qui lui permet d'être très résistante malgré l'absence de frittage dans cette zone.

[0020] Selon une autre version avantageuse de l'invention, on fait pénétrer la solution aqueuse de liant présentant des propriétés réfractaires dans l'extrémité inférieure du tube de façon que ce liant imprègne une zone de cette extrémité sur une hauteur au moins égale à la profondeur suivant laquelle le tube est destiné à être immergé dans le métal liquide contenu dans le second récipient.

[0021] Ainsi, cette partie du tube ne risque pas d'être détériorée au contact du métal liquide et des produits agressifs qui recouvrent la surface de ce dernier. En tant que liant présentant les propriétés réfractaires recherchées, on peut utiliser un composé phosphatique, l'acide borique, le silicate d'éthyle et les silicates alcalins.

[0022] Les meilleurs résultats sont toutefois obtenus en utilisant du monophosphate d'aluminium.

[0023] On peut faire pénétrer ce liant dans l'une ou l'autre des extrémités du tube, par gravité, par trempage ou par injection sous pression.

[0024] D'autres particularités et avantages de l'invention apparaîtront encore dans la description ci-après. Aux dessins annexés, donnés à titre d'exemple non limitatifs:

. la figure 1 est une vue schématique en élévation et en coupe longitudinale partielle d'une installation de fabrication d'un tube de coulée;

. la figure 2 est une vue en coupe longitudinale d'un tube de coulée vertical muni d'un récipient permettant la pénétration par gravité d'un liant réfractaire dans l'extrémité supérieure du tube;

. la figure 3 est une vue en coupe longitudinale d'un tube horizontal muni d'un récipient permettant la pénétration par gravité d'un liant réfractaire à l'une des extrémités du tube;

. la figure 4 est une vue en coupe partielle à échelle agrandie d'un tube obtenu conformément à l'invention, engagé autour d'une busette de coulée, d'une matière étanche ou non;

. la figure 5 est une vue en coupe partielle d'un tube dont l'extrémité inférieure trempe dans une solution de liant réfractaire;

. la figure 6 est une vue en coupe partielle et à plus grande échelle, de l'extrémité inférieure d'un tube de coulée, conforme à l'invention;

. la figure 7 est une vue en coupe longitudinale partielle de l'extrémité supérieure d'un tube de coulée, illustrant un autre mode d'introduction d'un liant réfractaire dans cette extrémité du tube;

. la figure 8 est une vue en coupe longitudinale partielle de l'extrémité supérieure d'un tube de coulée, illustrant des moyens pour injecter sous pression un liant réfractaire dans cette extrémité du tube.

[0025] Dans la réalisation de la figure 1, l'installation pour la fabrication d'un tube de coulée comprend un manchon tronconique 1 perforé latéralement et monté en rotation autour d'un axe horizontal X-X' et compris entre deux rouleaux 2, 3 également tronconiques montés en rotation autour de deux axes Y-Y' et Z-Z'- parallèles à l'axe X-X'.

[0026] Dans l'espace compris entre le manchon perforé 1 et les rouleaux 2, 3, on forme un tube de coûtée tronconique 4, à partir d'un mélange pâteux et aqueux de particules réfractaires (silice, alumine, magnésie, etc.) et de fibres minérales ou organiques, enrobées dans un liant organique ou inorganique.

[0027] La composition de ce mélange à l'état sec est par exemple la suivante:

particules inorganiques réfractaires

(silice et/ou alumine et/ou magnésie

et/ou dolomie): 70 à 90% en poids;

composés organiques en grains ou en

fibres synthétiques et/ou naturels

(par exemple fibres de cellulose): 0 à 20% en poids;

fibres minérales (par exemple fibres

de verre, de roche, de scories

ou d'amiante): 0 à 20% en poids;

liant organique: par exemple de la

colle ou une résine phénol

formaldéhyde: 2 à 10% en poids;

fondants (par exemple oxyde

de métaux alcalins ou

alcalino-terreux): 0 à 10% en poids.

