[0001] Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Bedrucken von cellulosehaltigem
Textilgut mit Reaktivfarbstoffen mit Hilfe von Schaumdruckfarben.
[0002] Es ist bekannt, dass man Cellulosefasermaterialien mit Hilfe von verschäumten Druckfarbenkompositionen
färben kann. Dabei werden als Farbkomponenten Pigmenten oder Pigmentpräparate eingesetzt,
die stets mit Bindemitteln kombiniert werden. Diese Bindemittel enthaltenden Kompositionen
haben den Nachteil, dass sie den Warengriff beeinträchtigen.
[0003] Beim Bedrucken mit Reaktivfarbstoffen hingegen werden in der Regel keine Binder eingesetzt.
Es tritt daher keine Griffbeeinflussung auf. Um jedoch eine gute Standschärfe mit
Reaktivfarbstoffen zu erreichen, sind grosse Mengen an Verdicker erforderlich. Der
Nachteil der Verwendung der Verdicker ist, dass diese nach dem Drucken und Fixieren
des Farbstoffes noch ausgewaschen werden müssen. Diese Nachwäsche braucht einen erheblichen
maschinellen Aufwand und erhöht den Verbrauch an Energie, Wasser und diversen Chemikalien.
[0004] Es wurde nun gefunden, dass man unter Ausschluss der Verdicker die erwünschte Standschärfe
erzielen kann, wenn man cellulosehaltiges Textilgut mit dem im weiteren dargelegten
Verfahren bedruckt.
[0005] Gegenstand vorliegender Erfindung ist demnach ein.Verfahren zum Bedrukken von cellulosehaltigem
Textilgut mit Reaktivfarbstoffen durch Bedrucken des Textilgutes mit einer verschäumten,
wässerigen Zubereitung und Fixierung der Farbstoffe durch Hitzeeinwirkung, wobei die
Zubereitung Farbstoffe, Schaumbildner und gegebenenfalls weitere Hilfsstoffe, wie
z.B. Fixieralkalien enthält, dadurch gekennzeichnet, dass die Zubereitung zusätzlich
ein Homopolymerisat oder Mischpolymerisat des Acrylamids oder Methacrylamids oder
ein Pfropfpolymerisat, welches aus einem Anlagerungsprodukt von einem Alkylenoxid
an einen mindestens dreiwertigen aliphatischen Alkohol mit 3 bis 10 Kohlenstoffatomen
und Acrylamid oder Methacrylamid erhältlich ist, enthält. Dabei kann die Zubereitung
auch Mischungen der genannten Polymerisate enthalten.
[0006] Die Einsatzmengen, in denen die erforderlichen Acrylsäureamid-Polymerisate allein
oder als Gemisch den zu verschäumenden Zubereitungen zugesetzt werden, können sich,
je nach Druckverfahren, zwischen 0,5 bis 20 g/1 in Form wässeriger Lösungen bewegen.
So haben sich Mengen von 0,5 bis 20 g, vorteilhafterweise 0,5 bis 10gund vorzugsweise
1 bis 5 g in Form von 2 bis 10%igen wässerigen Lösungen, je Liter unverschäumter Druckfarbe
als vorteilhaft erwiesen.
[0007] Als erfindungsgemäss verwendete Polymerisate auf Basis von Acrylamid oder Methacrylamid
kommen vorzugsweise die definitionsgemässen Pfropfpolymerisate in Betracht.
[0008] Bevorzugt sind Pfropfpolymerisate, welche durch Pfropfpolymerisation von Methacrylamid
oder insbesondere Acrylamid auf ein Anlagerungsprodukt von 4 bis 100 Mol, vorzugsweise
40 bis 80 Mol Propylenoxid an 3 bis 6 Kohlenstoffatome aufweisende drei- bis sechswertige
Alkanole erhältlich sind. Diese Alkanole können geradkettig oder verzweigt sein. Als
Beispiele seien Glycerin, Trimethylolethan, Trimethylolpropan, Erythrit, Pentaerythrit,
Mannit oder Sorbit genannt.
[0009] Weitere geeignete Pfropfpolymerisate sind diejenigen, die durch Aufpfropfen von Methacrylamid
oder Acrylamid auf Anlagerungsprodukte von Gemischen aus Ethylenoxid und Propylenoxid
oder auch von Ethylenoxid allein an die genannten mehrwertigen Alkohole hergestellt
werden.
[0010] Als besonders geeignet haben sich vor allem Pfropfpolymerisate aus Acrylamid und
Anlagerungsprodukte von 40 bis 80 Mol Propylenoxid an 1 Mol Glycerin erwiesen.
[0011] Die erfindungsgemäss verwendeten Pfropfpolymerisate enthalten vorteilhafterweise
2,5 bis 50 Gew.% des definierten Anlagerungsproduktes als Stammkette und 50 bis 97,5
Gew.% aufgepfropftes Methacrylamid oder vorzugsweise Acrylamid als Seitenketten.
[0012] Bevorzugt weisen die Pfropfpolymerisate 2,5 bis 30 Gew.% des definitionsgemässen
Alkylenoxidadduktes und 70 bis 97,5 Gew.% aufgepfropftes Methacrylamid oder insbesondere
Acrylamid auf. Noch bevorzugter beträgt der Amidanteil 80 bis 97,5 Gew.%, bezogen
auf das Pfropfpolymerisat.
[0013] Unter diesen Produkten werden solche, die als Stammkette 4 bis 20 Gew.% des Anlagerungsproduktes
von 40 bis 80 Mol Propylenoxid an 1 Mol Glycerin und 80 bis 96 Gew.% Acrylamid enthalten,
besonders bevorzugt.
[0014] Die angegebenen Prozentsätze beziehen sich auf das gesamte Pfropfpolymerisat.
[0015] Die Herstellung der erfindungsgemäss verwendeten Pfropfpolymerisate erfolgt nach
an sich bekannten Methoden, zweckmässig in der Weise, dass man (1) ein Anlagerungsprodukt
von einem Alkylenoxid an einen mindestens dreiwertigen aliphatischen Alkohol von 3
bis 10 Kohlenstoffatomen mit (2) Acrylamid oder Methacrylamid und in Gegenwart von
Katalysatoren, zweckmässig bei einer Temperatur von 40 bis 100°C polymerisiert. Man
erhält somit vorwiegend Pfropfpolymerisate, in denen das Alkylenoxidaddukt die Stammkette
bildet, die an einzelne Kohlenstoffatome das aufgepfropfte Acrylamid oder Methacrylamid
in Form von Seitenketten enthält.
[0016] Als Katalysatoren werden zweckmässigerweise freie Radikale bildende organische oder
vorzugsweise anorganische Initiatoren verwendet. Geeignete organische Initiatoren
zur Durchführung der radikalischen Polymerisation sind z.B. symmetrische Peroxidicarbonate,
Butylperoctoate, Butylperbenzoate, Peracetate oder Peroxidicarbamate. Geeignete anorganische
Initiatoren sind Wasserstoffsuperoxid, Perborate, Persulfate oder Peroxidisulfate.
[0017] Bevorzugter Initiator oder Aktivator ist Kaliumperoxidisulfat.
[0018] Diese Katalysatoren können in Mengen von 0,05 bis 5 Gewichtsprozent vorteilhafterweise
0,05 bis 2 Gewichtsprozent und vorzugsweise 0,1 bis 1 Gewichtsprozent, bezogen auf
die Ausgangsprodukte eingesetzt werden.
[0019] Die Pfropfpolymerisation wird vorteilhafterweise in inerter Atmosphäre,z.B. in einer
Stickstoffatmosphäre durchgeführt.
