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(11) | EP 0 083 064 A2 |
| (12) | EUROPÄISCHE PATENTANMELDUNG |
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| (54) | Hilfsmittel und Verfahren zum Klotzfärben und Bedrucken synthetischer Fasermaterialien |
| (57) Durch die Elektrolytempfindlichkeit carboxylgruppenhaltiger, synthetischer Verdickungsmittel
entstehen Probleme bei ihrer Anwendung zusammen mit Dispersionsfarbstoffen, deren
handelsüblicher Finish (Dispergiermittel) von anionischer Natur ist. Durch Zusatz von natürlichen Verdickungen auf Basis von Polysacchariden zu den aufgrund ihres Verhaltens bemängelten Produkten auf synthetischer Basis und Einstellung eines bestimmten, sauren pH-Wertes in den Verdickungsmischungen lassen sich diese bekannten Nachteile beheben. So konnte beim Klotzfärben und Bedrucken von beispielsweise Polyesterfasern mit herkömmlich gefinishten Dispersionsfarbstoffen auf diese Weise festgestellt werden, daß durch den Einsatz der erfindungsgemäßen Hilfsmittelkombinationen nicht nur eine Stabilisierung der Verdickung sondern auch eine Farbvertiefung resultierte. Die systematische pH-Einstellung der Verdickungsmischungen ergab beträchtliche Farbausbeutegewinne. |
[0001] Verdickungsmittel haben im Textildruck in erster Linie die Aufgabe, die Voraussetzungen dafür zu schaffen, daß ein Farbstoff in Form einer Paste auf eine bestimmte begrenzte Fläche eines Fasergebildes mit Hilfe mechanischer oder maschineller Vorrichtungen übertragen werden kann. Beim Klotzfärben sorgen sie in analoger Weise dafür, daß der als flüssige Zubereitung aufgebrachte Farbstoff beim Trocknungsprozeß nicht migriert und daß auf dem flächenartigen Textilgut eine egale Färbung entsteht.
[0002] Neben dieser Hauptfunktion muß eine Verdickung für den praktischen Gebrauch in der Regel noch weitere Anforderungen erfüllen. Hierzu gehört u.a. die Immunität und ein geringes Rückhaltevermögen gegenüber dem eingesetzten Farbstoff, was sich darin ausdrückt, daß der Farbstoff im Laufe des Druck- und Fixierprozesses möglichst vollständig aus der verdickten Druckfarbe an die Faser abgegeben wird - ein Umstand, der erst die optimale Ausnutzung der eingesetzten Farbstoffmenge erlaubt und damit verbunden eine hohe Farbausbeute zur Folge hat.
[0003] Der zugleich erwünschte scharfe Stand der Drucke bedingt beim Bedrucken synthetischer Fasermaterialien wegen des hydrophoben Charakters der zugrundeliegenden Fasersubstanzen meist die Verwendung körperreicher natürlicher Verdickungen - ein Erfordernis, welches wiederum vor allem bei Hochtemperaturfixierverfahren den Übergang des Farbstoffes aus dem Verdickungsfilm in die synthetische Faser erschwert, so daß den in diesen Fällen verwendeten Druckpasten noch Hilfsmittel in Gestalt der sogenannten Fixierbeschleuniger (wie z.B. in DE-PS 22 50 017 beschrieben) zugesetzt werden müssen.
[0004] Die aus solchem Anlaß verursachte unvollständige Ausnutzung des Farbstoffes, welche nicht nur eine unbefriedigende Farbausbeute sondern auch Waschschwierigkeiten und gegebenenfalls Anbluten des Weißfonds hervorruft, ist ein seit langem beklagter Mangel.