[0028] Ce mélange est additionné avant emploi d'environ 40 à 50% d'eau pour obtenir une boue ou pâte facilement formable entre les rouleaux 2, 3 et le manchon perforé 1. Lors de la rotation de ces derniers, on aspire à l'intérieur du manchon perforé 1 par le tuyau central 5, l'excès d'eau contenue dans la matière pâteuse du tube 45. On extrait ainsi environ 30 à 40% d'eau de cette matière.

[0029] Après cette opération, on entoure extérieurement le tube tronconique 4, partiellement sec, par une armature rigide constituée par exemple par un manchon en tôle métallique 6, comme indiqué sur la figure 2. De préférence, l'angle de la surface tronconique du manchon métallique 6 est supérieur de 0,1 à 10° de l'angle de la surface tronconique du tube 4. On facilite ainsi considérablement l'engagement du tube 4 dans le manchon 6, tout en supprimant tout risque de fissures.

[0030] Conformément à l'invention, après ou pendant l'étape d'aspiration précitée et avant de porter le tube 4 protégé extérieurement par la tôle métallique 6, à l'étuve, on fait pénétrer dans l'extrémité 4a du tube 4 qui est destinée a être placée sous l'orifice de coulée d'un récipient métallurgique, une solution aqueuse 7 d'un liant présentant après durcissement des propriétés réfractaires supérieures à celles du liant organique ou inorganique de base qui est contenu dans l'ensemble du tube 4.

[0031] Dans l'exemple de la réalisation selon la figure 2, on fait pénétrer la solution de liant réfractaire 7 par gravité dans l'extrémité supérieure 4a du tube 4 disposé verticalement, au moyen d'un récipient 8 en forme de couronne, ouvert vers le haut en dont le fond percé 8a est appliqué sur la tranche supérieure de l'extrémité du tube 4.

[0032] Le liant réfractaire 7 en solution aqueuse peut être un composé phosphorique, de l'acide borique, du silicate d'éthyle, un sol de silice ou des silicates alcalins.

[0033] Les meilleurs résultats ont été obtenus, en utilisant du monophosphate d'aluminium.

[0034] Lorsque le tube 4 est fabriqué à partir de particules réfractaires acides, telles la silice, on utilise de préférence une solution contenant 20 à 50% (de préférence 40%) en poids de monophosphate d'aluminium pur, donc acide.

[0035] Lorsque le tube est fabriqué à partir de particules réfractaires basiques, telles que la magnésie, on utilise de préférence une solution aqueuse comprenant 20 à 50% en poids de monophosphate d'aluminium, neutralisé par un oxyde alcalin.

[0036] Dans le cas de la réalisation selon la figure 2, la solution aqueuse de liant réfractaire 7 pénètre par gravité dans l'extrémité 4a du tube 4. Cette pénétration est possible du fait que la matière du tube 4 a perdu 30 à 40% de son poids d'eau lors de l'étape d'aspiration, de sorte que cette matière est ainsi apte à ré-absorber une quantité presque équivalente d'eau.

[0037] La vitesse de pénétration de la solution de liant réfractaire 7 dans l'extrémité du tube dépend de sa viscosité qui est elle-même fonction de la concentration de la solution.

[0038] Dans le cas d'une solution contenant moins de 20% environ de monophosphate d'aluminium, la pénétration de la solution est rapide. Toutefois, lorsque l'extrémité 4a du tube est saturée en eau (après avoir absorbé 30 à 40% d'eau) la concentration en monophosphate est insuffisante à l'égard des propriétés réfractaires recherchées.

[0039] Par ailleurs, lorsque la solution 7 renferme plus de 50% environ de monophosphate d'aluminium, cette solution est trop visqueuse, de sorte qu'elle pénètre trop lentement et sur une profondeur insuffisante de l'extrémité 4a du tube.

[0040] Les meilleurs résultats sont obtenus en utilisant une solution à 40% en poids de monophosphate d'aluminium pur ou neutralisé. Dans ces conditions, la solution 7 pénètre dans l'extrémité 4a du tube sur une profondeur p (voir figure 4) au moins égale à la hauteur h suivant laquelle l'extrémité 4a du tube 4 est destinée à être engagée sur la busette de coulée 9 du premier récipient.

