[0001] Die Erfindung betrifft ein mit Poren durchsetztes saugfähiges Flächengebilde aus
einem latexgebundenen Fasermaterial, das gegebenenfalls eine Verstärkung aus Gewebe,
Gewirke, Schaumstoff, Vliesstoff oder Schleifvliesstoff enthält.
[0002] Derartige Flächengebilde finden insbesondere als Haushaltstuch Verwendung und werden
wegen ihrer Saugfähigkeit als "Schwammtücher" bezeichnet. Schwammtücher gibt es in
verschiedenen Ausführungen. Am gebräuchlichsten ist das Viskoseschwammtuch, während
Gumni- bzw. Polyurethanschwanmtücher keine praktische Bedeutung erlangt haben. Neben
den Schwammtüchern werden in geringem Umfang Schwämme und Fenstertücher aus vernetztem
Polyvinylalkohol verwendet. Sämtliche vorstehend-beschriebenen Produkte, insbesondere
die vernetzten Polyvinylalkohol enthaltenden Tücher oder Schwämme sind im trockenen
Zustand hart und spröde.
[0003] Am gebräuchlichsten ist das sogenannte Viskoseschwammtuch. Es enthält häufig ein
Gewebe zur Erhöhung der Reißfestigkeit. Da auch das Viskoseschwamntuch im trockenen
Zustand hart und spröde ist, hat man zur Beseitigung des brettigen Griffs eine Imprägnierung
mit verdünnter Weichmacherlösung, z.B. Glyzerin, vorgeschlagen. Während das Viskoseschwammtuch
ohne diesen Weichmacherzusatz im absolut trockenen Zustand keiner mechanischen Beanspruchung
gewachsen ist und beim Klimatisieren etwa 10 % Feuchtigkeit aufninmt, beträgt die
Feuchtigkeitsaufnahme bei einem "weichgemachten" Tuch etwa 20 %. Im praktischen Gebrauch,
bei dem das Tuch lediglich durch Liegenlassen trocknet, enthält so ein subjektiv als
trocken empfundenes Tuch immer noch mindestens 15 bis 20 % Feuchtigkeit, was ausreicht,
um das Tuch nicht völlig verspröden zu lassen. Trotz der Weichmachung wird jedoch
immer noch kein weicher angenehmer Griff erreicht und auch das Aufrwellen des Materials
läßt sich nicht sicher beseitigen. So wölbt sich das Tuch beim Trocknen hauptsächlich
an den Ecken, so daß keine plane Auflage mehr gegeben ist. Aus diesen Gründen wird
das Viskoseschwammtuch in der Regel feucht verpackt, was hygienisch nicht unbedenklich
ist, denn es muß stets mit Bakterien- und Pilzbefall gerechnet werden, sofern nicht
zustäzlich Bakterizide und Fungizide angewandt werden.
[0004] Die "Weichmachung" mit Glyzerin oder anderen wasserlöslichen Substanzen wird auch
deshalb als sehr nachteilig empfunden, weil die "Weichmacher" beim Gebrauch ausgewaschen
werden, so daß die zunächst weichen Schwammtücher im trockenen Zustand wieder hart
und brettig werden. Bei den bekannten Viskoseschwammtüchern steht somit dem Vorteil
der hohen Sauggeschwindigkeit und der hohen Wasseraufnahne sowie dem angenehmen Griff
im feuchten Zustand der Nachteil gegenüber, daß nur eine geringe Haltbarkeit besonders
an der Oberfläche vorliegt. Beim Gebrauch ist kein Wischen bis zur Trockene möglich
und trotz der Verpackung mit Weichmachern ist das Tuch nach einiger Zeit wieder hart
und brettig im trockenen Zustand. Es muß stets mit der Gefahr der Ansiedelung von
Bakterien und Pilzen gerechnet werden. Bei der Herstellung nach dem bekannten Cellulosexanthogenat-Verfahren
tritt eine mehr oder weniger große Umwelbelastung ein.
[0005] Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, ein saugfähiges Flächengebilde zu entwickeln,
das bei hoher Wasseraufnahme und guter Sauggeschwindigkeit die bekannten Nachteile
des Viskoseschwammtuches nicht aufweist. Das Tuch soll insbesondere auch im trockenen
Zustand weich und angenehm im Griff sein und keinen Bakterien- und Pilzbefall zeigen.
