Verfahren zur Behandlung von cellulosischen Fasermaterialien

Abstract

 Die Behandlung von cellulosischen Fasermaterialien vor oder nach dem Färben oder Bedrucken mit Substantiv- oder Reaktivfarbstoffen erfolgt mit wäßrigen Flotten, die quaternierte Polyether enthalten, die durch Kondensation von N-2-Hydroxyalkylaminen der Formal

in der

R, und R₂ unabhängig voneinander Wasserstoff oder einen C,-C4-Alkylrest und

R einen C₁-C₁₈-Alkyl-, Cycloalkyl-, Aralkyl- oder Aryl- rest oder eine der Hydroxyalkylgruppen

oder

bedeuten mit der Maßgabe, daß die Menge an N-2-Hydroxyalkylaminen, in denen R für eine Hydroxyalkylgruppe steht, nicht mehr als (20) Gewichtsprozent der eingesetzten Hydroxyalkylamine beträgt,

gegebenenfalls durch Co-Kondensation mit Polyolen der Formel

in der

A einen 2-, 3- oder 4-wertigen aliphatischen, cycloaliphatischen, araliphatischen oder aromatischen Rest bedeutet und

n eine Zahl von 2 bis 4 ist,

und anschließende Quaternierung erhalten werden.

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Behandlung von cellulosischen Fasermaterialien mit wäßrigen Flotten vor oder nach dem Färben oder Bedrucken mit Substantiv-oder Reaktivfarbstoffen. Das Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß man die Fasermaterialien vor oder nach dem Färben oder Bedrucken mit wäßrigen Flotten behandelt, die quaternierte Polyether enthalten, die durch Kondensation von N-2-Hydroxyalkylaminen der Formel

in der

R₁ und R₂ unabhängig voneinander Wasserstoff oder einen C₁-C₄-Alkylrest und

R einen C₁-C₁₈-Alkyl-, Cycloalkyl-, Aralkyl- oder Arylrest oder eine der Hydroxyalkylgruppen

oder

mit der Maßgabe, daß die Menge an N-2-Hydroxyalkylaminen, in denen R für eine Hydroxyalkylgrugge steht, nicht mehr als 20 Gewichtsprozent der eingesetzten Hydroxyalkylamine beträgt,

gegebenenfalls durch Co-Kondensation mit Polyolen der Formel

in der

A einen 2-, 3- oder 4-wertigen aliphatischen, cycloaliphatischen, araliphatischen oder aromatischen Rest bedeutet und

n eine Zahl von 2 bis 4 ist,

und anschließende Quaternierung erhalten werden. Für R seien beispielsweise genannt:

als C₁-C₁₈-Alkylreste der Methyl-, Ethyl-, Propyl-, n-Butyl-, sec.-Butyl-, 2-Ethylhexyl-, Decyl-, Dodecyl-oder Stearylrest;

als Cycloalkylreste vor allem der Cyclohexylrest und durch C₁-C₄-Alkylgruppen substituierte Cyclohexylreste, wie der Methylcyclohexyl-, Ethylcyclohexyl-, Butylcyclohexyl-, Dimethylcyclohexyl- und der Diethylcyclohexylrest;

als Aralkylreste insbesondere der gegebenenfalls durch C₁-C₄-Alkyl substituierte Benzylrest;

als Arylreste vor allem der gegebenenfalls durch C₁-C₄-Alkyl substituierte Phenylrest wie der Kresyl-, Xylyl-, Ethylphenyl- und tert.-Butylphenylrest.

[0002] Für R₁ und R₂ seien als C₁-C₄-Alkylreste der Methyl-, Ethyl-, n-Propyl-, iso-Propyl-, n-Butyl- und sec.-Butylrest genannt.

[0003] In bevorzugten Verbindungen (I) stehen R für C₁-C₄-Alkyl oder Cyclohexyl und R₁ und R₂ für Wasserstoff oder Methyl.

[0004] Die aliphatischen Reste A können durch Heteroatome und zusätzlich durch aromatische Reste unterbrochen sein. Besonders zu nennen sind C₂-C₄-Alkylenreste oder Reste der Formeln

worin

_B für 0, S, CO oder C_yH_2y,

x für 2 oder 3,

y für 1 - 3 und

z für 0 oder 1 stehen.

[0005] Bevorzugte cycloaliphatische, araliphatische und aromatische Reste A leiten sich von Cyclohexylen, Xylylen und Phenylen ab. Als Polyole seien genannt:

Aliphatische Polyole, z.B. Diole, wie Ethylenglykol, Propylenglykol, Butylenglykol, Diethylenglykol, Triethylenglykol, Tetraethylenglykol; Triole wie Glycerin, Trimethylolethan, Trimethylolpropan; Tetraole wie Pentaerythrit; 1,4-Di-ß-hydroxy-ethoxy-benzol, 4,4'-Di-ßhydroxyethoxydiphenylether, 4,4'-Di-B-hydroxyethoxydiphenylsulfid, 4,4'-Di-ß-hydroxybenzophenon, 2,2-Bis-(4-β-hydroxyethoxyphenyl)-propan; cycloaliphatische Diole, wie 1,4-Bis-methylolbenzol.