[0005] Die Entwicklung synthetischer Verdickungsmittel, wie sie z.B. in der DE-OS 16 19 666, der DE-OS 17 69 466 und der DE-OS 19 04 309 sowie in Melliand Textilberichte 5/ 1972, Seiten 580-586 beschrieben sind, welche auf der Basis von Copolymerisaten der Acrylsäure oder Maleinsäure bzw. deren Derivaten aufgebaut sind und die ursprünglich in der Hauptsache für den Pigmentdruck'konzipiert waren, um die dort benutzten Emulsionsverdickungen mit ihrem hohen Benzinanteil abzulösen, hat inzwischen auch in Druckverfahren mit Dispersionsfarbstoffen auf Polyester-Fasermaterialien Eingang gefunden und hier als Ergebnis höhere Brillanz und Farbausbeute sowie eine Verringerung der Waschprobleme mit sich gebracht.
[0006] Allerdings sind die genannten synthetischen Verdickungsmittel durch ihre extreme Elektrolytempfindlichkeit selbst mit einem gravierenden Nachteil behaftet. Da jedoch die meisten Dispersionsfarbstoffe im allgemeinen mit anionischen Dispergiermitteln gefinisht sind, mußten wegen dieses mangelhaften Verhaltens-bekannter Verdickungen neue Dispersionsfarbstoff-Paletten aufgestellt werden, die sich aus nichtionogen gefinishten Farbstoffen zusammensetzen; diese Tatsache führte in den Färberei- und Druckereibetrieben vielfach zu einer im Grunde unerwünschten doppelten Lagerhaltung.
[0007] Der vorliegenden Erfindung lag nunmehr die Aufgabe einer Beseitigung der anwendungstechnisch störenden Elektrolytempfindlichkeit synthetischer Verdickungsmittel zugrunde Als eine Lösung dieser Aufgabe wurde erfindungsgemäß gefunden, daß die vorstehend geschilderte Schwierigkeit bezüglich der Stabilität von bekannten synthetischen Verdickungen und damit das Erfordernis einer separaten Palette von nichtionogen gefinishten Dispersionsfarbstoffen behoben werden kann, wenn statt der reinen synthetischen Verdickungen Mischungen aus denselben und hochviskosen Polysacchariden eingesetzt werden, sowie die Einstellung eines bestimmten pH-Wertes in den Verdickungsmischungen vorgenommen wird.
[0008] Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist somit ein Verfahren zum Klotzfärben und Bedrucken von flächenartigem Textilgut aus synthetischen Fasermaterialien mit Dispersionsfarbstoffen, dadurch gekennzeichnet, daß die Klotzflotten bzw. Druckfarben neben der wäßrigen Farbstoffdispersion noch Hilfsmittelkombinationen aus carboxylgrupenhaltigen synthetischen Verdickungen und natürlichen Verdickungen auf Basis von Polysacchariden, deren 1%ige wäßrige Lösungen eine Viskosität von 0,05 bis 20 Pas, vorzugsweise von 2,0 bis 4,0 Pas (gemessen mit Hilfe des Haake-Viscotesters VT 02) besitzen, enthalten und daß die Klotzflotten bzw. Druckfarben einen pH-Wert von 1,2 bis 4,5, vorzugsweise von 2,0 bis 3,5 aufweisen.
[0009] Weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist demzufolge auch ein Hilfsmittel zur Durchführung des zuvor erläuterten Verfahrens, gekennzeichnet durch eine Kombination aus carboxylgruppenhaltigen synthetischen Verdickungen und natürlichen Verdickungen auf Basis von Polysacchariden, deren 1%ige wäßrige Lösungen eine Viskosität vonO,C5 bis 20 Pas besitzen.
[0010] Im Rahmen der Erfindung konnte konstatiert werden, daß durch den Zusatz von Polysacchariden die synthetische Verdickung nicht nur stabilisiert wurde, sondern daß bei der Durchführung des neuen Verfahrens zugleich auch eine Farbvertiefung resultierte. So ergab sich, daß die Farbausbeuten erheblich, d.h. um 20-90 %, gesteigert werden können. Die Einstellung des pH-Wertes wird verfahrensgemäß durch Zugabe von schwachen bis mittelstarken anorganischen oder organischen, ein- oder mehrbasigen Säuren oder von entsprechenden sauren Salzen erreicht. Während reine synthetische Verdickungen beim Zusatz solcher Elektrolyte ihre Viskosität drastisch verringern und meist wasserdünn werden, sind die obengenannten Mischungen längere Zeit, d.h. mehrere Wochen, stabil gegenüber Elektrolyten.
