Decklagenmaterial auf Vlies- oder Gewebebasis

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft ein Decklagenmaterial auf Vlies- oder Gewebebasis für beidseitig mit Decklagen versehene Platten aus flüssigen bzw. Flüssigkeiten enthaltenden Ausgangskomponenten mit einer einseitig aufgebrachten Beschichtung aus pulverförmigem anorganischem Material und Bindemitteln.

[0002] Beidseitig mit Decklagen versehene Platten, wie Gipsplatten und Schaumstoffplatten aus aufgeschäumten Polystyrol, Polyurethan oder Harnstoff-Formaldehydharzen finden in breitem Ausmaß als Bauelemente wie Dachelemente und zurWärme- und Trittschallisolierung sowie auch als Verpackungsmaterial Verwendung. Die einseitig, meist aber auf beiden Seiten der Platte befindlichen Decklagen erfüllen dabei meist eine Doppelfunktion: zum einen verleihen sie den besonders beanspruchten Ober- und Unterflächen der Platten besondere Eigenschaften wie Stabilität und Festigkeit, Gas- und Wasserdampfdichte u.ä., zum anderen erfüllen sie eine Schutzfunktion bei der Herstellung der Platten, insbesondere um ein Verkleben mit der Form zu verhindern, in der die Aufschäumung erfolgt.

[0003] Das gilt ganz besonders bei dem heute in sehr großem Ausmaß durchgeführten kontinuierlichen Verfahren in sogenannten Plattenanlagen, in denen die Aufschäumung zwischen umlaufenden Plattenbändern erfolgt, wobei die Formierung des Kernmaterials bzw. dessen Aufschäumung aus flüssigen Komponenten wie beispielsweise bei Polyurethanschaum gegen diese umlaufenden Plattenbänder erfolgt. Um eine Verklebung mit diesen umlaufenden Plattenbändern zu verhindern, läßt man Papierlagen anliegend am oberen und unteren umlaufenden Plattenband mitlaufen. Diese Lagen verbinden sich mit dem Kernmaterial, also beispielsweise dem Polyurethanschaum und verbleiben üblicherweise als beidseitige Decklagen auch darauf, weil die so hergestellte Platte dadurch an Stabilität und Festigkeit gewinnt und auch die Oberflächengüte zunimmt. Man hat auch bereits vorgeschlagen, Vlies- oder Gewebebahnen als Decklagenmaterialien zu benutzen, wie Vliese oder Gewebe aus Zellulosefasern, Polyesterfasern, und insbesondere ihrer Unbrennbarkeit wegen, Glasfaservliese oder -gewebe. Ein weiterer Vorteil solcher Decklagen aus Vlies oder Gewebe besteht darin, daß in die darin vorhandenen Zwischenräume das Kernmaterial wie der Polyurethanschaum eindringen kann und damit eine gute Verankerung zwischen Kernmaterial und Decklagenmaterial gewährleistet ist. Der Verbund zwischen Kern- und Decklagenmaterial aus Papier oder Folie war immer problematisch. Trotzdem haben sich Vlies- und Gewebematerialien als Decklagenmaterial nicht durchsetzen können, weil die flüssigen Komponenten durch die in Vlies oder Gewebe vorhandenen Zwischenräume hindurchtreten und wiederum zum Verkleben mit den Plattenbändern führen. Solche flüssigen oder Flüssigkeiten enthaltenden Ausgangskomponenten liegen insbesondere bei der Herstellung von PU-Hartschäumen, aber auch bei Harnstoff-Formaldehyd-Schaummaterialien vor, bei denen die Ausgangsmaterialien chemisch reagieren oder abbinden und bei der Herstellung von Gipsplatten, die hydraulisch abbinden.