[0020] Die Pfropfpolymerisate fallen als sehr viskose Masse an. Durch Lösen und Verdünnen
mit Wasser kann man gelartige Produkte mit einem Trockengehalt von z.B. 0,5 bis 20
Gew.%, vorzugsweise 2 bis 20 Gew.Z herstellen. Zur Konservierung und/oder Verbesserung
der Lagerstabilität der erhaltenen wässerigen Pfropfpolymerisatlösungen können Konservierungsmittel,
wie z.B. Chloracetamid, N-Hydroxymethylchloracetamid, Pentachlorphenolate, Alkalimetallnitrite,
Triethanolamin oder vorzugsweise Hydrochinonmonomethylether oder auch antibakterielle
Mittel, wie z.B. Natriumazid oder oberflächenaktive quaternäre Ammoniumverbindungen,die
einen oder zwei Fettalkylreste aufweisen, zugesetzt werden. Vorteilhafterweise können
auch Mischungen dieser Konservierungsmittel und keimtötenden Verbindungen eingesetzt
werden.
[0021] Die besonders bevorzugten 2 bis 5 %igen Lösungen der erhaltenen Pfropfpolymerisate
besitzen bei 25°C eine Viskosität von 3'000 bis 150'000, vorzugsweise 15'000 bis 120'000
und insbesondere 40'000 bis 80'000 mPas (milli Pascal Sekunde). Die zur Herstellung
der Pfropfpolymerisate verwendeten Polyalkylenoxidaddukte weisen in der Regel ein
Molekulargewicht von 400 bis 6000, vorzugsweise 3000 bis 4500 auf.
[0022] Zum Schaumdruck können anstelle der genannten Pfropfpolymerisate auch lineare oder
verzweigte Polymere des Acrylsäureamids oder Methacrylsäureamids sowie Mischpolymerisate
aus Acrylsäureamid oder Methacrylsäureamid und weiteren ethylenisch-ungesättigten
Monomeren, wie z.B. Acrylsäure, Methacrylsäure, a-Halogenacrylsäure, 2-Hydroxyethylacrylsäure,
a-Cyanoacrylsäure, Crotonsäure, Vinylessigsäure, Maleinsäure, Acrylnitril, Methacrylnitril,
Vinylalkylether, (Methylvinylether, Isopropylvinylether), Vinylester (Vinylacetat),
Styrol, Vinyltoluol, Vinylsulfonsäure, 2-Acrylamido-2-methylpropan- sulfonsäure oder
Estern der genannten a,ß-ungesättigten Carbonsäuren und vor allem Halbestern der Maleinsäure
mit Anlagerungsprodukten von 2 bis 15 Mol Ethylenoxid an Monoalkoholen mit 8 bis 22
Kohlenstoffatomen, verwendet werden. Das Gewichtsverhältnis des Acrylsäureamids zu
den anderen Monomeren ist vorzugsweise von 9:1 bis 1:1.
[0023] Als Schaumbildner eignen sich in der Regel anionische oder nichtionogene Verbindungen
mit oberflächenaktiven Eigenschaften, nachfolgend als Tenside bezeichnet. Die Tenside
verringern die Oberflächenspannung von Lösungen und erleichtern und stabilisieren
damit die Schaumbildung. Sowohl die anionischen als auch die nichtionogenen Tenside
können als Einzelverbindungen, als Mischungen untereinander oder als Kombinationen
aus anionischen und nichtionogenen Tensiden vorhanden sein.
[0024] Beispielsweise kommen als anionische Tenside in Frage:
- sulfatierte aliphatische Alkohole, deren Alkylkette 8 bis 18 Kohlenstoffatome aufweist,
z.B. sulfatierter Laurylalkohol;
- sulfatierte ungesättigte Fettsäuren oder Fettsäurenniederalkylester, die im Fettrest
8 bis 20 Kohlenstoffatome aufweisen, z.B. Rizinolsäure und solche Fettsäuren enthaltende
Oele, z.B. Rizinusöl;
- Alkylsulfonate, deren Alkylkette 8 bis 20 Kohlenstoffatome enthält, z.B. Dodecylsulfonat
oder Pentadecylsulfonat;
- Alkylaryloulfonatc mit einer oder zwei geradkettigen oder verzweigten Alkylketten
mit insgesamt mindestens 6 Kohlenstoffatomen, z.B. Dodecylbenzolsulfonate, Dibutylnaphthalinsulfonate
oder 3,7-Diisobutyl-naphthalinsulfonate;
- sulfonierte 1-Benzyl-2-alkylbenzimidazole mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen im Alkylrest;
- Sulfonate von Polycarbonsäureestern, z.B. Dioctylsulfosuccinate oder Sulfosuccinamide;
- die als Seifen bezeichneten Alkalimetall-, Ammonium- oder Aminsalze von Fettsäuren
mit 10 bis 20 Kohlenstoffatomen, z.B. Kolophoniumsalze;
- Ester von Polyalkoholen, insbesondere Mono- oder Diglyceride von Fettsäuren mit
12 bis 18 Kohlenstoffatomen, z.B. Monoglyceride der Laurin-, Stearin- oder Oelsäure,
und
- die mit einer organischen Dicarbonsäure, wie z.B. Maleinsäure, Malonsäure oder Sulfobernsteinsäure,
vorzugsweise jedoch mit einer anorganischen mehrbasischen Säure, wie z.B. o-Phosphorsäure
oder insbesondere Schwefelsäure in einen sauren Ester übergeführten Anlagerungsprodukte
von 1 bis 60, vorzugsweise 2 bis 30 Mol, Aethylenoxid und/oder Propylenoxid an Fettamine,
Fettamide, Fettsäuren oder Fettalkohole je mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen, an Alkylphenole
mit 4 bis 16 Kohlenstoffatomen in der Alkylkette, o-Phenylphenol, Benzylphenol oder
an drei- bis sechswertige Alkanole mit 3 bis 6 Kohlenstoffatomen.
[0025] Der Säurerest dieser anionischen Tenside liegt in der Regel in Salzform, d.h. z.B.
als Alkalimetall-, Ammonium- oder Aminsalz vor. Beispiele für solche Salze sind Lithium-,
Natrium-, Kalium-, Ammonium-, Trimethylamin-, Aethanolamin-, Diethanolamin- oder Triethanolaminosalze.
[0026] Gut geeignete anionische Tenside als Schaumbildner sind
(1) saure Ester oder deren Salze eines Polyadduktes von 2 bis 15 Mol Ethylenoxid an
1 Mol Fettalkohol mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen oder an 1 Mol Alkylphenol mit 4 bis
12 Kohlenstoffatomen im Alkylrest;
(2) Alkylsulfate, deren Alkylkette 8 bis 20 Kohlenstoffatome enthält z.B. Laurylsulfat;
(3) Alkylphenylsulfonate mit 8 bis 18 Kohlenstoffatomen im Alkylrest; oder
(4) Dialkylnaphthalinsulfonate mit 3 bis 5 Kohlenstoffatomen pro Alkylrest.
[0027] Die Komponenten (1) bis (4) können allein oder als Mischungen untereinander als Schaumbildner
verwendet werden.
[0028] Das nichtionogene Tensid ist vorteilhafterweise ein nichtionogenes Alkylenoxydanlagerungsprodukt
von 1 bis 100 Mol Alkylenoxyd, z.B. Ethylenoxyd und/oder Propylenoxyd, an 1 Mol eines
aliphatischen Monoalkohols mit mindestens 4 Kohlenstoffatomen, eines 3- bis 6-wertigen
aliphatischen Alkohols, eines gegebenenfalls durch Alkyl oder Phenyl substituierten
Phenols oder einer Fettsäure mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen.
