L'invention concerne un procédé pour la fabrication d'un tissu enduit; elle se rapporte également au tissu enduit réalisé de la sorte.
Dans les tissus enduits, notamment ceux qui sont destinés à la fabrication de bâches de camions et plus particulièrement à la fabrication des rideaux coulissants latéraux des camions, on recherche essentiellement la résistance à la déchirure, notamment à la déchirure amorcée, puisque la résistance à la traction est très largement suffisante.
En effet, si le tissu support de base généralement en fibres synthétiques, présente d'excellentes propriétés de résistance à la déchirure, notamment à la déchirure amorcée, on sait qu'après enduction, cette résistance est notablement dégradée car, entre autres, les fils élémentaires sont bloqués dans la nouvelle structure réalisée. Ainsi il est courant de voir cette résistance à la déchirure amorcée passer de cinquante kilos et plus pour le tissu écru support, à seulement huit kilos pour le même tissu après enduction.
Pour pallier cet inconvénient, la solution la plus largement répandue sur la plan industriel consiste à augmenter le nombre de fils ou la grosseur de ces fils, ou les deux à la fois, voire à les faire travailler avec des armures spéciales type "natté" dénommées aussi "Panama". On peut ainsi, dans les conditions les plus favorables, arriver à doubler la résistance à la déchirure amorcéé, mais en augmentant inutilement le poids des matières premières, donc le prix du support, ainsi que l'épaisseur, donc le poids total du tissu. L'augmentation de la déchirure obtenue reste malgré tout insuffisante.
On a également proposé d'utiliser des étoffes non plus tissées mais tricotées-cousues telles que celles dénommées "Rachel" ou "Malimo". Si on améliore effectivement la résistance à la déchirure, cette technique est peu développée industriellement, car les étoffes support sont trop chères et trop épaisses.
Parallèlement, l'utilisation de grilles tissées ou non, c'est-à-dire de tissus fortement ajourés ne peut être envisagée comme support, car, du fait même de la structure en réseau dans laquelle les fils ne sont pas positionnés avec exactitude, l'enduction uniforme et homogène de telles grilles est pratiquement impossible au stade industriel, du moins pour cette application.
Dans le brevet français n° FR-A-1 457 488, on a suggéré d'utiliser comme support des tissus dont la chaîne comporte en alternance des fils permanents et des fils fugaces qui sont partiellement éliminés au cours du processus d'enduction. Cette technique permettait d'économiser de la matière textile à l'époque où les fils synthétiques étaient chers. Malheureusement, cette technique ne permet pas d'améliorer, sinon dans une faible proportion, la résistance à la déchirure amorcée des tissus enduits de la sorte.
Dans le brevet US-A-2 898 665, on a décrit un procédé pour fabriquer une nappe de fils pneus, dans lequel on tramé de façon tràs làche une nappe de chaîne de fils pneus parallèles avec un fil fugace de liage puis on éliminé ultérieurement ce fil de liage dans les conditions n'affectant pas les fils de chaîne. Cette élimination du fil de liage s'effectue, soit par la chaleur, soit par dissolution, avec donc élimination ultérieure du solvant par chauffage. Ce procédé ne convient pas pour l'enduction de tissus pour bâches, car du fait même de la structure lâche de l'ensemble textile, cet ensemble textile ne peut pas être enduit correctement, et même le serait-il, après disparition de fils fugaces de trame, on obtiendrait une seule nappe uni-directionelle de fils de chaîne, de sorte que le produit résultant présenterait une bonne résistance à la déchirure en trame, mais aucune résistance à la déchirure en chaîne. En outre, l'élimination du fil fugace, faisant appel à la température, provoquerait parfois une rétraction de ces fils fugaces, rétraction qui pérturberait la planéité de la nappe de fils de chaine, ce qui en pratique rendrait impossible une enduction régulière à la râcle.