[0011] Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäß beschriebenen Verdickungsmischungen besteht darin, daß die Druckschärfe, d.h. der Konturenstand, deutlich besser ist als beim Drucken mit rein synthetischen Verdickungen.
[0012] Die Zusammensetzung der neuen Verdickungsmischungen kann zwischen einem Anteil von 5 % der synthetischen Verdickung und 95 Gew.-% des Polysaccharids und umgekehrt schwanken; sie richtet sich nach dem individuellen Verhalten der verwendeten Produkte gegenüber den eingesetzten Dispersionsfarbstoffen. Bevorzugt werden hinsichtlich der Dispersionsstabilität der Farbstoffe Mischungen mit einem Gehalt von jeweils ca. 30 bis 70 Gew.-% derbeiden Komponenten.
[0013] Die bei dem erfindungsgemäßen Verfahren resultierende erhöhte Farbausbeute kann durch eine Verringerung des Durchdrucks mitverursacht, jedoch nicht ausschließlich darauf zurückgeführt werden. Sie wird sowohl bei der Heißluft- bzw. der Hochtemperaturdampf- als auch der Druckdampf-Fixierung auf Polyesterfasermaterialien verschiedener Herkunft und Herstellungsart sowie auf Triacetat- oder auf Polyamid 472-Fasergebilden beobachtet.
[0014] Als erfindungsgemäß einsetzbare carboxylgruppenhaltige synthetische Verdickungen kommen beispielsweise in Betracht:
Wäßrige Lösungen bzw. quellfähige Dispersionen von polymerisierten niedermolekularen einfach oder mehrfach ethylenisch ungesättigten Mono- oder Dicarbonsäuren, wie Polyacrylsäure und deren Homologen, z.B. den Polymerisationsprodukten von Methacrylsäure bzw. Crotonsäure sowie von den Polymerisaten von Carboxylalkyl-Derivaten wie Itacon- bzw. Teraconsäure, desgleichen wäßrige Lösungen bzw. Dispersionen von polymerisierter Maleinsäure bzw. deren Anhydrid und Fumarsäure sowie deren Homologen, wie z.B. Citracon- bzw. Mesaconsäure, ferner von Copolymerisaten aus Olefinen, z.B. Ethylen, Propylen oder Butadien, oder niederen Acrylsäurealkylestern, gegebenenfalls substituierten Acrylsäureamiden, Vinylalkoholen, Vinylethern, Vinylestern, Vinylchlorid, Vinylidenchlorid , Styrol, Acrylnitril sowie analogen Alkylverbindungen und den vorgenannten Monomeren. Ferner zählen-hierzu die Umsetzungsprodukte der beschriebenen Polymerisate und Copolymerisate mit mehrwertigen Alkoholen und Aminen bzw. Aminoalkoholen sowie die Kombinationen hoch- und niedrigpolymerer Produkte.
[0015] Die erfindungsgemäß eingesetzten Polysaccharide umfassen, gegebenenfalls abgebaute und/oder veretherte, Naturprodukte wie hochmolekulare Johannisbrot- oder Guarkernmehle, sowie Stärke- oder Celluloseether.
[0016] In den folgenden Beispielen wurden die pH-Werte der Druckfarben mit dem "Knick"-pH-Meter Typ 160, die Viskositäten mit dem Haake-Viscotester VT 02 und die Farbausbeuten mit dem Remissions-Spektralphotometer von Bausch und Lomb gemessen. Die Prozentangaben beziehen sich jeweils auf das Gewicht. Die Colour-Index-Nummern wurden der 2. Auflage (1956) sowie dem Ergänzungsband 1963 entnommen.