[0029] Als nichtionogene Tenside seien beispielsweise genannt:
- Fettalkohole mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen, vor allem Cetylalkohol;
- Anlagerungsprodukte von vorzugsweise 2 bis 80 Mol Alkylenoxyden, insbesondere Ethylenoxyd,
wobei einzelne Ethylenoxydeinheiten durch substituierte Epoxyde, wie Styroloxyd und/oder
Propylenoxyd, ersetzt sein können, an höhere ungesättigte oder gesättigte Monoalkohole,
Fettsäuren, Fettamine oder Fettamide mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen oder an Phenylphenol
oder Alkylphenole, deren Alkylreste mindestens 4 Kohlenstoffatome aufweisen;
- Alkylenoxyd-, insbesondere Ethylenoxyd- und/oder Propylenoxyd-Kondensationsprodukte
(Blockpolymerisate);
- Umsetzungsprodukte aus einer 8 bis 22 Kohlenstoffatome aufweisenden Fettsäure und
einem primären oder sekundären, mindestens eine Hydroxyniederalkyl- oder Niederalkoxyniederalkylgruppe
aufweisenden Amin oder Alkylenoxyd-Anlagerungsprodukte dieser hydroxyalkylgruppenhaltigen
Umsetzungsprodukte, wobei die Umsetzung so erfolgt, dass das molekulare Mengenverhältnis
zwischen Hydroxyalkylamin und Fettsäure 1:1 und grösser als 1, z.B. 1,1:1 bis 2:1
sein kann, und
- Anlagerungsprodukte von Propylenoxyd an einen drei- bis sechswertigen aliphatischen
Alkohol von 3 bis 6 Kohlenstoffatomen, z.B. Glycerin oder Pentaerythrit, wobei die
Polypropylenoxydaddukte ein durchschnittliches Molekulargewicht von 250 bis 1800,
vorzugsweise 400 bis 900, aufweisen.
[0030] Gut geeignete nichtionogene Tenside als Schaumbildner sind:
(5) Anlagerungsprodukte von 2 bis 15 Mol Ethylenoxyd an 1 Mol eines aliphatischen
Monoalkohols oder Fettsäure mit jeweils 8 bis 22 Kohlenstoffatomen oder an 1 Mol Alkylphenol
mit insgesamt 4 bis 12 Kohlenstoffatomen im Alkylteil,
(6) Fettsäuredialkanolamide mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen im Fettsäurerest und 2
bis 6 Kohlenstoffatomen im Alkanolteil.
[0031] Weitere gut geeignete nichtionogene Tenside sind Blockpolymerisate der Formel

oder der Formel

worin R Wasserstoff, Alkyl oder Alkenyl mit höchstens 18 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise
8 bis 16 Kohlenstoffatomen, o-Phenylphenyl oder Alkylphenyl mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen
im Alkylteil, von Z
1 und Z
2 eines Wasserstoff und das andere Methyl,y 1 bis 75, vorzugsweise
3 bis 5
0 und x 1 bis 30 bedeuten und die Summe von n
1 + n
2 3 bis 30, vorzugsweise 3 bis 15 und vony + y
2 2 bis 30, vorzugsweise 4 bis 20 beträgt und
n2 und
y2 auch 0 sein können.
[0032] Bevorzugte Blockpolymersate der Formel (1) sind diejenigen, worin R Alkyl oder Alkenyl
von 4 bis 18, vorzugsweise 8 bis 16 Kohlenstoffatomen, y 1 bis 15, vorzugsweise 3
bis 15, n 3 bis 15 und n
2 0 bedeuten.
[0033] Besonders vorteilhafte Blockpolymersate sind Fettalkoholpolyglykolmischether, insbesondere
Anlagerungsprodukte von 3 bis 10 Aethylenoxid und 3 bis 10 Mol Propylenoxid an aliphatische
Monoalkohle von 8 bis 16 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise Alkanole von 8 bis 16 Kohlenstoffatomen.
[0034] Diese Blockpolymerisate sind vorteilhafterweise aus 10 bis 50 Gewichtsprozent sich
von Ethylenoxid und 50 bis 90 Gewichtsprozent sich von Propylenoxid ableitenden Einheiten
aufgebaut und besitzen ein Molekulargewicht von 250 bis 6000, insbesondere 350 bis
3000.
[0035] Als nichtionogene Tenside können ferner Siloxan-Qxyalkylen-Copolymerisate verwendet
werden. Es handelt sich bei diesen Polymeren um Umsetzungsprodukte aus halogensubstituierten
Organopolysiloxanen und Alkalimetallsalzen von Polyoxyalkylen, z.B. Polyethylen- oder
Polypropylenglykolen. Derartige Verbindungen sind z.B. in der Europäischen Patentschrift
30 919 oder 49 832 beschrieben.
[0036] Bevorzugte Blockpolymerisate und Siloxan-Oxyalkylen-Copolymerisate, die als Schaumbildner
oder Schaummoderator eingesetzt werden, haben zweckmässigerweise einen Trübungspunkt
von 15 bis 70°C, vorzugsweise 25 bis 50°C. Der Trübungspunkt wird z.B. nach DIN 53
917 bestimmt.
[0037] Die erfindungsgemäss verwendeten Schaumbildner werden vorzugsweise in Form von Mischungen
der obengenannten anionischen und/oder nichtionogenen Tenside eingesetzt.
[0038] Zusätzlich zu den genannten anionischen und/oder nichtionogenen Tensiden können die
schaumbildenden Mischungen quaternäre Ammoniumsalze enthalten. Letztere können z.B.
durch Umsetzung aliphatischer Fettamine, deren Alkyl- oder Alkenylreste 8 bis 24 Kohlenstoffatome
aufweisen, wie z.B. Dodecylamin, Hexadecylamin, Heptadecylamin, Octadecylamin, Talgfettamin,
Behenylamin oder Oleylamin oder Di- und Triamine, wie z.B. Dodecylpropylendiamin,
Octadecylethylendiamin und Octadecyldiethylentriamin mit 1 bis 35 Aequivalenten eines
Alkylenoxides, z.B. Propylenoxid, vor allem aber Ethylenoxid oder einem Gemisch aus
Propylenoxid und Ethylenoxid und fakultativ zusätzlich mit 1 bis 2 Aequivalenten Styroloxid
und durch anschliessende Umsetzung mit üblichen Quaternisierungsmitteln, wie z.B.
Methyl-, Ethyl- oder Benzylhalogenid, Diethylsulfat und vor allem Dimethylsulfat,
Halogenhydrine, Halogencarbonsäureamide, wie z.B. Chloracetamid, hergestellt werden.
[0039] Es können auch Gemische von diesen kationischen Hilfsstoffen zum Einsatz kommen.
[0040] Als besonders geeignete kationische Hilfsstoffe haben sich mit Dimethylsulfat, Diethylsulfat
oder Ci-c
2-Alkylahalogeniden, z.B. Methylchlorid oder -jodid quaternisierte Produkte von Anlagerungsprodukten
von 2 bis 35 Mol Ethylenoxid und gegebenenfalls zusätzlich 1 Mol Styroloxid an Alkylamine
oder Alkenylamine mit 12 bis 24 Kohlenstoffatomen oder deren Gemische erwiesen.