[0004] Man hat diesem Nachteil bereits versucht dadurch abzuhelfen, daß man die Vlies- oder Gewebematerialien mit Polyäthylen oder Bitumen beschichtet hat, wobei man im letzteren Fall, um die Decklage überhaupt handhabbar zu machen, diese zusätzlich mit Sand bestreuen mußte. Nachteilig an diesen vorbekannten Materialien ist aber, daß sowohl Polyäthylen als auch Bitumen ziemlich stark in das Vlies oder Gewebe eindringen, dadurch dessen offene Struktur verloren geht und der Verbund zwischen Vlies oder Gewebe und dem den Kern der Platte bildenden Material damit unzureichend wird. Bei PU-Hartschaumplatten, an deren Beispiel die der Erfindung zugrundeliegende Problematik nachfolgend beschrieben wird, liegt ein weiterer Nachteil darin, daß beide Materialien leicht brennbar sind und damit die daraus hergestellte, mit Decklagen versehene PU-Hartschaumplatte äußerst schlechte Eigenschaften hinsichtlich ihres Brandverhaltens hat.

[0005] In der DE-A 31 20 342 wird mit dem Ziel der Schwerentflammbarkeit bereits ein Isolationskörper beschrieben, der eine Außenhaut aus einem Glasfaservlies aufweist, die eine Beschichtung aus mindestens einem Metalloxyid wie Aluminiumhydroxid und/oderAntimonoxid und Kunststoffmischpolymerisaten aufweist. Die bei der Erfindung gestellten, vorstehend aufgezeigten Erfordernisse können jedoch mit der technischen Lehre dieser Vorveröffentlichung aus nachfolgenden Gründen ebenfalls nicht erfüllt werden. DerAnteil an Metalloxid in der getrockneten Masse liegt bei diesem Decklagenmaterial zwischen 50 und 70 Gew. % wobei die Beschichtungsmasse in pastösem, aufgeschäumten Zustand auf das Glasfaservlies aufgetragen und anschließend mittels Strahlungswärme getrocknet wird. Eine solche Beschichtungsmasse mag zwar das dort gestellte Erdordernis der Schwerentflammbarkeit erfüllen, nicht aber die Lösung der bei der Erfindung gestellten Aufgabe. Bei Prozentgehalten von 50 bis 70 Gew. % anorganischem Material handelt es sich um Feststoffkonzentrationen, wie sie in Streich- und Beschichtungsmassen bei Papier und Karton üblich sind. Für den bei der Erfindung verfolgten Zweck sind solche üblichen Beschichtungsmassen mit hohem Anteil an Bindemittel und Flüssigkeit deshalb nicht geeignet, weil Flüssigkeit und Bindemittel durch das Vlies oder Gewebe hindurchschlagen und zum Verkleben mit Walzen und Bändern der Beschichtungsanlage führen. Die erheblichen Mengen an zu entfernender Flüssigkeit führen beim Trockenvorgang außerdem zu Blasen und zum Schrumpf und die Beschichtung trocknet nicht rißfrei. Der verhältnismäßig hohe Bindemittelanteil führt außerdem beim Stapeln von mit diesen Decklagen versehenen Plattenhäufig zu einem Verkleben der Platten untereinander, insbesondere durch frei werdende Wärme beim Nachhärten der Platten.

[0006] Es besteht deshalb ein dringendes technisches Bedürfnis nach einem Decklagenmaterial, das die oben aufgezeigten Nachteile nichtaufweistund nachfolgendes Anforderungsprofil erfüllt:

1. Das Decklagenmaterial soll die Doppelfunktion erfüllen

a) von der Beschichtungsseite her absolut dicht zu sein, um bei der Plattenherstellung aus Flüssigkeit enthaltenden Ausgangskomponenten ein Hinduchtreten von Flüssigkeit und ein Verkleben mit der Form bzw. den Plattenbändern einer kontinuierlichen Anlage zu vermeiden,

b) an der unbeschichteten Seite des Vlieses oder Gewebes möglichst weitgehend dessen offene Struktur zu erhalten, um eine gute Verankerung des Kernmaterials der Platte mit den Decklagen zu bewirken.

2. Das Decklagenmaterial soll im Brandverhalten möglichst der Baustoffgruppe B2 oder B1, nach Möglichkeit aber sogar der Baustoffgruppe A2 entspechen.

3. Es soll gegenüber heißem Bitumen beständig sein, so daß die Decklage beim häufig üblichen Bituminieren, z. B. eines Flachdaches, nicht zerstört wird und keine Blasenbildung, d.h. teilweise Trennung zwischen Decklage und PU-Hartschaum, auftritt.