Auf die Verwendung von Weichmachern, Porenbildner oder ähnlichen, beim Gebrauch störenden
und die Eigenschaften des Tuches während des Gebrauches verändernden Stoffe, soll
verzichtet werden. Aufgabe der Erfindung ist weiterhin die Entwicklung eines umweltfreundlichen
Verfahrens zur Herstellung der neuartigen "Schwamntücher".
[0006] Die erfindungsgemäße Aufgabe wird durch das in den Patentansprüchen beschriebene
saugfähige Flächengebilde und durch das ebenfalls angegebene Verfahren zu dessen Herstellung
gelöst.
[0007] Das saugfähige Flächengebilde nach der Erfindung enthält ein hydrophiles Fasermaterial,
das latexgebunden und mit im wesentlichen offenen Poren durchsetzt ist. Zur Verstärkung
empfiehlt es sich ein Gewebe, Gewirke, einen Schaumstoff oder einen Vliesstoff zu
verwenden, der ein- oder beidseitig mit dem latexgebundenen Fasermaterial beschichtet
ist. Bei einseitiger Beschichtung kann der Vliesstoff auch mineralische Schleifkörper
enthalten, so daß die Vliesstoffseite eine Scheuerwirkung ausübt.
[0008] Das Fasermaterial besteht aus einer Mischung aus verschieden langen hydrophilen Stapelfasern
und gegebenenfalls Faserstaub, Zellstoff, Holzschliff, Linters oder dgl. Zur Erhöhung
der mechanischen Widerstandsfähigkeit können hydrophobe Stapelfasern aus synthetischem
Material als Beimischung zugefügt werden. Die Fasennischung ist in einen offenporigen
Schaum eingebettet, der zweckmäßig aus wärmekoagulierbarem Latex besteht. Ohne jegliche
Zusätze von Salzen oder sonstigen Porenbildnern wird der Latex mit Hilfe eines gasförmigen
Medium, vorzugsweise mit' Luft, aufgeschäumt. Zweckmäßig liegt das Faser-Latex-Verhältnis
im Bereich von 80 : 20 bis 10 : 90 Gew.%.
[0009] Das Fasermaterial aus der vorstehend beschriebenen Mischung wird nach einem bevorzugten
Verfahren in wässriger Suspension mit der Latexmischung vemengt und dann mit Luft
aufgeschäumt. Die entstandene Schaummasse wird auf einen textilen Träger aufgetragen
und durch Koagulation durch Hitzeeinwirkung fixiert. Anschließend wird das Faser-Latex-Gebilde
zusammen mit dem Trägermaterial zur Erlangung einer zusammenhängenden Struktur getrocknet.
[0010] Das erfindungsgemäße Flächengebilde unterscheidet sich sowohl von den Rohstoffen
her als auch bezüglich des Herstellungsverfahrens entscheidend von den bekannten Viskoseschwammtüchern.
Während das Viskoseschwammtuch über das Cellulosexanthogenat mit Salzen, z.B. Natriumsulfat,
als Porenbildner hergestellt wird, kann das erfindungsgemäße Material ohne Porenbildner
hergestellt werden. Die lediglich mit Luft aufgeschäumte Masse wird in ihrer Form
fixiert. Der fixierte Latexschaum wird beim bzw. nach dem Trocknen vulkanisiert bzw.
kondensiert.
[0011] Die Fasermischung wird gegebenenfalls zusammen mit einem Netzmittel in einer 5 bis
30 Gew.%igen Suspension, bezogen auf deren Gesamtgewicht, zu dem Faserschaum verarbeitet.
Meist empfiehlt es sich eine 10 Gew.%ige Suspension einzusetzen. Diesem Schaum kann
die Latexmischung entweder ungeschäumt oder ebenfalls bereits geschäumt zugemischt
werden. Es empfiehlt sich, wärmesensibel eingestellte Latexmischungen zu verwenden,
die nach dem Auftragen auf das verstärkend wirkende Gewebe, Gewirke, den Schaumstoff
oder Vliesstoff durch Hitze koaguliert werden. Das so fixierte Flächengebilde wird
getrocknet und anschließend vulkanisiert bzw. kondensiert.