[0041] Bevorzugte Gemische von Schaumbildnern sind z.B. Kombinationen aus den Komponenten
(1), (2), (3), (4), (5) und (6) und vor allem solche aus
(A) Alkylsulfonaten mit 8 bis 10 Kohlenstoffatomen und Fettalkoholen mit 12 bis 22
Kohlenstoffatomen oder Anlagerungsprodukten von 1 bis 4 Mol Ethylenoxid an diese Fettalkohole,
B) Anlagerungsprodukten von 2 bis 12 Mol Ethylenoxid an 1 Mol Alkylphenol mit 4 bis
12 Kohlenstoffatomen im Alkylteil, Natriumsalzen von Schwefelsäureestern von Fettalkohol-Ethylenoxidaddukten
mit 10 bis 12 Kohlenstoffatomen im Alkoholteil und 2 bis 4 Ethylenoxideinheiten, und
Fettsäurediethanolamiden mit 8 bis 18 Kohlenstoffatomen im Fettsäurerest,
(C) Anlagerungsprodukten von 1 bis 15 Mol Ethylenoxid an 1 Mol Fettalkohol mit 12
bis 22 Kohlenstoffatomen, Fettsäurediethanolamiden mit 8 bis 18 Kohlenstoffatomen
im Fettsäurerest,
(D) Natriumsalzen von Schwefelsäureestern von Fettalkoholethylenoxidaddukten mit 10
bis 22 Kohlenstoffatomen im Alkoholteil und 2bis 4 Ethylenoxideinheiten, Fettsäurediethanolamiden
mit 8 bis 18 Kohlenstoffatomen im Fettsäurerest und gegebenenfalls Anlagerungsprodukten
von 1 bis 4 Mol Ethylenoxid an C12-C22-Fettalkohole,
(E) Natriumsalzen von Schwefelsäureestern von Fettalkoholethylenoxidaddukten mit 10
bis 22 Kohlenstoffatomen im Alkoholteil und 2 bis 4 Ethylenoxideinheiten, Fettsäurediethanolamiden
mit 8 bis 18 Kohlenstoffatomen im Fettsäurerest, Alkylbenzolsulfonaten mit 8 bis 12
Kohlenstoffatomen im Alkylteil und gegebenenfalls zusätzlich dem Dinatriumsalz der
1-Benzyl-2-C17-C18-Alkylbenzimidazoldisulfonsäure,
(F) einem Schwefelsäureester oder dessen Salze eines Anlagerungsproduktes von 2 bis
15 Mol Ethylenoxid an 1 Mol eines aliphatischen Monoalkohols mit 8 bis 18 Kohlenstoffatomen
oder insbesondere an 1 Mol eines Alkylphenols mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen im Alkylrest,
und einem Anlagerungsprodukt von 3 bis 10 Mol Ethylenoxid und 3 bis 10 Mol Propylenoxid
an IMol eines aliphatischen Monoalkohols mit 8 bis 16 Kohlenstoffatomen, oder
(G) einem Schwefelsäureester oder dessen Salze (insbesondere Diethanolaminsalze),
eines Anlagerungsproduktes von 2 bis 15 Mol Ethylenoxid an 1 Mol eines aliphatischen
Monoalkohols mit 8 bis 18 Kohlenstoffatomen, einem Fettsäurediethanolamid mit 8 bis
18 Kohlenstoffatomen im Fettsäurerest, einem Dialkylnaphthalinsulfonat mit 3 bis 5
Kohlenstoffatomen pro Alkylrest und gegebenenfalls einem Anlagerungsprodukt von 2
bis 80 Mol Ethylenoxid an 1 Mol Fettalkohol mit 12 bis 22 Kohlenstoffatomen und/oder
einem mit Dimethylsulfat quaternisierten Anlagerungsprodukt von 1 Mol Styroloxid und
10 bis 30 Mol Ethylenoxid an ein Fettamin mit 12 bis 22 Kohlenstoffatomen.
[0042] Die schaumbildenden Mischungen können durch einfaches Verrühren der Komponenten mit
Wasser hergestellt werden. Gewünschtenfalls können die Schaumbildner in Form einer
oder mehrerer Mischungen den Behandlungsflotten zugesetzt werden. Dabei können die
einzelnen Mischungen auch als Schaummoderator, Schaumstabilisator oder Netzmittel
dienen.
[0043] Die Einsatzmengen, in denen die Schaumbildner, vorzugsweise in Form von Mischungen,
den Behandlungsflotten zugesetzt werden, bewegen sich je nach Druckverfahren zwischen
0,5 und 200 g, vorzugsweise zwischen 1,5 bis 150 g, pro Liter zu verschäumender Behandlungsflotte.
[0044] Bei den im erfindungsgemässen Verfahren eingesetzten Farbstoffen handelt es sich
um die üblicherweise zum Färben oder Bedrucken von Cellulose-Textilmaterialien verwendeten
Reaktivfarbstoffe.
[0045] Unter Reaktivfarbstoffen werden die üblichen Farbstoffe verstanden, welche mit der
Cellulose eine chemische Bindung eingehen, z.B. die in Colour Index, in Band 3 (3.
Auflage, 1971) auf den Seiten 3391-3560 und in Band 6 (revidierte 3. Auflage, 1975)
auf den Seiten 6268-6345 aufgeführten "Reactive Dyes".
[0046] Die Menge der Farbstoffe richtet sich in der Regel nach der gewünschten Farbstärke
und beträgt zweckmässig 0,1 bis 300 g pro Liter Druckfarbe, vorteilhafterweise 0,1
bis 100 und vorzugsweise 5 bis 60 g/1 Druckfarbe.
[0047] Bei Verwendung von Reaktivfarbstoffen enthalten die Zubereitungen in der Regel Fixieralkalien.
Als alkalisch reagierende Verbindungen zur Fixierung der Reaktivfarbstoffe werden
beispielsweise Natriumcarbonat, Natriumbicarbonat, Natriumhydroxid, Dinatriumphosphat,
Trinatriumphosphat, Borax, wässeriges
Ammoniak oder Alkalispender, wie z.B. Natriumtrichloracetat oder Natriumformiat eingesetzt.
Als Alkali kann auch eine Mischung aus Wasserglas und einer 25Zigen wässerigen Natriumkarbonatlösung
verwendet werden.
[0048] Der pH-Wert der Alkali enthaltenden Druckfarben beträgt in der Regel 7,5 bis 13,2,
vorzugsweise 8,5 bis 11,5.
[0049] Das erfindungsgemässe Verfahren eignet sich für das Bedrucken von Textilien, die
aus Cellulose bestehen oder diese enthalten.
[0050] Als Cellulosematerial kommt solches aus regenerierter oder insbesondere natürlicher
Cellulose in Betracht, wie z.B. Zellwolle, Viskoseseide, Hanf, Leinen, Jute oder vorzugsweise
Baumwolle, sowie Fasermischungen z.B. solche aus Polyamid/Baumwolle oder insbesondere
aus Polyester/ Baumwolle, wobei der Polyesteranteil mit Dispersionsfarbstoffen gleichzeitig
bedruckt werden kann.
[0051] Das Textilgut ist in jeglicher Form anwendbar, wie z.B. Garne, Garnstränge, Gewebe,
Gewirke, Filze, vorzugsweise in Form von textilen Flächengebilden wie Gewebe oder
Maschenware, die ganz oder teilweise aus nativer, regenerierter oder modifizierter
Cellulose bestehen.
[0052] Die zu verschäumenden Druckfarben werden zweckmässigerweise durch Lösen des Farbstoffes
und durch Zusatz des Acrylamidpolymerisates, der Schaumbildner und nötigenfalls von
Alkali vorbereitet. Je nach dem verwendeten Farbstoff können die Druckfarben weitere
übliche Zusätze, wie z.B. Elektrolyte, Glycerin, Harnstoff, Oxydationsmittel z.B.
Nitrobenzolsulfonat oder Natriumchlorat, Sequestrierungsmittel oder je nach Druckfarbe
auch Netmittel enthalten.
[0053] Der Zusatz von Verdickungsmitteln ist nicht notwendig.
[0054] Die Erzeugung der Schäume kann auf den handelsüblichen Verschäumungsvorrichtungen
erfolgen, wobei die Schäume auch kontinuierlich hergestellt werden können.
[0055] Erfindungsgemäss haben sich Verschäumungsgrade, d.h. Volumenverhältnisse von unverschäumter
zu verschäumter Zubereitung von 1:2 bis 1:100, vorzugsweise 1:4 bis 1:20 als geeignet
erwiesen.