4. Mit dem Decklagenmaterial versehene Platten sollen beim Stapeln unter Druck- und Wärmeeinwirkung nicht miteinander verkleben.

[0007] Gelöst wird diese Aufgabe bei einem Decklagenmaterial mit den gattungsmäßigen Merkmalen des Patentanspruchs 1 dadurch daß sich auf einem Vlies oder Gewebe mit einem Flächengewicht von 35 bis 350 g/m² eine Beschichtung befindet, in der das pulverförmige anorganische Material 80 - 94 und das Bindemittel mindestens 6 Gew.-% atro der Gesamtbeschichtung ausmacht.

[0008] Ein bevorzugtes Verfahren zur Herstellung des Decklagenmaterials liegt in der Verwendung einer Beschichtungsmasse mit einem sehr hohen Feststoffanteil, vorzugsweise von 70 bis 80 Gew.%. Überraschenderweise ist diese Beschichtung noch mit einer Rackelvorrichtung aufzutragen. Sie wird zweckmäßig mit heißer Umluft getrocknet und ergibt eine einwandfreie geschlossene Beschichtung ohne Blasen, Schrumpf oder Risse.

[0009] Der Vorteil des Decklagenmaterials nach der Erfindung liegt darin, daß durch den ungewöhnlich hohen Anteil an anorganischem Material das Vlies oder Gewebe undurchlässig fürdie flüssigen Ausgangsbestandteile wird, dadurch rückseitig die offene Struktur des Vlieses bzw. -gewebes erhalten bleibt und damit eine gute Verankerung des Decklagenmaterials mit dem Kernmaterial der Platte bei der späteren Formierung bzw. Aufschäumung gewährleistet ist.

[0010] Der hohe Anteil an anorganischem Material bewirkt außerdem, daß eine mit diesem Decklagenmaterial versehene PU-Hartschaumbahn gegenüber heißem Bitumen, beispielsweise von 180 Grad, beständig ist, die Decklage nicht zerstört wird und keine Blasenbildung zwischen Decklage und PU-Hartschaum auftritt. Außerdem ist durch den hohen Anteil an anorganischem Material die Entflammbarkeit gegenüber vorbekannten Materialien weiter herabgesetzt.

[0011] Als Bindemittel kommen sowohl solche auf anorganischer Grundlage, wie Wasserglas, als auch solche auf organischer Grundlage, insbesondere Kunststoffbasis, in Betracht. Da Wasserglas als Bindemittel die Decklage ziemlich spröde macht, empfehlen sich dabei auch Abmischungen mit Bindemitteln auf Kunststoffbasis. Anorganische Bindemittel haben den Vorzug, daß sie die Entflammbarkeit weiter herabsetzen.

[0012] Die Bindemittel auf Kunststoffbasis werden vorzugsweise als Kunststoffdispersionen mit einem Feststoffgehalt von 35 bis 70 Gew.-% eingesetzt. In Betracht kommen insbesondere Polyvinylchlorid und Polyvinylidenchlorid, die den Vorteil haben, schwer entflammbar zu sein und Co- und Terpolymerisate des Vinylacetats mit Maleinsäure und Acrylsäure. Besonders bevorzugt sind wegen ihrer guten Bindemitteleigenschaften gegenüber den anorganischen Beschichtungsbestandteilen Styrol-Butadien-Mischpolymerisate und Polymerisate bzw. Mischpolymerisate der Acrylsäure bzw. Methacrylsäure. Die Menge an eingesetzter Kunststoffdispersion hängt etwas vom Feststoffgehalt ab, wobei man, um die für die Trocknung der Beschichtung aufzuwendenden Energie gering zu halten, mit Dispersionen möglichst hohen Feststoffanteils arbeitet.

[0013] Als anorganisches Material sind die verchiedendsten pulverförmigen Stoffe geeignet, insbesondere solche auf mineralischer Basis, wie Silikate, Clays u.a.. Wegen seiner leichten Zugänglichkeit und damit vertretbaren Preisgestaltung hat sich Calciumcarbonat als besonders bevorzugt erwiesen.

[0014] Zur Erzielung besserer Werte im Bandverhalten empfiehlt sich als anorganisches Material besonders Aluminiumhydroxid oder Aluminiumoxidhydrat, mit dem sich die Entflammbarkeitsstufe A2 erzielen läßt.