[0012] Das erfindungsgemäße "Schwammtuch" hat auch im trockenen Zustand einen weichen Griff
und kann deshalb im Gegensatz zu Viskoseschwammtüchem ohne störende Zusätze von Wasser
und Weichmachern trocken verpackt in den Handel kommen. Es ist deshalb hygienisch
unbedenklich, während die feucht verpackten Viskoseschwammtücher stets von Bakterien
oder Pilzen befallen werden können.
[0013] Das Schwammtuch ist im wesentlichen offenporig. Die Zellwandungen sind stark durchbrochen.
Es sind größere Hohlräume vorhanden als beim Viskoseschwanmtuch. Das Produkt gleicht
hinsichtlich seiner Struktur sehr dem Naturschwamm mit seinem dichten Gewirr von Fibrillen
und ausgedehnten Hohlräumen
[0014] Während der Grundstoff des Viskoseschwammtuches rein hydrophil ist, kann das erfindungsgemäße
Material sowohl bezüglich der Fasern hydrophile als auch bezüglich das Latex hydrophobe
Eigenschaften aufweisen. Im trockenen Zustand ist es weich und sprungelastisch, wobei
die Sprungelastizität auch im feuchten Zustand im wesentlichen erhalten bleibt. Beim
Benetzen, das sehr schnell vonstatten geht, nimmt das Material ein mehrfaches seines
Eigengewichtes an Wasser auf.
[0015] Das Faser-Latex-Verhältnis liegt erfindungsgemäß zwischen 80 : 20 und 10 : 90 Gew.%.
Als hydrophile, saugfähige Fasern werden Zellwoll-Kurzschnitte mit einer Faserlänge
von etwa 2 bis 16 mm vorgeschlagen, weiterhin Zellstoff, Zellwollstaub, Baumwollstaub,
Linters, Holzschliff, Polyvinylalkohol-Fasern sowie Mischungen der vorstehend genannten
Bestandteile. In der Regel empfehlen sich Faseranteile bis zu 100 Gew.% Zellwollstaub,
bis zu 100 Gew.% Baumwollstaub, bis zu 50 Gew.% Zellstoff sowie 10 bis 50 Gew.% Zellwoll-Kurzschnitte
(1,7 bis 22 dtex). Bei den Kurzschnitten werden Fasern mit 5 bis 8 mm Länge bevorzugt.
Als hydrophobe Synthese-Kurzschnittfasem eignen sich Polyamid-, Polyester-, Polypropylen-
oder Polyacrylnitril-Fasern. Die Synthesefasern werden zweckmäßig in einer Menge von
2 bis 30 Gew.% zugefügt. Die Gewichtsanteile beziehen sich jeweils auf das Gesamtgewicht
der Fasermischung Zur besseren Verarbeitbarkeit werden zweckmäßig 0,5 bis 2 Gew.%
üblicher Netzmittel zugefügt.
[0016] Die Latexmischung besteht aus üblichen Acrylaten, Methacrylaten, Polyurethanen, Butadien-Acrylnitril-Copolymerisaten
oder ButadienStyrol-Copolymerisaten, wobei es sich empfiehlt, wärmekoagulierbare Mischungen,
deren Zusammensetzung jeweils durch einfache Vorversuche ermittelt werden kann, einzusetzen
[0017] Das Herstellungsverfahren für das vorgeschlagene Flächengebilde ist in den Patentansprüchen
definiert. In der Regel wird eine 10 Gew.%ige Fasersuspension auf ein Litergewicht
von 200 bis 500 g aufgeschäumt. Diesem Schaum wird die unverschäumte oder verschäumte
Latexmischung zugegeben, wobei die Mischung aus beiden Komponenten auf ein Litergewicht
von zweckmäßig 200 bis 500 g gebracht wird. Man kann aber auch eine unverschäumte
Fasersuspension mit unverschäumter oder versc
häumter Latexmischung mischen und anschließend beide Komponenten auf ein Litergewicht
von 200 bis 500 g bringen.
[0018] Der Koagulationspunkt der wärmesensibel eingestellten Mischung liegt zweckmäßig zwischen
30 und 60° C.