[0056] Die erfindungsgemäss eingesetzten Schäume zeichnen sich dadurch aus, dass sie dick,
dicht und stabil sind, d.h. über längere Zeit haltbar und verwendbar sind. Vorzugsweise
haben die erfindungsgemäss verwendeten Schäume Halbwertzeiten von 5 Minuten bis 24
Stunden, vorzugsweise 30 Minuten bis 6 Stunden. Die Blasendurchmesser in den Schäumen
betragen etwa 1 bis 100 u.
[0057] Die Schäume können nach verschiedensten Anwendungstechniken gleichmässig auf die
Fasermaterialien aufgebracht werden. Als Beispiele einiger Möglichkeiten seien genannt:
Hineinsaugen, Rollrakeln (ein- oder beidseitig), Hineinblasen, Hineinpressen oder
Drucken. Die Aufbringung der Schaumfarbe kann mit den im Textildruck üblichen Maschinen,z.B.
Rouleaux-oder Rotationsdruckmaschinen erfolgen. Vorteilhafterweise wird der Schaum
mittels einer Siebdruckmaschine,vorzugsweise in einem geschlossenen System, appliziert.
Derartige Systeme sind beispielsweise in den DE-OS'en 3 034 802 und 3 034 803 beschrieben.
[0058] Die Applikation der Schäume erfolgt zweckmässig bei einer Temperatur von 10 bis 90°C,
in der Regel bei Raumtemperatur, d.h. etwa bei 15 bis 30°C. Bezogen auf das behandelte
Gewebe beträgt der Schaumauftrag in der Regel 10 bis 120, insbesondere 15 bis 50 Gewichtsprozent.
[0059] Der Schaum kann aus einem Schaumbehälter, vorzugsweise mit verstellbarer Rakel, über
eine Auftragswalze auf die Vorderseite des Gewebes gebracht werden. Bei Kontakt mit
dem Gewebe wird der Schaum sofort entwässert. Gewünschtenfalls kann der Schaumauftrag
auf der Rückseite des Gewebes wiederholt werden. In diesem Falle ist eine Zwischentrocknung
zwischen dem Auftrag auf der Vorderseite und dem auf der Rückseite nicht erforderlich.
Es ist auch möglich, auf Vorder- und Rückseite des Textiles unterschiedliche Druckschäume
aufzubringen.
[0060] Vorzugsweise erfolgt der erfindungsgemässe Schaumauftrag dadurch, dass man zuerst
die Behandlungsflotte in einer geeigneten Vorrichtung im geschlossenen System, z.B.
unter Druck verschäumt und den erzeugten Schaum mittels Rohrleitungen zur Auftragsvorrichtung
transportiert. Dann wird der Schaum, vorzugsweise durch ein Sieb oder einen siebartigen
Zwischenträger, auf das textile Flächengebilde aufgetragen, worauf durch ein mechanisches
Eindrücken, Einpressen oder Einrakeln der Schaum in die Ware eingesaugt wird. Als
Sieb oder siebartiger Zwischenträger kann ein perforiertes Blech, ein Gitterwerk,
Netzwerk, Drahtgewebe, Siebtrommel oder eine Siebschablone verwendet werden.
[0061] Durch die genannten Verfahrensweisen wird die Schaumstruktur unter Zerplatzen der
Schaumbläschen zerstört, worauf sich der Schaum entwässert und das Textilmaterial
gleichmässig benetzt wird.
[0062] Nach dem Schaumauftrag und der Entwässerung des Schaumes wird das bedruckte Textilgut
einem Hitzebehandlungsprozess unterworfen, um die applizierten Farbstoffe zu fixieren.
[0063] Die Thermofixierstufe kann durch ein Warmverweilverfahren, einen Thermosolierprozess
oder vorzugsweise durch ein Dämpfverfahren durchgeführt werden.
[0064] Beim Dämpfverfahren werden die mit dem Färbeschaum bedruckten Textilmaterialien zur
Fixierung der Farbstoffe einer Behandlung in einem Dämpfer mit gegebenenfalls überhitzten
Dampf, zweckmässigerweise bei einer Temperatur von 98 bis 210°C, vorteilhafterweise
100 bis 180°C und vorzugsweise 102 bis 120°C unterzogen.
[0065] Beim Warmverweilverfahren lässt man die Ware im feuchten Zustand z.B. 5 bis 120 Minuten
lang, vorteilhafterweise bei Temperaturen von 85 bis 102°C verweilen. Hierbei kann
die bedruckte Ware durch eine Infrarot-Behandlung auf 85 bis 102°C vorgeheizt werden.
Bevorzugt beträgt die Verweiltemperatur 95 bis 100°C.
[0066] Die Fixierung der Farbstoffe durch den sogenannten Thermosolierprozess kann nach
einer oder ohne Zwischentrocknung z.B. bei einer Temperatur von 100 bis 210°C erfolgen.
Vorzugsweise erfolgt die Thermosolierung bei einer Temperatur von 120 bis 210°C, vorzugsweise
140 bis 180°C und nach einer Zwischentrocknung bei 80 bis 120°C der bedruckten Ware.
Je nach der Temperatur kann die Thermosolierung 20 Sekunden bis 5 Minuten, vorzugsweise
30 Sekunden bis 4 Minuten dauern.
[0067] Im Anschluss an den Färbeprozess kann man das gefärbte cellulosehaltige Textilgut
in üblicher Weise auswaschen, um nichtfixierten Farbstoff zu entfernen. Man behandelt
dazu das Substrat beispielsweise bei 40°C bis Kochtemperatur in einer Lösung, die
Seife oder synthetisches Waschmittel enthält. Anschliessend kann zur Verbesserung
der Nassechtheiten eine Behandlung mit einem Fixiermittel erfolgen.
[0068] Man erhält mit dem erfindungsgemässen Verfahren egale und farbkräftige Farbdrucke,
die sich durch Standschärfe, einen guten Warengriff und ausgezeichnetes Warenbild
auszeichnen. Des weiteren werden die Gebrauchsechtheiten der gefärbten Ware, wie z.B.
Lichtechtheit, Reibechtheit und Nassechtheiten durch den Einsatz des definierten Acrylsäureamid-Polymerisates
nicht negativ beeinflusst.
[0069] Insbesondere können mittels des erfindungsgemässen Schaumauftrages Farbdrucke mit
Reaktivfarbstoffen auf cellulosehaltigen Textilien unter Ausschluss der üblichen Verdickungsmittel,
wie z.B. Alginate, Cellulosederivate, Stärkeether oder Kernmehlether wie Johannisbrotkernmehl,
die in der Regel in grossen Mengen verwendet werden, erzielt werden. Erfindungsgemäss
werden Farbdrucke mit ausgezeichneter Standschärfe schon bei Zusatz geringer Mengen
der definitionsgemässen Acrylsäureamid-Polymerisate erhalten.
[0070] In den folgenden Herstellungsvorschriften und Beispielen beziehen sich Teile und
Prozentansätze, wenn nichts anderes angegeben ist, jeweils auf das Gewicht.
[0071] Die Mengen beziehen sich bei den Farbstoffen auf handelsübliche, d.h. coupierte Ware
und bei den Hilfsmitteln auf Reinsubstanz. Die fünfstelligen Colour-Index Nummern
(C.I.) beziehen sich auf die 3. Auflage des Colour-Index.