[0017] Obwohl das beanspruchte Verfahren außer den nichtionogen gefinishten Dispersionsfarbstoffen auch anionisch gefinishte einzusetzen gestattet, wurden in den Beispielen vorwiegend erstere verwendet, um den Farbausbeutegewinn gegenüber dem mit reinen synthetischen Verdickungen operierenden Verfahren zu demonstrieren, das nur mit diesen Farbstoffen ausgeführt werden kann.
[0018] Die gemäß den nachstehenden Beispielen zum Einsatz gelangenden Verdickungsmittel sind durchweg Handelsmarken (® = registriertes Warenzeichen). Der chemischen Natur nach handelt es sich hierbei im einzelnen um:
Synthetische Verdickungen
Natürliche Verdickungen
Beispiel 1
[0021] a) Ein Twill aus Polyethylenglykolterephthalat-Endlosfasern wird mit einer Druckfarbe nachstehender Zusammensetzung bedruckt:
30 g einer handelsüblichen Flüssigeinstellung des Dispersionsfarbstoffes der Formel
werden in
[0022] Der pH-Wert der fertigen Druckfarbe beträgt 6,3 die Viskosität 70 d Pas. Das bedruckte Gewebe wird nach dem Trocknen zur Farbstoff-Fixierung in einem Hochtemperaturdämpfer 7 Minuten bei 175°C gedämpft, sodann mit Wasser gespült und schließlich in einem wäßrigen Bad unter Zusatz von 1 g/l eines 20-fach oxethylierten Nonylphenols 10 Minuten bei 90°C 'gewaschen.
[0024] b) Das gleiche Gewebe wird mit einer Druckfarbe bedruckt, die denselben Farbstoff in der gleichen Konzentration und dazu
[0027] Die Fixierung und Nachbehandlung erfolgt wie unter a). Es entsteht ein analoger Druck wie unter a), jedoch mit 42 % höherer Farbausbeute.
Beispiel 2
[0028]
a) Eine Wirkware aus Polyethylenglykolterephthalatfasern wird mit einer Druckfarbe bedruckt, welche -
5 g einer handelsüblichen, nichtionogen gefinishten Flüssig- einstellung von Disperse Blue 165, C.I. 11077, und
300 g der 2 %igen wäßrigen Lösung von Samaron-Verdicker N enthält.
Der pH-Wert der Druckfarbe ist 6,7 und die Viskosität beträgt 37 d Pas.
Das bedruckte Gewirk wird wie in Beispiel 1 fixiert und nachbehandelt. Es entsteht ein blauer Druck mit guten Echtheiten.
b) Derselbe Farbstoff wird in der gleichen Konzentration in eine Druckpaste eingebracht, welche
550 g der 2 %igen wäßrigen Lösung von Samaron-Verdicker N,
440 g der 1 %igen wäßrigen Lösung von Diagum S2 (Diamalt AG) mit 3 % Zitronensäure und 5 g Zitronensäure enthält.
Der pH-Wert dieser Druckfarbe beträgt 2,7 und die Viskosität 16 d Pas. Es wird auf das gleiche Substrat wie unter a) gedruckt. Fixierung und Nachbehandlung entsprechen a). Es resultiert ein gleicher blauer Druck mit 37 % höherer Farbausbeute.
Beispiel 3
[0029]
a) Ein Twill aus endlosen Polyethylenglykolterphthalatfäden wird mit einer Druckfarbe bedruckt, welche
30 g einer handelsüblicher nichtionogen gefinishten Flüssig- einstellung von Disperse Violet 26, C.I. 62025, und
350 g der 2,5 %igen wäßrigen Lösung von Acraconc C (Bayer) enthält.
Die Druckfarbe hat einen pH-Wert von 7,8 und eine Viskosität von 34 d Pas.