[0019] Die aufgeschäumte Mischung wird auf einen verstärkend wirkenden Träger aus Gewebe,
Gewirke, Schaumstoff oder Vliesstoff aufgetragen und unter Hitzeeinwirkung koaguliert.
Es kann aus optischen Gründen ein Muster aufgeprägt werden. Nach dem Trocknen bei
etwa 130° C wird anschließend vulkanisiert, z.B. bei 150° C. Das Tuch wird dann ausgewaschen.
Der größte Teil des Wassers wird durch Quetschen oder Saugen entfernt und das so vorentwässerte
Gebilde durch Hitzeeinwirkung erneut getrocknet.
[0020] Das ein- oder beidseitig beschichtete Trägermaterial bleibt als Verstärkung in dem
fertigen Schwammtuch. Für den Fall, daß keine verstärkende Einlage gewünscht wird,
empfiehlt es sich, die geschäumte Masse aus Fasern und Latex auf ein umlaufendes Band
aus Metall oder Kunststoff aufzutragen. Nach der Verfestigung kann die Schammasse
dann von dem Träger getrennt werden. Es wird so ein schwammtuchähnliches Material
ohne innere Verstärkung erhalten.
[0021] Durch die vorgeschlagene Fasermischung lassen sich die hydrophilen Eigenschaften
des Tuches jeweils dem Verwendungszweck angepaßt variieren. Auch durch geeignete Wahl
des Latex ist eine weitere Variation möglich. So eignet sich als Latex neben Naturlatex
auch Kautschuklatex aus Butadienacrylnitril, Butadienstyrol und deren vielfältige
Mischpolymerisate gegebenenfalls zusammen mit anderen Copolymeren. Neben Polyacrylaten
und Polymethacrylaten und deren zahlreichen Copolymeren eignen sich auch wässrige
Dispersionen von Polyurethanen.
[0022] Die nachfolgenden Beispiele dienen zur Erläuterung der Erfindung.
Beispiel 1
[0023] 106 g Butadienacrylnitrillatex mit einem Feststoffgehalt von 47 Gew.% wird mit üblichen
Zuschlagsstoffen (Schwefel, Zinkoxid, Vulkanisationsbeschleuniger, Organopolysiloxane
u.a.) wärmesensibel eingestellt (Koagulationspunkt 55 bis 60° C) und auf das doppelte
Volumen aufgeschäumt. In den Schaum werden 350 g einer 10 Gew.%igen Zellwollstaub/Baumwollstaub-Suspension
(Zellwolle/Baumwolle 1 : 1) eingetragen und die gesamte Masse auf ein Endvoluren von
1100 ml aufgeschäumt. Die Schaummasse wird auf ein textiles Trägermaterial (Zellwollvlies,
50 g/m
2) aufgetragen, koaguliert und bei 130° C getrocknet. Anschließend wird bei 150 C vulkanisiert.
Das so hergestellte Material ist weich und weist dicht nebeneinanderliegende Poren
von etwa 0,5 bis 1 mm Durchmesser auf. Das Material nimmt das Vierfache seines Eigengewichtes
an Wasser auf.
Beispiel 2
[0024] 106 g Butadienacrylnitrillatex mit einem Feststoffgehalt von 47 Gew.% wird mit üblichen
Zuschlagsstoffen (wie bei Beispiel 1) wämesensibel eingestellt (Koagulationspunkt
55 bis 60° C) und auf das doppelte Volumen aufgeschäumt. 200 g einer 10 Gew.%igen
Zellstoff-Suspension, die ein Netzmittel enthält, werden untergerührt, wobei 650 ml
Schaummasse entstehen. Die Masse wird auf ein 50 g/m
2 schweres Zellwollvlies aufgetragen, koaguliert, bei 130° C getrocknet und bei 150°
C vulkanisiert. Nach dem Auswaschen wird erneut getrocknet. Es ergibt sich ein schweres
Material mit sehr guter Festigkeit. Der eher schichtartige Aufbau weist Poren sehr
unterschiedlicher Größe von ca. 0,5 bis 4 mm Durchmesser auf. Mit diesem Material
kann eine Spüle bis zur Trockene gewicht werden.