Herstellungsvorschriften
[0072] Vorschrift 1: Eine Lösung von 22,5 g Acrylamid, 2,5 g eines Anlagerungsproduktes
von 52 Mol Propylenoxid an 1 Mol Glycerin und 0,04 g Kaliumperoxidisulfat in 200 g
Wasser wird unter Rühren und Ueberleiten von Stickstoff auf 50°C erwärmt und 3 Stunden
bei dieser Temperatur gehalten. Hierauf lässt man eine Lösung von 0,03 g Kaliumperoxidisulfat
in 40 g Wasser während 60 Minuten zutropfen und verdünnt die sehr viskose Lösung unter
Zugabe von 300 ml Wasser während 30 Minuten. Alsdann wird die Reaktionsmischung 5
Stunden bei 50°C gehalten, anschliessend mit 0,6 g Hydrochinon-monomethylether und
0,12 g Natriumazid versetzt und unter Rühren auf Raumtemperatur abgekühlt. Man erhält
565 g eines Gels mit einem Polymergehalt von 4,4 %. Dieses Gel hat, gemessen bei 25°C,
eine Viskosität von 112957 mPas.
[0073] Vorschrift 2: Eine Lösung von 71,25 g Acrylamid, 3,75 g eines Adduktes aus Propylenoxid
und Glycerin mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 4200 und 0,09 g Kaliumperoxidisulfat
in 600 g Wasser wird vorgelegt und unter Rühren und Ueberleiten von Stickstoff auf
50°C erwärmt und 3 Stunden auf 50"C gehalten. Die Viskosität der Lösung nimmt allmählich
zu. Man lässt eine Lösung von 0,06 g Kaliumperoxidisulfat in 120 g Wasser während
60 Minuten zutropfen. Etwa 10 Minuten nach Beginn des Zutropfens wird die Viskosität
der Lösung so gross, dass man während der folgenden 20 Minuten 600 g Wasser zufliessen
lassen muss. Nach beendetem Zutropfen der Kaliumperoxidisulfatlösung hält man die
zunehmend viskoser werdende Lösung weitere 5 Stunden auf 50°C, - wobei mit zusätzlichen
400 g Wasser in Portionen verdünnt wird. Man fügt 1,7 g Hydrochinon-monomethylether
zu, kühlt unter Rühren auf Raumtemperatur, ab und erhält 1794 g eines frei fliessenden
Gels mit einem Polymergehalt von 4,3 %. Dieses Gel hat, gemessen bei 25°C, eine Viskosität
von 64202 mPas.
[0074] Vorschrift 3: Eine Lösung von 71,25 g Acrylamid, 3,75 g eines Adduktes aus Propylenoxid
und Pentaerythrit mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 3350 und 0,09
g Kaliumperoxidisulfat in 600 g Wasser wird unter Rühren und Ueberleiten von Stickstoff
auf 50°C erwärmt und 3 Stunden auf 50°C gehalten. Die Viskosität der Lösung nimmt
allmählich zu. Man lässt nun eine Lösung von 0,06 g Kaliumperoxidisulfat in 120 g
Wasser während 60 Minuten zutropfen. Etwa 30 Minuten nach beendetem Zutropfen nimmt
die Viskosität der Lösung zu. Man lässt deshalb während der folgenden 20 Minuten 600
g Wasser zufliessen. Man hält dann die viskoser werdende Lösung weitere 4 Stunden
auf 50°C, verdünnt danach mit zusätzlichen 400 g Wasser, fügt 3,4 g Triethanolamin
zu, kühlt unter Rühren auf Raumtemperatur ab und erhält 1793 g eines noch fliessenden
Gels mit einem Feststoffgehalt von 4,0 Z. Dieses Gel hat, gemessen bei 25°C, eine
Viskosität von 75300 mPas.
[0075] Vorschrift 4: Eine Lösung von 17,8 g Acrylamid, 0,94 g eines Anlagerungsproduktes
von 70 Mol Propylenoxid und 6 Mol Ethylenoxid an 1 Mol Glycerin und 0,025 g Kaliumperoxidisulfat
in 250 g Wasser wird unter Rühren und Ueberleiten von Stickstoff auf 50°C erwärmt
und 3 Stunden bei dieser Temperatur gehalten. Man erhöht die Temperatur der Lösung
im Verlaufe von 20 Minuten auf 60 - 63°C bis die Viskosität deutlich zunimmt und kühlt
danach auf 55°C ab. Man hält die zunehmend viskoser werdende Lösung 5 Stunden auf
55°C. Alsdann versetzt man die viskose Lösung mit einer Lösung von 0,45 g Chloracetamid
und 0,45 g Hydrochinon- monomethylether in 177 g Wasser und erhält 446 g eines Gels
mit einem Pfropfpolymerisatgehalt von 4,2 5. Dieses Gel hat, gemessen bei 25°C, eine
Viskosität von 96750 mPas.
[0076] Vorschrift 5: Ersetzt man in der Vorschrift 4 das angegebene Anlagerungsprodukt durch
ein weiteres Anlagerungsprodukt von 53 Mol Propylenoxid an 1 Mol Trimethylolpropan,
so erhält man 446 g eines Gels mit einem Pfropfpolymerisatgehalt von 4,2 5. Dieses
Gel hat, gemessen bei 25°C, eine Viskosität von 19500 mPas.
[0077] Vorschrift 6: Eine Lösung von 17,24 g Acrylamid, 4,31 g eines Anlagerungsproduktes
von 70 Mol Propylenoxid an 1 Mol Glycerin und 0,035 g Kaliumperoxidisulfat in 200
g Wasser wird unter Rühren und Ueberleiten von Stickstoff auf 50°C erwärmt und 4 Stunden
bei dieser Temperatur gehalten. Anschliessend wird die zunehmend viskoser werdende
Lösung 5 Stunden auf 55°C erwärmt. Man versetzt das Gel mit einer Lösung von 0,4 g
Chloracetamid und 0,4 g Hydrochinonmonomethyläther in 291 g Wasser und erhält 513
g eines Gels mit einem Polymergehalt von 4,2 %. Dieses Gel hat, gemessen bei 25°C,
eine Viskosität von 25750 mPas.
[0078] Vorschrift 7: Eine Mischung von 15,1 g Acrylamid, 6,5 g eines Anlagerungsproduktes
von 70 Mol Propylenoxid an 1 Mol Glycerin und 0,025 g Kaliumperoxidisulfat in 200
g Wasser wird unter Rühren und Ueberleiten von Stickstoff auf 50°C erwärmt und 3 Stunden
bei dieser Temperatur gehalten. Anschliessend wird die zunehmend viskoser werdende
Lösung 5 Stunden auf 55°C erwärmt. Man versetzt das Gel mit einer Lösung von 0,4 g
Chloracetamid und 0,4 g Hydrochinonmonomethyläther in 291 g Wasser und erhält 512
g eines Gels mit einem Polymergehalt von 4,2 %. Dieses Gel hat, gemessen bei 25°C,
eine Viskosität von 16300 mPas.
[0079] Vorschrift 8: Eine Mischung von 13 g Acrylamid, 8,7 g eines Anlagerungsproduktes
von 70 Mol Propylenoxid an 1 Mol Glycerin und 0,015 g Kaliumperoxiddisulfat in 150
g Wasser wird unter Rühren und Ueberleiten von Stickstoff auf 50°C erwärmt und 4 Stunden
bei dieser Temperatur gehalten. Anschliessend wird die zunehmend viskoser werdende
Lösung 2 Stunden auf 65°C und weitere 3 Stunden auf 60°C erwärmt. Man versetzt das
Gel mit einer Lösung von 0,4 g Chloracetamid und 0,4 g Hydrochinonmonomethyläther
in 347 g Wasser und erhält 519 g eines Gels mit einem Polymergehalt von 4,2 %. Dieses
Gel hat, gemessen bei 25°C, eine Viskosität von 15582 mPas.
[0080] Beispiel 1: Man stellt eine Druckfarbe her, die in 1 Liter Wasser folgende Zusätze
enthält:
10 g eines Farbstoffes der Formel

50 g einer wässerigen Mischung, die 7,5 g eines Anlagerungsproduktes von 2 Mol Ethylenoxid
an 1 Mol Cetylalkohol und 0,025 g Natriumlaurylsulfat enthält,
2 g des gemäss Vorschrift 2 hergestellten Pfropfpolymerisates,
10 g des Natriumsalzes von m-Nitrobenzolsulfonsäure,
60 g einer 25 Zigen wässerigen Natriumcarbonatlösung und
150 g Harnstoff enthält.
