L'invention est relative à un procédé de fabrication d'une barrière de sécurité ainsi que la barrière de sécurité réalisée par la mise en oeuvre du procédé.
L'invention trouvera tout particulièrement son application dans l'industrie de la construction métallique pour la fabrication notamment de barrières destinées à contenir les foules lors de manifestations publiques.
Actuellement, il est bien connu de réaliser des barrières de protection qui peuvent être assemblées les unes aux autres pour former un cordon continu constituant un rempart pour rendre une zone inaccessible aux personnes.
Ces barrières sont généralement réalisées en construction mécano-soudée à partir de tubes cintrés pour former un cadre dont l'intérieur est garni de barreaux et à la partie inférieure duquel on vient rapporter des pieds par soudage pour assurer l'équilibre de l'ensemble.
Sur le plan de la fabrication, les barrières actuelles sont généralement munies de pieds formés par des pattes tubulaires cintrées soudées sur le cadre. Cette solution, si elle ne présente que peu de difficultés de réalisation, engendre néanmoins un coût de revient de la barrière relativement élevé. Pour minimiser ce coût, certaines barrières sont munies à une extrémité d'un pied droit c'est-à-dire que le pied de la barrière est formé par l'extrémité d'un des montants qui aura été prolongée à cet effet. Cette solution économique présente cependant l'inconvénient d'occasionner une certaine instabilité de la barrière qui peut être dangereux.
Par ailleurs, l'utilisation d'un tel pied constitue un obstacle à la rotation des barrières assemblées, l'une par rapport à l'autre. En effet, le pied droit gêne le libre débattement du pied rapporté de la barrière voisine..
Par ailleurs, les barrières actuelles ne peuvent être empilées au carré lors de leur rangement. L'empilage au carré consiste à venir juxtaposer les cadres des différentes barrières pour former une rangée droite de barrières. Actuellement, en raison des pieds symétriques utilisés, il est obligatoire de déporter légèrement les barrières les unes par rapport aux autres lors de leur rangement afin de glisser les pieds de chaque barrière l'un à côté de l'autre. Aucun enchevêtrement n'est possible.
Ceci aboutit à former des rangées de barrières disposées en quinconce d'où une surface occupée au sol relativement importante lors du rangement. Par ailleurs, durant leur transport, par exemple, sur des plates-formes de camions, cette disposition en quinconce est particulièrement gênante puisqu'elle limite le nombre de barrières transportées.
En outre, il est connu du brevet allemand DE-B-2142240 une barrière transportable notamment destinée à supporter une balise de signalisation.
Selon ce document, la barrière est constituée par deux U en tube métallique encastrés l'un dans l'autre réunis par des manchons de serrage. Le U placé à l'extérieur constitue les montants verticaux et la lisse supérieure de la barrière tandis que le U placé à l'intérieur renforce les montants verticaux et constitue la lisse inférieure. De plus, chaque èxtrémité des U est pliée en quinconce pour former des pieds identiques et symétriques de chaque côté de la barrière.
Le but de ce brevet DE-B-2 142 240 est de proposer une barrière transportable qui puisse être facilement utilisée unitairement sur des chantiers routiers et qui soit apte à recevoir facilement une balise de signalisation quelconque, mais qui ne convient pas pour former des clôtures de fermeture.
Le but de la présente invention est de présenter un procédé de fabrication d'une barrière de sécurité dans lequel on met en oeuvre un nombre réduit de pièces, et qui ne nécessite pas une étape de fabrication dans laquelle on vient rapporter les pieds support de maintien de la barrière.
De plus, le procédé de fabrication de la présente invention permet d'obtenir une barrière de sécurité, qui trouvera notamment son utilisation pour constituer un obstacle libre à la circulation de véhicules ou piétons en formant un rempart de barrières adjacentes et réunies entre elles, qui autorisent l'empirement desdites barrières au carré avec d'autres barrières du même type et qui autorisent également une rotation relative selon un angle fermé entre les barrières assemblées consécutivement.
En effet, grâce au procédé de fabrication de la présente .invention, on réalise une barrière de sécurité qui, de par sa constitution et plus particulièrement grâce à la structure de ses pieds, autorise simultanément la réalisation des trois objectifs suivants :
Ainsi, la barrière de la présente invention présentera des avantages indiscutables vis-à-vis des barrières existantes de l'état de la technique, au niveau du transport et du stockage des barrières grâce à l'empilement au carré, ainsi qu'au niveau de leur utilisation en formant un rempart orientable sans que les pieds des barrières voisines constituent un obstacle à la libre rotation et de plus en présentant une parfaite stabilité.