[0041] On obtient ainsi dans la zone hachurée, représentée sur la figure 4 de l'extrémité 4a du tube 4, une concentration moyenne de monophosphate d'aluminium comprise entre 5 et 10% en poids environ. Après étuvage du tube 4, l'eau contenue dans ce dernier est éliminée par évaporation et le liant de base contenu dans l'ensemble du tube ainsi que le liant introduit par la solution 7 durcissent.

[0042] Lors de l'utilisation du tube 4 fabriqué conformément à l'invention, les particules réfractaires du tube situées dans la zone où elles sont exposées directement à la chaleur degagée par le jet du métal passant dans le tube, frittent, ce qui permet de maintenir la cohésion mécanique du tube au-delà de la température décomposition ou de désagrégation du liant de base.

[0043] Par contre, ce frittage n'a pas lieu dans la zone hachurée de la figure 4 qui est protégée de la chaleur par la busette de coulée 9. Cependant, la cohésion de cette zone est assurée grâce au liant qui y est introduit au moyen de la solution 7. Ce liant en durcissant confère à cette zone des propriétés réfractaires nettement supérieures à celles de la matière située sous cette dernière. Ainsi, cette zone présente une tenue thermique et mécanique remarquable. De ce fait l'étanchéité entre la busette 9 et l'extrémité 4a du tube 4, reste excellente, même après de nombreux dégagements et engagements successifs du tube par rapport à la busette 9. La durée de vie du tube 4 est donc nettement prolongée.

[0044] La solution de liant réfractaire 7 peut également être introduite par gravité dans l'extrémité 4a d'un tube 4, disposé horizontalement, comme montré sur la figure 3. Sur cette figure, le récipient 10 en forme de couronne comporte une paroi latérale perforée 1 Oa qui est appliquée contre la tranche de l'extrémité 4a du tube. Ce récipient 10 est alimenté en solution 7 par un entonnoir vertical 11.

[0045] Il est également intéressant de pouvoir améliorer la tenue thermique et mécanique de l'extrémité inférieure 4b du tube de coulée 4, qui est destinée à plonger dans le métal liquide qui est coulé dans le récipient inférieur. Ce résultat peur être obtenu comme précédemment, en faisant pénétrer dans cette extrémité 4b du tube 4 une solution de liant réfractaire 7, après l'étape d'aspiration du procédé de fabrication de ce tube.

[0046] Dans l'exemple de la figure 5, la pénétration de cette solution 7 est réalisée par trempage de l'extrémité 4b du tube 4 dans un récipient renfermant cette solution 7.

[0047] Les méthodes de pénétration par gravité illustrées par les figures 2 et 3 peuvent, bien entendu, également être appliquées pour l'imprégnation de lextré- mité inférieure 4b du tube 4. Bien entendu, la méthode de trampage illustrée par la figure 5 peut aussi convenir pour l'imprégnation de l'extrémité supérieure 4a.

[0048] Quelle que soit la méthode employée, il est nécessaire que la solution de liant réfractaire 7 pénètre dans l'extrémité 4b du tube, sur une hauteur h_i (voir partie hachurée de la figure 6), au moins égale à la profondeur suivant laquelle cette extrémité 4b du tube est destinée à plonger dans le métal liquide qui est contenu dans le récipient inférieur.

[0049] Cette imprégnation de liant réfractaire confère à cette extrémité 4b du tube 4, des propriétés mécaniques et thermiques suffisantes pour lui permettre de résister au contact du métal liquide et des produits agressifs qui recouvrent la surface de ce métal.

[0050] Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux exemples que l'on vient de décrire, et on peut apporter à ceux-ci de nombreuses modifications.

[0051] Ainsi, on peut encore faire pénétrer la solution de liant réfractaire 7 dans l'extrémité 4a du tube 4, au moyen d'un récipient tronconique 12 emboîté dans la tube 4 et comportant une paroi latérale ajourée 13 qui permet le passage de la solution 7.