[0081] Hierauf wird die Druckfarbe in einem geschlossenen System über ein Schaumaggregat
verschäumt. Der Verschäumgungsgrad beträgt 1:8. Die Schaumhalbwertzeit ist 90 Minuten.
[0082] Dieser Schaum wird durch Rohrleitungen über eine Siebschablone auf ein Baumwollgewebe
mit einem Druck von 0,40 bar gepresst. Alsdann wird das bedruckte Gewebe 8 Minuten
bei 102°C gedämpft, anschliessend wie üblich geseift und getrocknet.
[0083] Man erhält einen farbstarken, egalen, und scharfstehenden roten Druck mit einem ausgezeichneten
Warengriff und guten Gebrauchsechtheiten.
[0084] Aehnliche gute Farbdrucke werden erzielt, wenn anstelle des gemäss Vorschrift 2 hergestellten
Pfropfpolymerisates gleiche Mengen der gemäss Vorschriften 1 und 3 bis 8 hergestellten
Pfropfpolymerisate sowie von Polyacrylamid in Form einer 4 %igen wässerigen Lösung
mit einer Viskosität von 28'000 cps, gemessen bei 25°C, eingesetzt werden.
[0085] Beispiel 2: Man stellt eine Druckfarbe her, die in 1 Liter Wasser folgende Zusätze
enthält:
20 g eines Farbstoffes der Formel

1,8 g einer Mischung aus dem Di-(ß-hydroxyethyl)-aminsalz des sauren Schwefelsäureesters
des Anlagerungsproduktes von 3 Mol Ethylenoxid an 1 Mol Laurylalkohol und Kokosfettsäure-N-di-ß-hydroxylethylamid
(1:1)
0,7 g einer Mischung aus 13 Teilen des mit Dimethylsulfat quaternisierten Anlagerungsproduktes
von 1 Mol Styroloxid und 15 Mol Ethylenoxid an 1 Mol Oleylamin, 13 Teilen Dibutylnaphthalinsulfonsäure
und 7 Teilen des Anlagerungsproduktes von 80 Mol Ethylenoxid an 1 Mol Oleylalkohol,
2 g des gemäss Vorschrift 2 hergestellten Pfropfpolymerisates,
10 g des Natriumsalzes von m-Nitrobenzolsulfonsäure, und
70 g einer 25 %igen wässerigen Natriumcarbonatlösung enthält.
[0086] Hierauf wird die Druckfarbe in einem geschlossenen System über ein Schaumaggregat
verschäumt. Der Verschäumungsgrad beträgt 1:40. Die Schaumhalbwertzeit ist 2 Stunden.
[0087] Dieser Schaum wird durch Rohrleitungen über eine Siebschablone auf ein Baumwollgewebe
mit einem Druck von 0,40 bar gepresst. Alsdann wird das bedruckte Gewebe getrocknet,
8 Minuten bei 100°C gedämpft, anschliessend wie üblich geseift und wieder getrocknet.
[0088] Man erhält einen farbstarken, egalen, und scharfstehenden roten Druck mit einem ausgezeichneten
Warengriff und guten Gebrauchsechtheiten.
[0089] Beispiel 3: Man stellt eine Druckfarbe her, die in 1 Liter Wasser folgende Zusätze
enthält:
75 g eines Farbstoffes der Formel

100 g einer wässerigen Mischung, die 15,0g eines Anlagerungsproduktes von 2 Mol Ethylenoxid
an 1 Mol Cetylalkohol und 0,05 g Natriumlaurylsulfat enthält,
10 g des gemäss Vorschrift 4 hergestelltenPfropfpolymerisates,
10 g des Natriumsalzes von m-Nitrobenzolsulfonsäure,
80 g einer 25%igen wässerigen Natriumcarbonatlösung und
100 g Harnstoff enthält.
[0090] Hierauf wird die Druckfarbe in einem geschlossenen System über ein Schaumaggregat
verschäumt. Der Verschäumungsgrad beträgt 1:8.
[0091] Die Schaumhalbwertzeit ist <2 Stunden.
[0092] Dieser Schaum wird durch Rohrleitungen über eine Siebschablone auf ein Baumwollgewebe
mit einem Druck von 0,20 bar gepresst. Alsdann wird das bedruckte Gewebe getrocknet,
4 Minuten bei 140°C gedämpft, anschliessend wie üblich gespült und wieder getrocknet.
[0093] Man erhält einen egalen, brillanten türkisblauen Druck mit guten Echtheiten.
[0094] Aehnlich gute Farbdrucke werden erzielt, wenn anstelle des gemässVorschrift 4 hergestellten
Pfropfpolymerisates gleiche Menge der gemäss Vorschriften 1 bis 3 und 5 bis 8 hergestellten
Pfropfpolymerisate eingesetzt werden.
[0095] Beispiel 4: Man stellt eine Druckfarbe her, die in 1 Liter Wasser folgende Zusätze
enthält:
10 g eines Farbstoffes der Formel

10 g des Farbstoffes der Formel (11),
150 g einer wässerigen Mischung, die 22,5 g eines Anlagerungsproduktes von 2 Mol Ethylenoxid
an 1 Mol Cetylalkohol und 0,075 g Natriumlaurylsulfat enthält,
20 g des gemäss Vorschrift 2, hergestellten Pfropfpolymerisates,
10 g m-Nitrobenzolsulfonsäure-Natriumsalz,
8 g Natriumbicarbonat und
50 g Harnstoff enthält.
[0096] Hierauf wird die Druckfarbe in einem geeigneten Schaumaggregat verschäumt, wobei
der Verschäumungsgrad 1:6 beträgt.
[0097] Der Schaum wird über eine Schablone auf ein Mischgewebe aus Baumwolle/ Polyester
(33/67) mit einer Rakel aufgedruckt. Alsdann wird das bedruckte Gewebe getrocknet,
8 Minuten bei 180°C gedämpft, anschliessend wie üblich gespült, geseift und getrocknet.
[0098] Man erhält einen egalen, brillanten roten Druck mit guten Echtheiten.
[0099] Beispiel 5: Man stellt eine Druckfarbe her, die in 1 Liter Wasser folgende Zusätze
enthält:
100 g des Reaktivfarbstoffes Reactive Black 1 C.I 17916,
100 g einer wässerigen Mischung, die 15,0g eines Anlagerungsproduktes von 2 Mol Ethylenoxid
an 1 Mol Cetylalkohol und 0,05 g Natriumlaurylsulfat enthält,
10 g des gemäss Vorschrift 2 hergestellten Pfropfpolymerisates,
10 g m-Nitrobenzolsulfonsäure-Natriumsalz,
170 g einer 25%igen wässerigen Natriumcarbonatlösung und
200 g Harnstoff enthält.
[0100] Hierauf wird die Druckfarbe in einem geschlossenen System über ein Schaumaggregat
verschäumt. Der Verschäumungsgrad beträgt 1:7.
[0101] Die Schaumhalbwertzeit ist <2 Stunden.
[0102] Dieser Schaum wird durch Rohrleitungen über eine Siebschablone auf ein Baumwollgewebe
mit einem Druck von 0,20 bar gepresst. Alsdann wird das bedruckte Gewebe getrocknet,
4 Minuten bei 150°C thermofixiert, anschliessend wie üblich gespült und wieder getrocknet.
[0103] Man erhält einen egalen, grauen Druck mit guten Echtheiten.