L'invention pallie ces inconvénients. Elle concerne un procédé pour la fabrication de tissus enduits qui soit économique, facile à mettre en oeuvre et qui conduise à des tissus présentant de manière tout à fait inattendue des propriétés de résistance à la déchirure, amorcéé notamment, très nettement améliorées, sans pour autant que les autres propriétés, notamment de résistance à la traction, soient dégradées, certaines de ces autres propriétés, telles qué l'adhérence, étant même également améliorées.
Ce procédé pour la fabrication d'un tissu tissé chaîne et trame enduit, dans lequel le tissu support comporte des fils de trame chimiques fugaces, et dans lequel on élimine ultérieurement ce fil fugace de trame sans affecter les autres fils, se caractérise:
- en ce que tout d'abord, on réalise un tissu support dont une partie seulement des fils de trame est en fils fugaces, et dans une armure dans laquelle le fil fugace de trame est dans une disposition telle que si on supprimait ce fil fugace, on obtiendrait non plus un tissu tissé, mais une superposition de trois nappes de fils de chaine parallèles, croisées entre elles, respectivement deux nappes de fils de chaîne enserrant une nappe de fils de trame;
Comme on le sait, "l'armure" d'un tissu designé le mode d'entrecroisement des fils de chaîne et des fils de trame. Le rythme d'une "armure" est l'énonciation des fils qui sont pris et des fils qui sont laissés successivement dans chaque duite. Un technicien pourra facilement se rendre compte de l'endroit où il faudra placer en trame le fil fugace, de manière à ce que après disparition dans le tissu de ce fil fugace de trame, on obtienne non plus un tissu tissé, c'est-à-dire dans lequel les fils de chaîne et de trame sont entrecroisés, mais au contraire une superposition de nappes de fils parallèles entre eux, croisées entre elles, notamment orthogonalement, respectivement dans l'ordre une première nappe de fils parallèles de chaîne, au milieu une seconde nappe de fils parallèles de trame orthogonale à la première nappe, une troisième nappe de fils de trame parallèle à la première, mais dont les fils sont décalés par rapport à ceux de la première nappe.
Avantageusement en pratique:
En d'autres termes, schématiquement, l'invéntion consiste:
Ainsi, on opère avec tous les avantages en enduction d'un tissu serré, et on obtient en outre, tous les avantages inhérents à la structure en nappés de fils parallèles, à l'instar d'une grille ajourée dont les fils restent parfaitement positionnés.
Comme on dépose la couche d'enduction sur un tissu serré, on peut obtenir un revêtement régulier et homogène puis, après enduction, on obtient un ensemble dans lequel les fils sont libres de se mouvoir entre eux sans être bloqués par la contexture de l'armure initiale, qui a d'ailleurs complètement disparu. Cette nouvelle structure de nappes de fils parallèles croisées entre elles permet d'obtenir des propriétés de résistance à la déchirure, amorcée notamment, très nettement améliorées et ce, dans des proportions totalement imprévisibles, donc inattendues.
Comme déjà dit, le fil fugace est avantageusement de même nature chimique que l'enduit. Avec des chlorofibres, on utilisera un enduit PVC. De même avec des fils de copolyamide à bas point de fusion, on pourra utiliser des enduits en polyamide. Les fils polypropylènes ou encore mieux de polyéthylène à bas point de fusion pourront être utilisés avantageusement avec des enduits à base de polyoléfine.
Le fil de trame fugace peut être mono- ou multifilamentaires, voire en filés de fibres. Afin de diminuer le prix de revient, on utilise avantageusement des fils dits de deuxième choix. Le titre du fil fugace est le plus fin possible, tout en restant compatible avec la bonne marche des métiers à tisser.
La manière dont l'invention peur être réalisée et les avantages qui en découlent ressortiront mieux des exemples de réalisation suivent donnés à titre indicatif mais non limitatif à l'appui des figures annexées.
Dans ces figurés:
On réalise un tissu enduit, conformément à la méthode traditionnelle actuelle exposée dans le préambule, ayant les caractéristiques suivantes:
Ce tissu présente les propriétés suivantes:
On répète l'exemple 1 à une seule variante près à savoir que, en trame, on modifie la contexture à savoir douze coups au centimètre répartis par groupe de deux sous le pas, à raison de deux fils de polyester 2200 dtex/ 420 brins sans torsion et deux filés de fibres de chlorofibres Nm 2/40. Ainsi, en trame, on a successivement un groupe de deux filés de chlorofibres, puis un groupe de deux fils de polyester.