Das bedruckte Gewebe wird in einem Druckdämpfer 20 Minuten bei 1,5 bar Oberdruck gedämpft und dann wie in Beispiel 1 nachbehandelt. Es entsteht ein brillanter rotvioletter Druck mit guten Echtheiten.
b) Auf dasselbe Gewebe wird eine Druckfarbe aufgedruckt, welche denselben Farbstoff in der gleichen Konzentration und
250 g der 2,5 %igen wäßrigen Lösung von Acraconc C,
715 g der 1 %igen wäßrigen Lösung von Polyprint N 271 (Polygal AG) mit 3 % Zitronensäure und
5 g Maleinsäure enthält.
Der pH-Wert dieser Druckfarbe beträgt 2,5 und die Viskosität 28 d Pas.
Fixierung und Nachbehandlung entsprechen denen unter a). Man erhält einen analogen Druck mit 55 % höherer Farbausbeute.
Bei spiel 4
[0030]
a) Ein Polyethylenglykolterephthalat-Stapel fasergewebe wird mit einer Druckfarbe nachstehender Zusammensetzung bedruckt:
30 g einer handelsüblichen, nichtionogen gefinishten Flüssig- einstellung von Disperse Yellow 56 werden in
250 g der 1 %igen wäßrigen Lösung von EMA 91 (Monsanto) mit 1 % 25 %iger wäßriger Ammoniak-Lösung eingerührt. Mit
720 g Wasser wird auf
1000 g aufgefüllt.
Der pH-Wert der Druckfarbe beträgt 5,0 und die Viskosität 68 d Pas.
Das bedruckte Gewebe wird auf einem Trockenspannrahmen 1 Minute auf 200°C erhitzt und dann der gleichen Nachbehandlung wie in Bei spiel 1 unterworfen. Es entsteht ein goldgelber Druck mit guten Echtheiten.
b) Dasselbe Gewebe wird mit einer Druckfarbe bedruckt, die denselben Farbstoff in gleicher Menge, dazu
200 g der 1 %igen wäßrigen Lösung von EMA 91,
765 g der 1 %igen wäßrigen Lösung von Diagum S2 (Diamalt AG) mit 3 % Zitronensäure und
5 g Zitronensäure enthält.
Die Druckfarbe hat einen pH-Wert von 3,1 und eine Viskosität von 26 d Pas.
Fixierung und Nachbehandlung entsprechen a). Man erhält ebenfalls einen goldgelben Druck mit guten Echtheiten und einer um 38 % höheren Farbausbeute.
Beispiel 5
[0031]
a) Ein Gewebe aus der flammfesten Polyesterfaser®TREVIRA 270 wird mit einer Druckfarbe bedruckt, welche
25 g einer handelsüblichen, nichtionogen gefinishten Flüssigeinstellung von Disperse Red 200 und
500 g der 3 %igen wäßrigen Lösung von Imperon-Verdicker F enthält.
Die Druckfarbe hat einen pH-Wert von 7,5 und eine Viskosität von 40 d Pas.
Das bedruckte Gewebe wird 1 Minute bei 200°C fixiert und wie im Beispiel 1 nachbehandelt.
Es resultiert ein brillanter scharlachfarbener Druck mit guten Echtheiten.
b) Auf das gleiche Gewebe wird eine Druckfarbe aufgedruckt, welche denselben Farbstoff in der gleichen Konzentration und
400 g der 3 %igen wäßrigen Lösung von Imperon-Verdicker F
571 g der 1,5 %igen wäßrigen Lösung von Prisulon L 150 K (Chem.Fabr.Tübingen) mit 3 % Zitronensäure und
4 g Maleinsäureanhydrid enthält.
Die Druckfarbe hat einen pH-Wert von 2,9 und eine Viskosität von 25 d Pas.
Das Gewebe wird wie unter a) fixiert und nachbehandelt. Es entsteht ein analoger goldgelber Druck mit einer um 35 % höheren Farbausbeute.
Beispiel 6
[0032] a) Ein Gewirk aus Nylon 472-Fäden wird mit einer Druckfarbe folgender Zusammensetzung bedruckt:
20 g einer handelsüblichen, nichtionogen gefinishten Flüssigeinstellung von Disperse Red 184 werden in
350 g einer 1 %igen wäßrigen Lösung von Carbopol 846 (Goodrich) mit 1 % 25 %iger wäßriger Ammoniak-Lösung eingearbeitet. Mit
630 g Wasser wird auf
1000 g aufgefüllt.