1. Verfahren zum Bedrucken von cellulosehaltigem Textilgut mit Reaktivfarbstoffen
durch Bedrucken des
Textilgutes mit einer verschäumten, wässerigen Zubereitung und Fixierung der Farbstoffe
durch Hitzeeinwirkung, wobei die Zubereitung Farbstoffe, Schaumbildner und gegebenenfalls
weitere Hilfsstoffe enthält, dadurch gekennzeichnet, dass die Zubereitung zusätzlich
ein Homopolymerisat oder Mischpolymerisat des Acrylamids oder Methacrylamids oder
ein Pfropfpolymerisat, welches aus einem Anlagerungsprodukt von einem Alkylenoxid
an einen mindestens dreiwertigen aliphatischen Alkohol mit 3 bis 10 Kohlenstoffatomen
und Acrylamid oder Methacrylamid erhältich ist, enthält.
2. Verfahren gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Zubereitung das Polymerisat
in einer Menge von 0,1 bis 20 g/1 in Form einer wässerigen Lösung pro Liter unverschäumter
Zubereitung enthält.
3. Verfahren gemäss einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass die
Zubereitung das Polymerisat in einer Menge von 0,5 bis 10 g, vorzugsweise 1 bis 5
g in Form einer 2 bis 10 %igen wässerigen Lösung, pro Liter unverschäumter Zubereitung
enthält.
4. Verfahren gemäss einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die
Zubereitung ein Pfropfpolymerisat, welches durch Pfropfpolymerisation von Acrylamid
oder Methacrylamid auf ein Anlagerungsprodukt von 4 bis 100 Mol, vorzugsweise 40 bis
80 Mol Propylenoxid an ein 3 bis 6 Kohlenstoffatome aufweisendes drei- bis sechswertiges
Alkanol erhältlich ist, enthält.
5. Verfahren gemäss einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das
Pfropfpolymerisat 2,5 bis 50 Gew.-% des Anlagerungsproduktes und 50 bis 97,5 Gew.-%
des aufgepfropften Acrylamids oder Methacrylamids,bezogen auf das Pfropfpolymerisat,
enthält
6. Verfahren gemäss Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Pfropfpolymerisat
2,5 bis 30 Gew.-% des Anlagerungsproduktes und 70 bis 97,5 Gew.-% des aufgepfropften
Acrylamides oder Methacrylamids, bezogen auf das Pfropfpolymerisat, enthält.
7. Verfahren gemäss einem der Ansprüche 1 bis 6,dadurch gekennzeichnet, dass das Pfropfpolymerisat
aus Acrylamid und einem Anlagerungsprodukt von 40 bis 80 Mol Propylenoxid an 1 Mol
Glycerin hergestellt worden ist.
8. Verfahren gemäss Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Pfropfpolymerisat
4 bis 20 Gew.-% des Anlagerungsproduktes von 40 bis 80 Mol Propylenoxid an 1 Mol Glycerin
und 80 bis 96 Gew.-% aufgepfropftes Acrylamid,bezogen auf das Pfropfpolymerisat,enthält.
9. Verfahren gemäss einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die
Zubereitung als Schaumbildner eine Mischung aus Alkylsulfonaten mit 8 bis 10 Kohlenstoffatomen
und Fettalkoholen mit 12 - 22 Kohlenstoffatomen oder Anlagerungsprodukten von 1 bis
4 Mol Ethylenoxid an 1 Mol dieser Fettalkohole enthält.
10. Verfahren gemäss einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die
Zubereitung als Schaumbildner eine Mischung aus Anlagerungsprodukten von 2 bis 12
Mol Ethylenoxid an 1 Mol Alkylphenol mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen im Alkylteil,
Natriumsalzen von Schwefelsäureestern von Fettalkohol-Ethylenoxidaddukten mit 10 bis
12 Kohlenstoffatomen im Alkoholteil und 2 bis 4 Ethylenoxideinheiten und den Fettsäurediethanolamiden
mit 8 bis 18 Kohlenstoffatomen im Fettsäurerest enthält.
11. Verfahren gemäss einem der Ansprüche 1 bis 8,dadurch gekennzeichnet, dass die
Zubereitung als Schaumbildner eine Mischung aus Anlagerungsprodukten von 1 bis 15
Mol Ethylenoxid an 1 Mol Fettalkohol mit 12 bis 22 Kohlenstoffatomen, Fettsäurediethanolamiden
mit 8 bis 18 Kohlenstoffatomen im Fettsäurerest, enthält.
12. Verfahren gemäss einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die
Zubereitung als Schaumbildner eine Mischung aus Natriumsalzen von Schwefelsäureestern
von Fettalkoholethylenoxidaddukten mit 10 bis 22 Kohlenstoffatomen im Alkoholteil
und 2 bis 4 Ethylenoxideinheiten und Fettsäurediethanolamiden mit 8 bis 18 Kohlenstoffatomen
im Fettsäurerest und gegebenenfalls Anlagerungsprodukte von 1 bis 4 Mol Ethylenoxid
an C12-C22-Fettalkohole enthält.
13. Verfahren gemäss einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die
Zubereitung als Schaumbildner eine Mischung aus Natriumsalzen von Schwefelsäureestern
von Fettalkoholethylenoxidaddukten mit 10 bis 22 Kohlenstoffatmen im Alkoholteil und
2 bis 4 Ethylenoxideinheiten, Fettsäurediethanolamiden mit 8 bis 18 Kohlenstoffatomen
im Fettsäurerest, Alkylbenzolsulfonaten mit 8 bis 12 Kohlenstoffatomen im Alkylteil
und gegebenenfalls zusätzlich dem Dinatriumsalz der 1-Benzyl-2-C17-C18-Alkylbenzimidazoldisulfonsäure enthält.
14. Verfahren gemäss einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die
Zubereitung als Schaumbildner eine Mischung aus einem Schwefelsäureester oder dessen
Salze eines Anlagerungsproduktes von 2 bis 15 Mol Ethylenoxid an 1 Mol eines aliphatischen
Monoalkohols mit 8 bis 18 Kohlenstoffatomen oder insbesondere an 1 Mol eines Alkylphenols
mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen im Alkylrest, und einem Anlagerungsprodukt von 3 bis
10 Mol Ethylenoxid und 3 bis 10 Mol Propylenoxid an einen aliphatischen Monoalkohol
von 8 bis 16 Kohlenstoffatomen enthält.
15. Verfahren gemäss einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die
Zubereitung als Schaumbildner eine Mischung aus einem Schwefelsäureester oder dessen
Salze eines Anlagerungsproduktes von 2 bis 15 Mol Ethylenoxid an 1 Mol eines aliphatischen
Monoalkohols mit 8 bis 18 Kohlenstoffatomen, einem Fettsäurediethanolamid mit 8 bis
18 Kohlenstoffatomen im Fettsäurerest, einem Dialkylnaphthalinsulfonat mit 3 bis 5
Kohlenstoffatomen pro Alkylrest und gegebenenfalls einem Anlagerungsprodukt von 2
bis 80 Mol Ethylenoxid an 1 Mol Fettalkohol mit 12 bis 22 Kohlenstoffatomen und/oder
einem mit Dimethylsulfat quaternisierten Anlagerungsprodukt von 1 Mol Styroloxid und
10 bis 30 Mol Ethylenoxid an 1 Mol Fettamin mit 12 bis 22 Kohlenstoffatomen enthält.
16.Verfahren gemäss einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass das
Bedrucken mittels einer Siebdruckmaschine durchgeführt wird.
17. Verfahren gemäss Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Zubereitung auf
ein Sieb oder siebartigen Zwischenträger aufgetragen wird und durch das Sieb oder
den siebartigen Zwischenträger hindurch gepresst wird.
18. Verfahren gemäss einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die
Fixierung der Farbstoffe durch Dämpfen erfolgt.
19. Verfahren gemäss einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die
Fixierung der Farbstoffe nach dem ThermosolVerfahren erfolgt.