[0052] Par ailleurs, la solution 7 peut encore être injectée sous pression dans l'extrémité 4a ou 4b du tube 4. Ainsi, dans le cas du tube de la figure 8, la tôle extérieure 14de ce dernier comporte au voisinage de l'extrémité supérieure 4a un bourrelet annulaire 15 permettant de réaliser autour de la paroi thermiquement isolante du tube un espace annulaire communiquant avec une tubulure latérale 16, par laquelle on peut injecter sous pression la solution de liant réfractaire 7, pendant l'étape d'aspiration. L'injection sous pression permet d'utiliser des solutions de liant plus visqueuses que les précédentes, donc plus concentrées, ce qui permet d'améliorer le pouvoir réfractaire des extrémités 4a et 4b du tube 4. Par la suite, le bourrelet précité et une portion du tube d'injection pourront servir d'injecteur de gaz neutre lors de l'emploi du tube en aciérie.

[0053] Dans une variante de réalisation du tube conforme à l'invention, le liant réfractaire est réparti dans l'ensemble du tube. Dans ce cas, il est possible d'ajouter le liant réfractaire au départ directement dans le mélange initial. Cette solution est parfaitement adaptée à l'emploi en tant que liant réfractaire, du silicate d'éthyle, de sols de silice et d'acide borique.

[0054] Ainsi le silicate d'éthyle peut être ajouté au mélange initial en solution alcoolique à 28 à 40% en poids de Si0₂.

[0055] Les sols de silice peuvent être utilisés en dispersion aqueuse à 30 à 40% en poids de Si0₂.

[0056] Dans ces deux cas, le liant est ajouté au mélange pour obtenir une concentration finale de Si0₂ dans le tube comprise entre 0,1 à 10%.

[0057] L'expérience montre que lors du chauffage du tube la silice migre vers la surface, ce qui est avantageux pour l'obtention des propriétés réfractaires.

[0058] Dans le cas de l'utilisation de l'acide borique en tant que liant, la concentration préférée de ce dernier dans le tube est de préférence comprise entre 0,1 et 13% en poids.

Revendications

1. Procédé pour fabriquer un tube de coulée (4) destiné à être placé sous l'orifice de coulée d'un récipient métallurgique et à plonger dans le bain de métal en fusion qui est coulé dans un second récipient placé sous le premier récipient, ce procédé comprenant les étapes consistant à former le tube (4) autour d'un manchon perforé (1) à partir d'un mélange pâteux et aqueux de particules réfractaires, de fibres et d'un liant organique et/ou inorganique, à aspirer l'excès d'eau du mélange à l'intérieur du manchon perforé (1), puis à porter le tube (4) dans une étuve pour évaporer l'eau résiduelle et laisser durcir le mélange, caractérisé en ce qu'après ou pendant l'étape d'aspiration de l'eau, on fait pénétrer dans l'extrémité (4a) du tube (4) destinée à être disposée à proximité de l'orifice de coulée du premier récipient métallurgique, et/ou dans l'extrémité (4b) du tube destinée à plonger dans le métal en fusion coulé dans le second récipient, une solution aqueuse (7) d'un liant présentant après durcissement des propriétés réfractaires supérieures à celles du liant organique et/ou inorganique de base qui est contenu dans l'ensemble du tube (4).

2. Procédé conforme à la revendication 1, le tube de coulée étant destiné à être engagé autour de la busette de coulée (9) qui prolonge l'orifice de coulée du premier récipient, caractérisé en ce qu'on fait pénétrer la solution aqueuse de liant (7) présentant des propriétés réfractaires dans l'extrémité (4a) du tube (4) de façon que ce liant imprègne une zone de cette dernière sur une hauteur (p) au moins égale à la hauteur (h) suivant laquelle le tube (4) est destiné à être engagé autour de la busette de coulée (9) du premier récipient.

3. Procédé conforme à la revendication 1, caractérisé en ce qu'on fait pénétrer ladite solution aqueuse de liant (7) présentant des propriétés réfractaires dans l'extrémité inférieure (4b) du tube (4) de façon que ce liant imprègne une zone de cette dernière sur une hauteur (h,) au moins égale à la profondeur suivant laquelle le tube (4) est destiné à être immergé dans le métal contenu dans le second récipient.