D'autres buts et avantages de la présente invention apparaîtront au cours de la description qui va suivre qui n'est cependant donnée qu'à titre indicatif et qui n'a pas pour but de la limiter.
Selon la présente invention, le procédé de fabrication d'une barrière de sécurité, destinée en particulier à constituer un obstacle à la libre circulation de véhicules ou piétons, ladite barrière étant formée :
Ainsi, la barrière de sécurité obtenue par le procédé de fabrication de la présente invention, constitutée au moins par :
L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description suivante accompagnée de dessins en annexe parmi lesquels :
La présente invention vise un procédé de fabrication d'une barrière de sécurité. Les barrières de sécurité trouvent leur application notamment pour faire obstacle à la libre circulation de véhicules ou piétons. Lesdites barrières sont généralement munies de moyens d'accrochage qui permettent de former un cordon continu de barrières pour assurer un rempart permettant par exemple de ceinturer une zone dangereuse.
Les barrières de sécurité 1 telles qu'illustrés à la figure 1, sont généralement constituées d'un cadre tubulaire 2 ceinturant des élëments de séparation 3 qui peuvent être un grillage et plus souvent des barreaux 3. La barrière 1 est maintenue en équilibre sur le sol par l'intermédiaire de pieds 4 et 5.
Le cadre 2 est formé généralement par deux montants latéraux 6 et 7, une lisse haute 8 et une lisse basse 9. En outre, le cadre 2 est équipé de moyens d'accrochage 10.
Généralement, les barrières de sécurité sont confectionnées par mécano-soudage de tubes. La section transversale des tubes peut être de forme quelconque, toutefois, généralement, la section circulaire est retenue.
La présente invention pourra s'appliquer quelle que soit la forme de la section du profil retenu toutefois pour des questions de légèreté et résistance, on préférera utiliser du tube de section circulaire.
Selon le procédé de fabrication de la barrière de sécurité 1 telle qu'illustrée à la figure 2, on forme au moins un des pieds 4 ou 5 par cintrage d'une extrémité du tube servant à la confection d'un des montants 6 ou 7, et par cintrage de l'extrémité du tube servant à la confection de la lisse basse 9 et par fixation desdits tubes.
En cintrant l'extrémité 11 du tube servant à la confection du montant 6 et l'extrémité 12 du tube servant à la confection de la lisse basse 9, on forme ainsi des pattes 11 et 12 qui forment le pied 4, lesdites pattes 11 et 12 étant disposées de part et d'autre de la barrière et lui assurent ainsi un équilibre..
Le même procédé de fabrication aurait pu être appliqué au pied 5 en cintrant l'extrémité 13 du tube servant à la confection du montant 7 et en cintrant l'extrémité 14 du tube servant à la confection de la lisse basse 9. Les pattes 13 et 14 forment le pied 5, disposé de part et d'autre de la barrière 1.
Selon le procédé de fabrication de la présente invention, on peut appliquer le formage des pieds pour la confection du pied 4 ou du pied 5 ou la confection des pieds 4 et 5. Il est préférable de doter la barrière 1 de deux pieds 4 et 5 saillants de part et d'autre de celle-ci ce qui lui assure une meilleure stabilité, toutefois, un des pieds pourrait être réalisé en prolongeant l'extrémité du montant 7 sans cintrage pour former un pied droit.
Pour minimiser le nombre de pièces mises en jeu pour la réalisation d'une barrière 1, le procédé de fabrication de la présente invention est constitué d'une mise en forme du cadre 2 et des pieds 4 et par cintrage d'un tube 15 pour former la lisse haute 8 et les montants 6 et 7 et également d'au moins une extrémité 11 ou 13 dudit tube 15 pour former une patte 11 ou 13 de pieds 4 ou 5. On rapporte sur ledit tube 15 un second tube 16 qui forme la lisse inférieure 9 et dont au moins une extrémité 12 ou 14 est cintrée pour former l'autre patte 12 ou 14 du pied 4 ou 5.
De préférence, on forme le cadre et les pieds 4 et 5 par cintrage d'un tube 15 pour réaliser les montants 6 et 7 et la lisse supérieure 8 et les deux pattes 11 et 13 des pieds 4 et 5 et par fixation de la lisse inférieure 9 formée par un tube 16 coudé à chaque extrémité pour former les pattes 12 et 14 complémentaires des pieds 4 et 5.