[0034] Das bedruckte Gewirk wird nach dem Trocknen 7 Minuten bei 175°C im überhitzten Dampf gedämpft und diann wie in Beispiel l fertiggestellt.
[0036] b) Dasselbe Gewirk wird mit einer Druckfarbe bedruckt, die denselben Farbstoff in gleicher Konzentration, dazu
500 g der 1 %igen wäßrigen Lösung von Carbopol 846 wie unter a)
475 g einer 1,5 %igen wäßrigen Lösung von Prisulon L 150 K (Chem.Fabrik Tübingen) mit 3 % Zitronensäure und
5 g Malonsäure enthält.
[0038] Es wird wie unter a) fixiert und nachbehandelt. Es entsteht der gleiche rote Druck mit einer 30 % höheren Farbausbeute.
Beispiel 7
[0039] a) Auf einem Twill aus Polyethylenglykolterephthalat-Fäden wird mit Hilfe einer Tausend-Punkt-Walze eine Pflatschfarbe folgender Zusammensetzung aufgetragen:
30 g einer handelsüblichen, nichtionogen gefinishten, Flüssigeinstellung von Disperse Blue 148 werden in
350 g einer 2,5 %igen wäßrigen Lösung von Lutexal HSF (BASF) eingerührt. Mit
620 g Wasser wird auf
1000 g aufgefüllt.
[0041] Das gepflatschte Gewebe wird getrocknet, 20 Minuten bei 1,5 bar Oberdruck gedämpft und wie das Gewebe in Beispiel 1 nachbehandelt.
[0043] b) Das gleiche Gewebe wird mit einer Pflatschfarbe gepflatscht, die den gleichen Farbstoff in derselben Konzentration wie unter a) und dazu
250 g der 2,5 %igen wäßrigen Lösung von Lutexal HSF,
719 g der 1 %igen wäßrigen Lösung von Diagum S2 (Diamalt AG)mit 3 % Zitronensäure und
1 g Chloressigsäure enthält.
[0045] Das Gewebe wird wie unter a) fixiert und fertiggestellt. Man erhält eine tiefblaue Färbung mit 89 % höherer Farbausbeute als unter a).
Beispiel 8
[0046] a) Ein Twill aus Polyethylenglykolterephthalat-Fäden wird mit einer Druckfarbe folgender Zusammensetzung bedruckt:
30 g einer handelsüblichen, nichtionogen gefinishten, Flüssigeinstellung von Disperse Red 92 werden in
250 g einer 1 %igen wäßrigen Lösung von EMA 91 (Monsanto) mit 1 % 25 %iger wäßriger Ammoniak-Lösung eingerührt.
720 g Wasser dienen zur Komplettierung auf
1000 g
[0048] Das bedruckte Gewebe wird 1 Minute in Heißluft von 200°C. fixiert und wie in Beispiel 1 nachbehandelt.
[0050] b) Ein analoges Gewebe wird mit einer Druckfarbe bedruckt, welche die gleiche Menge desselben Farbstoffs, dazu
250 g der 1 %igen wäßrigen Lösung von EMA 91
715 g einer 1,5 %igen wäßrigen Lösung von Prisulon L 150 K (Chem. Fabr.Tübingen) mit 3 % Zitronensäure und
5 g Zitronensäure enthält.
[0053] Es entsteht ein rosafarbener Druck mit gleichen Echtheiten und einer um 67 % erhöhten Farbausbeute. Auch die Rückseite des Druckes ist um 5 % farbstärker als die des Druckes von a).
Beispiel 9
[0054] a) Eine Druckfarbe folgender Zusammensetzung wird auf ein Gewebe aus Polyethylenglykolterephthalat-Stapelfasern aufgedruckt:
30 g einer handelsüblichen, nichtionogen gefinishten Flüssigeinstellung von Disperse Blue 87 werden mit
250 g der Verdickung von Bsp. 8a verrührt, mit
720 g Wasser wird auf
1000 g aufgefüllt.