4. Procédé conforme à l'une quelconque des revendications 1 ou 3, caractérisé en ce que le liant est introduit à l'intérieur du tube (4) sous la forme d'une solution aqueuse comprenant entre 20 et 50% en poids environ de composé phosphatique.

5. Procédé conforme à l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'on fait pénétrer la solution aqueuse de liant (7) à l'intérieur de l'une et/ou de l'autre extrémité (4a, 4b) du tube (4) par gravité, au moyen d'un récipient (8, 10) appliqué sur l'extrémité du tube (4) et contenant ladite solution (7).

6. Procédé conforme à l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'on fait pénétrer la solution aqueuse de liant (7) à l'intérieur de l'une et/ou de l'autre extrémité (4a, 4b) du tube (4) par trempage dans un récipient contenant ladite solution (7).

7. Procédé conforme à l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'on fait pénétrer la solution aqueuse de liant (7) à l'intérieur de l'une et/ou de l'autre extrémité (4a, 4b) du tube (4) par injections sous pression et/ou dépression de ladite solution (7) au moyen d'une tubulure (16) raccordée de façon étanche à la paroi du tube (4) après ou pendant l'étape d'aspiration.

8. Procédé conforme à l'une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel on réalise un tube tronconique et on engage ce dernier dans un manchon métallique tronconique, caractérisé en ce que l'angle de la surface tronconique du manchon métallique est supérieur de 0,1 1 10° de l'angle de la surface tronconique du tube.

Claims

1. Method for fabricating a casting tube (4) which is intended to be placed beneath the casting outlet of a metallurgical vessel and to be immersed in the molten metal bath which is poured into a second vessel placed beneath the first vessel, this method comprising the steps which consist in forming the tube (4) around a perforated sleeve (1) by means of an aqueous mixture of refractory particles in paste form, of fibers and of an organic and/or inorganic binder, in sucking the excess water of the mixture into the interior of the perforated sleeve (1 then in heating the tube (4) within an oven in order to evaporate the residual water and to allow the mixture to harden, characterized in that, after or during the water-suction step, there is introduced into the end (4a) of the tube (4) which is intended to be placed near the casting outlet of the first metallurgical vessel and/or into the end (4b) of the tube which is intended to di^p into the molten metal as it is being poured into the second vessel, an aqueous solution (7) of a binder endowed after hardening with higher refractory properties than those of the basis organic and/or inorganic binder wich is contained within the tube (4) as a whole.

2. Method in accordance with claim 1, the casting tube being intended to be engaged around the casting nozzle (9) which forms an extension of the casting.outlet of the first vessel, characterized in that the aqueous solution of binder (7) having refractory properties is introduced into the end portion (4a) of the tube (4) so as to ensure that this binder impregnates a zone of this latter over a height (p) at least equal to the height (h) at which the tube (4) is intended to be engaged around the casting nozzle (9) of the first vessel.

3. Method in accordance with claim 1, characterized in that the said aqueous binder solution (7) having refractory properties is introduced into the lower end (4b) of the tube (4) in such a manner as to ensure that this binder impregnates a zone of this latter over a height (h,) at least equal to the depth to which the tube (4) is intended to be immersed in the metal contained in the second vessel.

4. Method in accordance with either of claims 1 or 3, characterized in that the binder is introduced into the interior of the tube (4) in the form of an aqueous solution containing approximately 20 to 50% by weight of phosphate compound.

5. Method in accordance with any one of claims 1 to 4, characterized in that the aqueous binder solution (7) is introduced into one end and/or the other end (4a, 4b) of the tube (4) under the action of gravity by means of a container (8, 10) applied against the end of the tube (4) and containaing the said solution (7).

6. Method in accordance with any one of claims 1 to 4, characterized in that the aqueous binder solution (7) is introduced into one end and/or the other end (4a, 4b) of the tube (4) by dipping in a vessel containing the said solution (7).

7. Method in accordance with any one of claims 1 to 4, characterized in that the aqueous binder solution (7) is introduced into one end and/or the other end (4a, 4b) of the tube (4) by injection of the said solution (7) under pressure and/or a partial vacuum by means of a nozzle (16) connected to the wall of the tube (4) in leak-tight manner after or during the suction step.