[0015] Um wirtschaftlich zu bleiben, besteht in einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung das anorganische Material aus einer Mischung aus 10 bis 50 Gew.-% Calciumcarbonat und 90 bis 50 Gew.-% Aluminiumhydroxid oder Aiuminiumoxidhydrat fürdie Beschichtung. Dabei wird das Decklagenmaterial und die damit abgedeckte PU-Hartschaumplatte um so flammfester, je höher der Anteil an Aluminiumhydroxid oder Aluminiumoxidhydrat ist. Zweckmäßig enthält die Beschichtung noch gewisse Anteile an organischen oder mineralischen Farbstoffen, um dadurch verschiedene Güteklassen der Platte, beispielsweise hinsichtlich des Brandverhaltens zu kennzeichnen. Um dem Deckmaterial seine Transparenz zu nehmen und ein Hindurchschimmern des oft gelblichen PU-Hartschaumes zu verhindern, hat sich eine Einfärbung des Deckmaterials mit Ruß als bevorzugt erwiesen, weil dabei schon geringe Menge flächendeckend sind.

[0016] Für besondere Anwendungszwecke, insbesondere dann, wenn man an einem weißen Decklagenmaterial und damit einer weißen PU-Hartschaumplatte bzw. einer weißen Gipsplatte interessiert ist, hat sich die Zumischung von bis zu 5 Gew.- % Titanoxid-Pulver, bezogen auf die Gesamtmenge aus anorganischem Material als bevorzugt erwiesen.

[0017] Das für das Decklagenmaterial verwendete Vlies oder Gewebe hat ein Flächengewicht zwischen 35 und 350 g/m², bevorzugt von 40 g/m² bis 150 g/m² und die Auftragsgewichte der Beschichtung liegen zweckmäßig zwischen 150 und 450 g/m², wobei diese Gewichte in starkem Ausmaße vom Einsatzzweck, der Dicke des Kernmaterials u.ä. Faktoren abhängig sind. Als Vlies- und Gewebematerial hat sich besonders Glasfaservlies bzw. -gewebe bewährt, da es nicht brennbar ist. Als Vlies- und Gewebematerial auf organischer Basis wird zweckmäßig ein solches auf Cellulosebasis eingesetzt. Seines guten Festigkeitswertes wegen ist ein Polyesterfaservlies bevorzugt geeignet. Bei Decklagenmaterial für Gipsplatten wird zweckmäßig sowohl Vlies- als auch ein Gittergewebe gemeinsam verwendet, weil dadurch die Bruchanfälligkeit der Gipsplatten ganz wesentlich verringert werden kann. Durch die gemeinsame Verwendung von Vlies und Gittergewebe läßt sich ganz generell die Längs- und Querfestigkeit beträchtlich erhöhen.

[0018] Besonders bevorzugt ist die Verwendung des erfindungsgemäßen Decklagenmaterials für die Herstellung beidseitig mit Decklagen versehener Platten aus flüssigen bzw. Flüssigkeit enthaltenden Ausgangskomponenten, insbesondere zur Herstellung von Gipsplatten und Polyurethan (PU)-Hartschaum- platten. Ganz bevorzugt ist die Verwendung des Decklagenmaterials zur Herstellung von beidseitig mit Decklagen versehenen Platten in einer kontinuierlichen Plattenerzeugungsanlage mit Ober-und Unterband. Es eignet sich natürlich auch als Kaschiermaterial zum nachträglichen Aufkaschieren beispielsweise auf aus einem Block aus aufgeschäumten Polystyrol herausgeschnittene Polystyrolschaumplatten, wobei auch hier die nicht beschichtete Vlies-oder Gewebeseite für den guten Verbund des Decklagenmaterials mit dem Kernmaterial über das Kaschiermaterial zur Verfügung steht.