Beispiel 3
[0025] Der wie in Beispiel 2 hergestellte Latexschaum wird mit 400 g Schaum gemischt, der
durch Aufschäumen einer 10 Gew.%igen Suspension aus 75 Gew.% Zellstoff und 25 Gew.%
Faserstaub aus 50 Gew.% Zellwoll-und 50 Gew.% Baunwollstaub, Wasser und Netzmittel
erhalten wurde. Es entsteht 1700 ml Schaum. Die Schaummasse wird ca
. 2,5 mn stark auf einen etwa 50 g/m
2 schweren Vliesstoff aus Zellwollfasern aufgetragen, bei 55° C koaguliert und bei
130° C vorgetrocknet. Die Rückseite des Vliesstoffes wird in gleicher Weise behandelt
und das Produkt dann bei 150° C vulkanisiert und anschließend ausgewaschen sowie erneut
getrocknet. Die Poren des Materials sind durch sehr dünne Materialschichten getrennt,
so daß sich eine lockere Struktur und ein weicher Griff ergeben.
Beispiel 4
[0026] 142 g eines Latexschaumes aus Polybutadienacrylnitril mit einem Feststoffgehalt von
42 Gew.% und einem Litergewicht von 475 g werden mit 350 g eines Schaums gemischt,
der durch Aufschäumen einer 10 Gew.%igen Zellwollstaub-Baumwollstaub-Suspension (50
% Zellwollstaub und 50 Gew.% Baunwollstaub) erhalten wurde. Die Schaummsse wird auf
einen Träger aus 2 mn starkem Schaumstoff aufgetragen, bei 50° C koaguliert und durch
Aufprägen mit einem Muster versehen. Nach der Vortrocknung wird die Rückseite ebenfalls
beschichtet, bei 50° C koaguliert und ebenfalls mit einem Muster versehen. Nach der
Trocknung und Vulkanisation bei 140 bwz. 160° C wird das Material ausgewaschen und
durch Abquetschen mechanisch von Wasser befreit. Das sehr weiche, sprungelastische
Tuch hat ein sehr geringes Flächengewicht (289 g/m
2).
Beispiel 5
[0027] 180 g Latexmischung aus Polybutadienacrylnitril mit einem Feststoffgehalt von 35,5
Gew.%, die 10 g Kreide enthalten, werden auf 350 ml aufgeschäumt. 17,5 g Baunwollstaub,
8,8 g gebleichter Zellstoff und 15,1 g Zellwoll-Kurzschnittfasern 5,6/6 (58 %ig) werden
mit 330 g Wasser und 25 g Oleoylmethyltaurid als Netzmittel (24 %ig) auf 1200 ml Schaumvolumen
gebracht. Beide Schäume werden vereinigt und auf insgesamt 2100 ml aufgeschäumt. Die
Masse wird 2,5 mn stark auf ein Zellwollgewebe (Maschenweite 1 x 3 mm) aufgetragen
und bei 47° C koaguliert. Nach der Musterung wird vorgetrocknet und die Rückseite
des Zellwollgewebes in gleicher Weise beschichtet, koaguliert und geprägt. Nach der
Trocknung bei 130° C wird bei 150° vulkanisiert, dann ausgewaschen und erneut getrocknet.
[0028] Das nach diesem Beispiel erhaltene Schwammtuch weist besonders günstige Eigenschaftskombinationen
auf. Das Material ist sehr weich und angenehm im Griff, besitzt bei sehr offener Porenstruktur
eine gute Festigkeit und geringes Flächengewicht. Es kann einer Kochwäsche unterzogen
werden, ohne an Struktur und Festigkeit zu verlieren.
Beispiel 6
[0029] 180 g Latexmischung wie in Beispiel 5 werden unverschäumt zu 399 g Fasersuspension,
die auf 1000 ml aufgeschäumt wurde, gegeben. Die Fasermischung enthält 25 % Baunwollstaub,
25 % Zellwollstaub, 25 % Zellstoff, 10 % Zellwoll-Kurzschnittfasern 5,6/8 und 15 %
Polyester-Kurzschnittfasern 3,3/8. Die Mischung aus Latexconpound und Faserschaum
wird auf 2.150 ml aufgeschäumt. Die Masse wird wie in Beispiel 5 aufgetragen, getrocknet
und vulkanisiert. Das Material weist einen leicht härteren Griff als das in Beispiel
5 erhaltene Material auf und zeichnet sich durch eine hohe Reißfestigkeit bei sehr.
geringem Flächengewicht aus.