[0056] Das bedruckte Gewebe wird 20 Minuten bei 1,5 bar Überdruck gedämpft und wie in Beispiel 1, nachbehandelt.
[0058] b) Ein Gewebe gleicher Art wird mit einer Druckfarbe bedruckt, die dieselbe Menge des gleichen Farbstoffs und
250 g der unter a) beschriebenen Verdickung,
715 g einer 1 %igen wäßrigen Lösung von Polyprint N 271 (Polygal AG) mit 3 % Zitronensäure und
5 g Zitronensäure enthält.
Beispiel 10
[0062] a) Ein Gewirk aus Polyethylenglykolterephthalat-Fäden wird mit einer Druckfarbe bedruckt, welche
5 g einer handelsüblichen, nichtionogen gefinishten Flüssig- einstellung von Disperse Violet 48 und
250 g der unter Beispiel 9a beschriebenen synth. Verdickung enthält.
[0064] Das bedruckte Gewirk wird im Druckdampf 20 Minuten bei 1,5 bar Überdruck gedämpft und dann wie in Bei spiel 1 fertiggestellt.
[0066] b) In gleicher Weise wird auf ein gleiches Gewirk eine Druckfarbe mit derselben Menge desselben Farbstoffs aufgebracht, die
500 g der unter a) beschriebenen synth. Verdickung,
490 g der unter 9b) beschriebenen natürlichen Verdickung und
5 g Chloressigsäure enthält.
[0068] Bei gleicher Fixierung und Nachbehandlung wie unter a) entsteht ebenfalls ein violettfarbener Druck mit einer 20 % höheren Farbausbeute.
Beispiel 11
[0069] a) Ein Georgette-Gewebe aus Triacetatfäden wird mit einer Druckfarbe nachstehender Zusammensetzung bedruckt:
30 g einer handelsüblichen, nichtionogen gefinishten, Flüssigeinstellung von Disperse Violet 40 werden mit
350 g der 1 %igen wäßrigen Lösung des Natriumsalzes eines Copolymerisats aus 60 % Acrylamid und 40 % Acrylsäure mit dem Mol.Gew. 1 500 000 vennischt. Mit
620 g Wasser wird auf
1000 g aufgefüllt.
[0071] Das bedruckte Gewebe wird 20 Minuten bei 1,5 bar Überdruck gedämpft und wie im Beispiel 1 nachbehandelt.
[0073] b) Das gleiche Gewebe wird mit einer Druckfarbe bedruckt, die denselben Farbstoff in gleicher Menge und
300 g der unter a) beschriebenen synthetischen Verdickung,
665 g der unter 9b, beschriebenen natürlichen Verdickung und
5 g Phosphorsäure enthält.
Beispiel 12
[0077] a) Ein Twill aus Polyethylenglykolterephthalat-Fäden wird mit einer Druckfarbe folgender Zusammensetzung bedruckt:
30 g der handelsüblichen, nichtionogen gefinishten Flüssig- einstellung von Disperse Red 60, C.I. 60756, werden in
250 g der in Beispiel 9 beschriebenen synthetischen Verdickung eingearbeitet. Mit
720 g Wasser wird aufgefüllt.
1000 g
[0079] Das Gewebe wird in einem Druckdämpfer 20 Minuten bei 1,5 bar Überdruck gedämpft und dann wie in Beispiel 1, nachbehandelt.
[0081] b) Dasselbe Gewebe wird mit einer Druckfarbe bedruckt, welche den gleichen Farbstoff in gleicher Konzentration und
200 g der unter a) beschriebenen synth. Verdickung,
765 g der unter Beispiel 8b, beschriebenen natürlichen Verdickung und
5 g Zitronensäure enthält.