[0019] Nachfolgend wird die Erfindung an bevorzugten Beispielen anhand des Herstellungsverfahrens für die Decklagen näher erläutert:

Beispiel 1:

[0020] Auf ein Glasfaservlies mit einem Flächengewicht von ca.60 g/m² wird in einer Rakelstreichanlage eine Beschichtungsmasse aus CaC0₃. Pulver einer statistischen mittleren Korngröße von ca. 10 f..lm und einer Polystyrol-Butadien-Dispersion mit einem Feststoffgehalt von 57 Gew.-% unter Zusatz von 1,5 g üblicher Hilfsmittel, wie Entschäumer, Netzmittel und Konservierungsmittel aufgetragen, wobei der Feststoffgehalt der Beschichtungsmasse insgesamt ca. 75 Gew.- % beträgt. Dabei sind die Mengenanteile an CaC0₃ -Pulver und Kunststoffdispersion in der Beschichtungsmasse so gewählt, daß nach der Trocknung mit heißer umluft in einem Trockenkanal die Beschichtung zu 92 Gew.-% aus anorganischem Material und zu 6,5 Gew.-% aus Bindemittel und der Rest aus Hilfsstoffen besteht. Die Beschichtungsmenge beträgt 250 g/m²atro.

Beispiel 2:

[0021] Ein Vlies auf Cellulosebasis, das flammfest ausgerüstet ist und ein Gewicht von 50 g/m² hat, wird in einer Rakelstreichanlage mit einer Beschichtungsmasse aus Aluminiumhydroxid, Calciumcarbonat und einer Kunststoffdispersion aus einem Terpolymerisat des Vinylacetats, der Maleinsäure und des Methacrylsäureesters mit einem Feststoffgehalt von 50 Gew.-% und 3 g der üblichen Hilfsmittel beschichtet, wobei der Feststoffgehalt der Beschichtungsmasse insgesamt ca. 73 Gew.-% beträgt. Dabei sind die Mengenanteile an Aluminiumhydroxid, Calciumcarbonat und Kunststoffdispersion in der Beschichtungsmasse so gewählt, daß nach der Trocknung mit heißer Umluft in einem Trockenkanal die Beschichtung zu 60 Gew.-% aus Aluminiumhydroxid, zu 22 Gew.-% aus Calciumcarbonat und zu 15 Gew.% aus Bindemittel, der Rest Hilfsstoffe besteht. Die Beschichtungsmenge beträgt ca. 250 g/m² atro.

Beispiel 3:

[0022] Auf ein Vlies aus Polyesterfasern mit einem Flächengewicht von 40 g/m² wird eine Beschictungsmasse aus 25 g Aluminiumhydroxid, 43 g Calciumcarbonat, 4 g Titandioxid, 8 g einer Kunststoffdispersion aus einem Terpolymerisat des Vinylacetats, der Maleinsäure und eines Methacrylsäuresters mit einem Festsoffgehalt von 57 Gew.-% und ca. 1 g üblicher Verdickungs-, Netz- und Konservierungsmittel und 23 g Wasser in einer Rakelstreichanlage aufgetragen und mit heißer Umlauft in einem Trockenkanal getrocknet. Dies Decklagenmaterial zeichnet sich durch die Mitverwendung von Titandioxid durch seine weiße Farbe aus und findet bei der Herstellung von weißen Platten Verwendung, die als Wandverkleidungen eingesetzt werden. Die Beschichtungsmenge auf der getrockneten Decklage beträgt ca. 270 g/m² atro.

Ansprüche

1. Decklagenmaterial auf Vlies- oder Gewebebasis für beidseitig mit Decklagen versehene Platten aus flüssigen bzw. Flüssigkeiten enthaltenden Ausgangskomponenten, mit einer einseitig aufgebrachten Beschichtung aus pulverförmigem anorganischen Material und Bindemitteln, dadurch gekennzeichnet, daß sich auf einem Vlies oder Gewebe mit einem Flächengewicht von 35 bis 350 g/m² eine Beschichtung befindet, in der das pulverförmige anorganische Material 80 bis 94 Gew.-% und das Bindemittel mindestens 6 Gew.-% atro der Gesamtbeschichtung ausmacht.

2. Decklagenmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Bindemittel aus einer Kunststoffdispersion mit 35 bis 70 Gew.% Feststoffanteil gebildet ist.

3. Decklagenmaterial nach einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Bindemittel aus einem Latex auf Basis von Styrol-Butadien-Mischpolymerisaten gebildet ist.

4. Decklagenmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Bindemittel aus einem Latex auf Basis von Polymerisaten oder Mischpolymerisaten der Acrylsäure bzw. Methacrylsäure gebildet ist.

5. Decklagenmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Bindemittel auf anorganischer Grundlage beruht.

6. Decklagenmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Bindemittel Wasserglas ist.

7. Decklagenmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Bindemittel aus einer Abmischung von Wasserglas und Kunststoffdispersion gebildet ist.

8. Decklagenmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 7 dadurch gekennzeichnet, daß das anorganische Material Calciumcarbonat ist.

9. Decklagenmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 8 dadurch gekennzeichnet, daß das anorganische Material Aluminiumhydroxid oderAluminiumoxidhydrat ist.

10. Decklagenmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 9 dadurch gekennzeichnet, daß das anorganische Material eine Mischung aus 10 bis 50 % Calciumcarbonat und 90 bis 50 % Aluminiumhydroxid oder Aluminiumoxidhydrat ist.

11. Decklagenmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 10 dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung organische oder mineralische Farbstoffe enthält.

12. Decklagenmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 11 dadurch gekennzeichnet, daß das anorganische Material zusätzlich bis zu 5 Gew.% Titandioxid-pulver, bezogen auf die Gesamtmenge an anorganischem Material, als mineralischen Farbstoff enthält.

13. Decklagenmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Auftragsgewicht der Beschichtung zwischen 150 und 450 g/m² liegt.

14. Verfahren zur Herstellung des Decklagenmaterials nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß eine Beschichtungsmasse mit einem Feststoffgehalt von 70 bis 80 Gew.-% mit einer Rakelvorrichtung auf das Vlies oder Gewebe aufgetragen und mittels Umlufttrocknung getrocknet wird.

15. Verwendung des Decklagenmaterials nach einem der Ansprüche 1 bis 13 zur Herstellung von beidseitig mit Decklagen versehenen Platten aus flüssigen bzw. Flüssigkeit enthaltenden Ausgangskomponenten, insbesondere zur Herstellung von Gipsplatten und Polyurethan-Hartschaumplatten.

16. Verwendung des Decklagenmaterials nach einem der Ansprüche 1 bis 15 zur Herstellung von beidseitig mit Decklagen versehenen Platten in einer kontiniuierlichen Plattenerzeugungsanlage mit Ober- und Unterband.

Claims

1. Cover-layer material based on matting or fabric for the production of boards provided on both sides with cover layers made of liquid or liquid containing starting components having a coating, applied to one side, of puverulent inorganic material and binders,
characterised in that
on a matting or fabric of an area weight from 35 to 350 g/m² is a coating, in which the pulverulent inorganic material makes up from 80 to 94 % of the absolutely dry weight and the binder at least 6 % of the absolutely dry weight of the total coating.

2. Cover material according to claim 1, characterised in that the binder is formed from a plastics dispersion having a solids contentoffrom 35 to 70 % by weight.

3. Cover material according to claim 1 or claim 2, characterised in that the binder is formed from a latex based on styrene/butadiene copolymers.

4. Cover material according to claim 1 or claim 2, characterised in that the binder is formed from a latex based on polymers or copolymers of acrylic acid or methacrylic acid.

5. Cover material according to claim 1, characterised in that the binder has an inorganic basis.

6. Cover material according to claim 1 or claim 5, characterised in that the binder is water glass.

7. Cover material according to any one of claims 1 to 6, characterised in that the binder is formed from a mixture of water glass and a plastics dispersion.

8. Cover material according to any one of claims 1 to 7, characterised in that the inorganic material is calcium carbonate.

9. Cover material according to any one of claims 1 to 8, characterised in that the inorganic material is aluminium hydroxide or aluminium oxide hydrate.

10. Cover material according to any one of claims 1 to 9, characterised in that the inorganic material is a mixture of from 10 to 50 % calcium carbonate and from 90 to 50 % aluminium hydroxide or aluminium oxide hydrate.

11. Cover material according to any one of claims 1 to 8, characterised in that the coating contains organic or mineral dyestuffs.

12. Cover material according to any one of claims 1 to 9, characterised in that the inorganic material additionally contains, as mineral dyestuff, up to 5 % by weight of titanium dioxide powder, based on the total amount of inorganic material.