Sous l'effet de la chaleur, les chlorofibres qui ont tendance à se rétracter ne peuvent le faire du fait de la tension transversale appliquée pendant la prégélification, comme pendant la gélification. Comme on le sait, ces fils se décomposent à 175-1800 C.
Après enduction, on obtient un tissu ayant les caractéristiques suivantes:
En pratique, lors des essais de déchirure amorcée ou d'adhérence, à la longue, on observe une délamination, mais aucune déchirure. Cela prouve bien que l'enduit est passé des deux côtés du support textile.
On réalise un tissu armure taffetas uni comportant: - cn chaîne: neuf fils par centimètre (1, 2, 3, 4), en polyester: 1100 dtex/192 brins tordus à 130 tours/dtex mètre;
Le tissu écru en 185 cm de large pèse 210 g/m2. On enduit un plastisol de PVC dans les mêmes conditions qu'à l'exemple 1, en prenant soin de déposer tout d'abord une sous-couche de chaque côté du tissude IOOg/m2 environ, puis en terminant par une enduction de la même composition de plastisol sur la couche d'abrasion. Comme dit à l'exemple 1, pendant tout le traitement d'enduction, le tissu a été fermement maintenu sous tension dans le sens trame.
Le tissu fini pèse 680 g/m2 et après affranchissement dé lisières a une largeur de 180 cm, ce qui montre qu'il n'y a eu pratiquement aucun retrait dans le sens de la trame.
La résistance à la traction de ce tissu est dans le sens chaîne de 300 kg et dans le sens de la trame 300 kg.
La résistance à la déchirure amorcée est mesurée dans les mêmes conditions et supérieure à 50 kg, limite supérieure du déchiromètre utilisé.
L'adhérence mesurée également sur des bandes de cinq centimètres est de 20 kg.
On observe également (voir figure 2) que le support textile initialement tissé s'est transformé après enduction, donc disparition des chlorofibres (5, 7, 9), en une superposition de trois nappes de fils polyester parallèles, à savoir respectivement:
Les résultats obtenus montrent à l'évidence le progrès totalement inattendu obtenu, puisque, toutes les autres propriétés étant maintenues, la résistance à la déchirure amorcée est plus que multipliée par trois.
On répète l'exemple précédent mais en remplaçant les fils fugaces de trame en chlorofibres par des fils de polyester de même titre et de mêmes caractéristiques que les autres fils de trame, à savoir polyester 1100 Dtex/ 192 brins sans torsion.
Le tissu obtenu pèse environ 700 g/m2, a une largeur de 180 cm, une résistance à la traction également de 300 kg dans chaque sens chaîne et trame, mais a une déchirure amorcée seulement de huit kilos (contre cinquante) et une adhérence de dix kilos (contre vingt).
Cela illustre parfaitement le progrès totalement inattendu obtenu par le procédé selon l'invention.
On répète l'exemple 4 en disposant en chaîne en alternance un fil sur deux en chlorofibres, comme enseigné dans le brevet français FR-A-1 457 488 cité dans le préambule.
Lors du traitement thermique d'enduction, les chlorofibres disposées en chaîne se rétractent violemment en pénétrant dans le four, ce qui conduit au défaut connu sous le nom de "fil tirant". Cela se traduit par des barrures importantes en chaîne; ce qui rend l'enduction pratiquement impossible au stade industriel.
Les tissus réalisés conformément à l'invention se caractérisent essentiellement par une résistance à la déchirure, amorcée notamment, très nettement améliorée. De la sorte, on peut les utiliser avantageusement pour la confection des rideaux glissants des bàches de camions, toiles pour containers, pour silos, tapis transporteurs, ventubes, toiles découpées pour sangles, toiles pour structures gonflables.