1. Mit Poren durchsetztes, saugfähiges Flächengebilde aus einem latexgebundenen Fasermaterial,
das gegebenenfalls eine Verstärkung aus Gewebe, Gewirke, Schaumstoff, Vliesstoff oder
Schleifvliesstoff enthält, dadurch gekennzeichnet, daß das Fasennaterial eine Mischung
ist aus verschieden langen hydrophilen Stapelfasern und/oder Faserstaub, Zellstoff,
Holzschliff, Linters oder dgl. und gegebenenfalls hydrophoben Stapelfasern als Beimischung,
wobei die Fasennischung in einen offenporigen Schaum aus wärmekoagulierbarem Latex
eingebettet ist, der keine Zusätze wie Salze, Porenbildner oder dgl. enthält, wobei
das Faser-Latex-Verhältnis im Bereich von 80 : 20 bis 10 : 90 Gew.% liegt.
2. Flächengebilde nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Fasermaterial bis
zu 100 Gew.% Zellwollstaub, bis zu 100 Gew.% Baumwollstaub bzw. Linters, bis zu 50
Gew.% Zellstoff, 10 bis 50 Gew.% Zellwoll-Kurzschnitte und 2 bis 30 Gew.% Synthese-Kurzschnitte
enthält.
3. Flächengebilde nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die
Latexmischung Latices auf der Basis von Acrylaten, Methacrylaten, Polyurethanen, Butadienacrylnitrilen,
Butadienstyrol bzw. deren Copolymerisaten enthält.
4. Verfahren zur Herstellung eines mit Poren durchsetzten saugfähigen Flächengebildes
nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasermischung in
wässriger Suspension sowie die ebenfalls wässrige Latexsuspension zusammen oder getrennt
mit einem geeigneten Gas, z.B. Luft, aufgeschäumt werden, und der so erhaltene Schaum
homogen gemischt entweder auf einen nicht haftenden Träger oder ein- oder beidseitig
auf eine Verstärkungseinlage, die sich mit dem Schaum innig verbindet, aufgetragen
wird und daß der faserhaltige Latexschaum dann durch Einwirkung von Wärme koaguliert
wird, wobei eine offene Porenstruktur entsteht, die durch anschließendes Trocknen
und Vulkanisation bzw. Kondensation stabilisiert wird und daß das so verfestigte und
stabilisierte Flächengebilde gegebenenfalls nochmals ausgewaschen und erneut getrocknet
wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Schaummasse
einseitig auf ein Schleifvlies aus verschiedenen Synthesefasern, Bindemittel und Schleifmittel
dick aufgetragen und anschließend getrocknet und vulkanisiert wird.
6. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die wässrige Fasersuspension
mit Luft auf ein Litergewicht von 200 bis 500 g aufgeschäumt und die Latexsuspension
unverschäumt zugegeben wird.
7. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die wässrige Latexsuspension
mit Luft auf ein Litergewicht von 200 bis 600 g aufgeschäumt und die Fasersuspension
unverschäumt zugegeben wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß als saugfähige
Fasern Baunwollstaub, Linters, Zellwollstaub, Zellwoll-Kurzschnitte, Zellstoff, Holzschliff
und/oder Polyvinylalkohol-Fasern und als hydrophobe Synthese-Kurzschnittfasern solche
aus Polyamid, Polyester, Polypropylen und/oder Polyacrylnitril verwendet werden, wobei
die hydrophilen Faserstäube bzw. Fasern und die hydrophoben Synthese-Kurzschnittfasern
in einer Konzentration von 5 bis 30 Gew.% jeweils in wässriger Suspension verwendet
werden.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Faserkonzentration 10
Gew.% beträgt.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern
und der Latex in einem Verhältnis zwischen 80 : 20 und 10 90 verwendet werden.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Verhältnis von Fasern
zu Latex zwischen 70 : 30 und 40 : 60 liegt.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß 5 bis
40 Gew.% des Latex durch Füllstoffe wie Kreide oder Kaolin ersetzt werden.