8. Method in accordance with any one of claims 1 to 7, in which a frusto-conical tube is formed and this latter is engaged within a frusto-conical metallic sleeve, characterized in that the angle of the frusto-conical surface of the metallic sleeve exceeds by 0.1 to 10° the angle of the frusto-conical surface of the tube.

Ansprüche

1. Verfahren zur Herstellung eines Giessrohres für die Anbringung unter der Giessöffnung eines Giessbehälters und in das schmelzflüssige Metall eintauchend, das in einen zweiten, sich unter dem ersten Behälter befindenden Behälter gegossen wird, mit den Verfahrensschritten des Formens des Rohres (4) aus einem pastösen wässrigen Gemisch von feuerfesten Teilchen, Fasern und einem organischen und/oder .anorganischen Bindemittel rund um einen perforierten Mantel (1), des Absaugens des Wasser- überschusses des Gemisches aus dem Inneren des perforierten Mantels (1), und der Verbringung des Rohres (4) in einen Trocknungsofen zur Verdampfung des Restwassers und Aushärtung des Gemisches, dadurch gekennzeichnet, dass man nach oder während des Absaugens des Wassers in dasjenige Ende (4a) des Rohres (4), das in Nähe der Giessöffnung des ersten Giessbehälters angeordnet werden soll, und/oder in jenes Ende (4b) des Rohres, welches in das schmelzflüssige, in den zweiten Behälter gegossene Metall eintauchen soll, eine wässrige Lösung (7) aus einem Bindemittel eindringen lässt, das nach dem Aushärten in höherem Masse feuerfest ist als das in dem gesamten Rohr (4) enthaltene organische und/oder anorganische Bindemittel.

2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Giessrohr dazu bestimmt ist, die die Giessöffnung des ersten Behälters verlängernde Giessdüse (9) zu umgreifen, dadurch gekennzeichnet, dass man die wässrige Lösung des feuerfeste Eigenschaften aufweisenden Bindemittels (7) in das Ende (4a) des Rohres (4) derart eindringen lässt, dass dieses Bindemittel den Bereich des Rohres über eine Höhe (p) imprägniert, die wenigstens gleich der Höhe (h) ist, über die das Rohr (4) später die Giessdüse (9) des ersten Behälters übergreifen soll.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man die wässrige Lösung des feuerfeste Eigenschaften aufweisenden Bindemittels (7) in das untere Ende (4b) des Rohres (4) derart eindringen lässt, dass dieses Bindemittel einen Bereich des Rohres für eine Höhe (h_i) imprägniert, die wenigstens gleich der Tiefe ist, mit der das Rohr (4) später in das in dem zweiten Behälter befindliche Metall eintauchen soll.

4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Bindemittel in das Innere des Rohres (4) in Form einer wässrigen Lösung eingeführt wird, die zwischen ca. 20 und 50 Gew.-% des Phosphatbestandteiles enthält.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass man die wässrige Lösung des Bindemittels (7) in das Innere des einen und/oder des anderen Endes (4a,4b) des Rohres (4) durch Schwerkraft mittels eines Behälters (8, 10) eindringen lässt, der an das Ende des Rohres (4) angesetzt ist und die genannte Lösung (7) enthält.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass man die wässrige Lösung des Bindemittels (7) in das Innere des einen und/oder des anderen Endes (4a, 4b) des Rohres (4) durch Eintauchen in einen die genannte Lösung (7) enthaltenden Behälter eindringen lässt.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass man die wässrige Lösung des Bindemittels (7) in das Innere des einen und/oder des anderen Endes (4a,4b) des Rohres (4) durch Einspritzen der genannten Lösung (7) unter Druck und/oder Unterdruck mit Hilfe eines Rohres (16) eindringen lässt, das nach oder während dem Absaugen mit der Wand des Rohres (4) dicht verbunden ist.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, bei welchem ein konisches Rohr hergestellt und in einen konischen Metallmantel eingesetzt wird, dadurch gekennzeichnet, dass der Winkel der konischen Oberfläche des Metallmantels um 0,1 bis 10° grösser als der Winkel der konischen Oberfläche des Rohres ist.

Dessins