13. Cover material according to any one of claims 1 to 12, characterised in that the matting or fabric has a weight per unit area of from 35 to 350 g/m² and the application weight of the coating is from 150 to 450 g/m2.

14. Process for t he manufacture of the cover material according to any one of claims 1 to 13, characterised in that a coating composition having a solids content of from 70 to 80 % by weight is applied to the matting orfabric using a doctor apparatus and is dried by means of circulating air drying.

15. Use of the cover material according to anyone of claims 1 to 13 for the manufacture of boards made of liquid or liquid-containing starting components and provided on both sides with cover layers, especially for the manufacture of plaster- boards and polyurethane (PU) hard foam boards.

16. Use of the cover-layer material according to any one of claims 1 to 13 for the manufacture of boards provided on both sides with cover layers in a continuous board-producing installation having an upper and a lower belt.

Revendications

1. Matériau pour couche de revêtement à base de tissu ou non-tissé pour la fabrication de panneau avec deux côtés de couches, dont les composants de base sont liquide ou contient liquides, le matériau pour couche a un enduit appliqué d'un seul côté constitué d'un matériau minéral en poudre et d'un liant, caractérisé,
en ce tissu ou non-tissé a un poids de 150 que 350 g/m² et le matériau minéral a 80 - 94 en poids et le liant a au moins 6 % en poids à sec.

2. Matériau de revêtement conforme à la revendication 1, caractérisé en ce que le liant est constitué d'une dispersion de matière plastique présentant de 35 à 70% en poids de proportion de matières solides.

3. Matériau de revêtement conforme à l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que le liant est constitué d'un latex à base de copolymères du styrène et du butadiène.

4. Matériau de revêtement conforme à l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que le liant est constitué d'un latex à base de polymères ou de copolymères de l'acide acrylique ou de l'acide méthacrylique.

5. Matériau de revêtement conforme à la revendication 1, caractérisé en ce que le liant repose sur une couche de base minérale.

6. Matériau de revêtement conforme à l'une des revendications 1 et 5, caractérisé en ce que le liant est du verre soluble.

7. Matériau de revêtement conforme à l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le liant est constitué d'un mélange de verre soluble et d'une dispersion de matière plastique.

8. Matériau de revêtement conforme à l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que le matériau minéral est du carbonate de calcium.

9. Matériau de revêtement conforme à l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que le matériau minéral est de l'hydroxyde d'aluminium ou de l'hydrate d'oxyde d'aluminium.

10. Matériau de revêtement conforme à l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que le matériau minéral est un mélange constitué de 10 à 50% de carbonate de calcium et de 90 à 50% d'hydroxyde d'aluminium ou d'hydrate d'oxyde d'aluminium.

11. Matériau de revêtement conforme à l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que l'enduit contient des colorants organiques ou minéraux.

12. Matériau de revêtement conforme à l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que le matériau minéral contient en plus, en tant que colorant minéral, jusqu'à 5% en poids de dioxyde de titane en poudre, par rapport à la quantité totale du matériau minéral.

13. Matériau de revêtement conforme à l'une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que le non-tissé ou le tissu présente un poids surfacique compris entre 35 et 350 g/m², et en ce que le poids de couche de l'enduit se situe entre 150 et 450 g/m2.

14. Procédé de fabrication du matériau de revêtement conforme à l'une quelconque des revendications 1 à 13, caractérisé en ce que l'on applique, sur le non-tissé ou le tissu, à l'aide d'un dispositif à racle, une masse d'enduit présentant une teneur en matières solides de 70 à 80% en poids, et que l'on sèche cet enduit par séchage à circulation d'air.

15. Utilisation du matériau de revêtement conforme à l'une quelconque des revendications 1 à 13, pour la fabrication de plaques, muni des deux côtés de couches de revêtement, et dont les composants de base sont liquides ou contiennent des liquides, en particulier pour la fabrication de panneaux de plâtre et de plaques de mousse dure en polyuréthane (PU).

16. Utilisation du matériau pour couche de revêtement conforme à l'une quelconque des revendications 1 à 13, pour la fabrication de panneaux, muni des deux côtés de couches de revêtement, dans une installation de production de panneaux en continu, avec une bande inférieure et une bande supérieure.