La figure 3 illustre une barrière de sécurité 1 vue de dessus munie de deux pieds 4 et 5 saillants de part et d'autre de celle-ci.
Selon un mode préférentiel de réalisation du procédé de la présente invention, on cintre le tube 16 destiné à former la lisse inférieure 9 de telle sorte que celle-ci vienne se fixer entre les montants 6 et 7. De la sorte, lors de la fixation du tube 16 sur le tube 15, la patte 12 vient se souder sur la face intérieure du montant 6 telle qu'illustrée à la figure 4. Il est ainsi créé un certain décalage entre les pattes 11 et 12 et 13 et 14.
Ce décalage est visible à la figure 3. Le décalage entre les axes longitudinaux des pattes 11 et 12 ou 13 et 14 correspond au diamètre du tube utilisé pour la confection du cadre 2.
Selon le procédé de la présente invention, on cintre les extrémités 11, 12, 13 et 14 des tubes 15 et 16 servant à la confection des montants 6 et 7 et de la lisse inférieure 9 de telle sorte que les pattes 11, 12, 13 et 14 ainsi formées présentent un décalage lors de la fixation desdits tubes 15 et 16.
Cette mise en oeuvre permet d'enchevêtrer les barrières 1 telles que représentées à la figure 5. En effet, le décalage des pattes 11, 12, 13 et 14 des pieds 4 et 5 de la barrière 1 permet de glisser les barrières 1 les unes dans les autres tel qu'illustré à la figure 5. Cette possibilité d'empilage au carré des barrières 1 les unes dans les autres est particulièrement avantageuse pour réduire la surface occupée au sol lors du rangement des barrières. Les cadres 2 des barrières 1 peuvent être juxtaposés puisque, en raison du décalage des pattes, celles-ci ne constituent plus un obstacle pour le passage des pattes de la barrière voisine.
Selon le procédé de la présente invention, on cintre les extrémités 11, 12, 13 et 14 des tubes 15 et 16 servant à la confection du cadre 2 de sorte à former des pattes 11, 12, 13 et 14 de pieds 4 et 5 de dimensions différentes à chaque extrémité, tel que cela est représenté aux figures 6 et 7.
On pourra également cintrer les extrémités 11, 12, 13 et 14 des tubes 15 et 16 servant à la confection du cadre 2 de telle sorte à former des pattes 11, 12, 13 et 14 qui présentent un angle de divergence par rapport aux montants 6 et 7 différents pour chaque pied 4 et 5.
Cette mise en oeuvre particulière permet d'aboutir à l'obtention des pieds 4 et 5 d'encombrement différent tout en maintenant une bonne stabilité de la barrière et une horizontalité des lisses, autorisent en outre une articulation de barrière voisine selon un angle quelconque, voire un angle très fermé.
Comme cela est illustré à la figure 8, la rotation d'une barrière 17 par rapport à une barrière 18 ne présente aucun obstacle puisque le pied 19 de la barrière 18 qui, par exemple, correspond aux pieds de format plus réduit, peut tourner entre les pattes 20 et 21 qui constituent le pied 22 de la barrière 17, de plus grand format.
Ainsi, le procédé de fabrication selon le mode préférentiel de réalisation de celui-ci permet d'obtenir de nombreux avantages tels qu'une libre rotation des barrières les unes par rapport aux autres et également un empilage au carré des barrières.
La barrière de sécurité 1 de la présente invention est caractérisée en ce qu'au moins un des pieds 4 et 5 est réalisé par pliage des deux extrémités 11, 12, ou 13, 14 des tubes 15 et 16 servant à la confection du cadre 2.
Les pieds 4 et 5 sont formés par des pattes 11, 12, 13, 14 saillantes de part et d'autre de la barrière 1 et dont les longueurs sont différentes pour chaque pied 4 et 5 tel qu'illustré à la figure 3.
En outre, l'angle de divergence par rapport aux montants 6 et 7 des pattes 11, 12 et 13, 14 des pieds 4 et 5 est différent pour la confection de chacun des pieds 4 et 5.
D'autres mises en œuvre de la présente invention, à la portée de l'Homme de l'Art, auraient pu être envisagées sans pour autant sortir du cadre de celle-ci.