[0083] Bei gleicher Behandlung des Drucks wie unter a) entsteht ein rosafarbener Druck mit 47 % höherer Farbausbeute.
Beispiel 13
[0084] a) Ein Twill aus Polyethylenglykolterephthalat-Endlosfasern wird mit einer Druckfarbe nachstehender Zusammensetzung bedruckt:
5 g des Dispersionsfarbstoffs aus Beispiel 10 werden in
300 g der 2 %igen wäßrigen Lösung von Samaron-Verdicker N eingerührt. Mit
695 g Wasser wird auf
1000 g aufgefüllt.
[0086] Das bedruckte und getrocknete Gewebe wird wie in Beispiel 1 fixiert und nachbehandelt. Es entsteht ein violetter Druck mit guten Echtheiten.
[0087] b) Dasselbe Gewebe wird mit einer Druckfarbe bedruckt, die denselben Farbstoff in gleicher Menge, dazu
700 g Samaron-Verdicker N-Lösung (2 %)
200 g der 10%igen wäßrigen Lösung von Monagum W (Diamalt) und
5 g Maleinsäure enthält.
[0089] Fixierung und Nachbehandlung entsprechen a). Man erhält ebenfalls einen violetten Druck mit guten Echtheiten und einer um 157 % höheren Farbausbeute.
Beispiel 14
[0090] a) Ein Polyethylenglykolterephthalat-Stapelfasergewebe wird mit einer Druckfarbe bedruckt, welche
15 g einer handelsüblichen, nichtionogen gefinishten Flüssigeinstellung von Disperse Orange 71 und
400 g der 2 %igen wäßrigen Lösung von Samaron-Verdicker N enthält.
[0092] Das bedruckte Gewebe wird wie in Beispiel 1 fixiert und nachbehandelt. Es entsteht ein orangefarbener Druck mit guten Echtheiten.
[0093] b) Derselbe Farbstoff wird in der gleichen Konzentration in eine Druckpaste eingetragen, welche
500 g der 2 %igen wäßrigen Lösung von Samaron-Verdicker N
450 g der 3%igen wäßrigen Lösung von Tylose C 600 und 5 g Malonsäure enthält.
[0095] Es wird auf das gleiche Substrat wie unter a) gedruckt und wie dort fixiert und nachbehandelt.
Beispiel 15
[0097] a) Ein Gewebe wie in Beispiel 1 wird mit einer Druckfarbe , nachstehender Zusammensetzung bedruckt:
30 g einer handelsüblichen, nichtionogen gefinishten Flüssigeinstellung von Disperse Blue 130 werden in
300 g der in 1%igen wäßrigen Lösung von EMA 91 (Monsanto) mit 1 % 25%iger wäßriger Ammoniak-Lösung eingerührt. Mit
670 g Wasser wird auf
1000 g aufgefüllt.
[0099] Das bedruckte und getrocknete Gewebe wird wie in Beispiel 3 fixiert und nachbehandelt. Man erhält einen Marineblau-Ton mit guten Echtheiten.
[0100] b) Auf dasselbe Gewebe wird eine Druckfarbe aufgedruckt, welche denselben Farbstoff in der gleichen Konzentration und
400 g der unter a) beschriebenen Lösung von EMA 91, dazu
350 g der 4%igen wäßrigen Lösung von Tylose MH 300 und
15 g Zitronensäure enthält.
[0102] Es wird wie unter a) fixiert und nachbehandelt. Es resultiert derselbe marineblaue Farbton in 27 % höherer Farbausbeute.
Beispiel 16
[0103] a) Ein Gewebe wie in Beispiel 1 wird mit einer Druckfarbe bedruckt, welche
20 g einer handelsüblichen, nichtionogen gefinishten Flüssig-einstellung von Disperse Orange 31 und
350 g der 2,5 %igen wäßrigen Lösung von Lutexal HSF (BASF) enthält.
[0105] Das bedruckte Gewebe wird wie in Beispiel 4 fixiert und nachbehandelt. Es resultiert ein orangefarbener Druck mit guten Echtheiten.