[0006] Es hat sich als zweckmäßig erwiesen, die Menge an einkondensierten Polyolen nicht höher als 25 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht des Polyethers, zu wählen.

[0007] Das mittlere Molekulargewicht der erfindungsgemäß zu verwendenden Polyether sollte zwischen 500 und 20.000, vorzugsweise 1.000 bis 15.000 liegen.

[0008] Bei den erfindungsgemäß zu verwendenden Polyethern handelt es sich um lineare oder leicht verzweigte Polyether. Die linearen Polyether können nach bekannten Verfahren durch Kondensation von N-2-Hydroxyalkylaminen der Formel I, in Gegenwart saurer Katalysatoren, z.B. H₃PO₃, bei erhöhten Temperaturen, z.B. 150 - 280°C erhalten werden. Um zu verzweigten Polyethern zu gelangen, kondensiert man die tertiäre Aminogruppen enthaltenden Diole zusammen mit tertiäre Aminogruppen enthaltenden Triolen, d.h. N-2-Hydroxyalkylaminen der Formel I, in der R für eine der angegebenen B-Hydroxyalkylgruppen steht. Um eine Vernetzung zu vermeiden, sollte die Menge an Triolen im Kondensationsgemisch aber nicht mehr als 20 Gewichtsprozent, vorzugsweise 2-15 Gewichtsprozent, betragen.

[0009] Die erfindungsgemäß zu verwendenden Polyether sind beispielsweise aus der GB-A-1 107 818 und der DE-A-2 060 572 bekannt.

[0010] Als B-Hydroxyalkylamine der Formel (I) seien beispielsweise die N-Di-(2-hydroxyalkyl)-amine genannt, wie sie bei der Anlagerung von Ethylen-, Propylen- und Butylenoxid oder Gemischen dieser Alkylenoxide an primäre aliphatische, cycloaliphatische, araliphatische und aromatische Amine enstehen.

[0011] Vertreter dieser N-Di-(2-hydroxyalkyl)-amine (I) sind z.B.:

N,N-Bis-(2-hydroxyethyl)-N-methylamin, N,N-Bis-/2-hydroxypropyl-(117-methylamin, N,N-Bis-L2-hydroxy-butyl-(1)]-methylamin, N,N-Bis-(2-hydroxyethyl)-N-isopropylamin, N,N-Bis-(2-hydroxyethyl)-N-n-butylamin, N,N-Bis-(2-hydroxyethyl)-cyclohexylamin, N,N-Bis-(2-hydroxyethyl)-N-benzylamin, N,N-Bis-(2-hydroxyethyl)-N-(4-methylbenzyl)-amin, N,N-Bis-(2-hydroxyethyl)-anilin, N,N-Bis-[2-hydroxypropyl-(1)]-anilin, N,N-Bis-(2-hydroxyethyl)-3-methylanilin, N,N-Bis-(2-hydroxyethyl)-4-tert.-butylanilin.

[0012] Als Vertreter der zur Herstellung der verzweigten Polyether mitverwendeten Triole seien insbesondere Triethanolamin, Triisopropanolamin und Tributanolamin genannt.

[0013] Die Quaternierung wird in an sich bekannter Weise vorgenommen durch Umsetzen der gegebenenfalls in Alkohol-Wasser-Gemischen gelösten oder suspendierten Polyether mit bekannten Alkylierungsmitteln, wie Dimethylsulfat oder Diethylsulfat; p-Toluolsulfonsäurealkylestern, z.B. p-Toluolsulfonsäuremethylester; Alkylhalogeniden, z.B. Methyljodid oder Ethylbromid; Chloracetamid, Halogencarbonsäuresalzen, Halogencarbonsäureestern, Alkansultonen, Benzylchlorid, Methanphosphonsäure-dimethylester, Trimethylphosphat oder Alkylenoxid wie Ethylenoxid und Propylenoxid in Gegenwart von Säuren.

[0014] Dabei ist es nicht erforderlich, den basischen Polyether vollständig zu quaternieren, sondern es lassen sich gut wirksame Verbindungen erhalten, wenn nur ein Teil der basischen Stickstoffatome des Polyethers quaterniert wird.

[0015] Die Mengen, in denen die erfindungsgemäß zu verwendenden quaternierten Polyether den wäßrigen Flotten zugesetzt werden, können in weiten Grenzen schwanken. Im allgemeinen hat sich ein Zusatz von 0,1-2 %, vorzugsweise von 0,2-1 %, bezogen auf das Gewicht der Fasermaterialien, bewährt.

[0016] Man kann die quaternierten Polyether in einem Vorbehandlungsprozeß auf das zu färbende oder zu bedruckende unbehandelte Fasermaterial zur Verbesserung der Farbausbeute aufbringen, indem man mit wäßrigen Flotten, die die quaternierten Polyether enthalten, imprägniert oder bedruckt. Das so behandelte Fasermaterial wird z.B. auf eine Flottenaufnahme von 60 - 100 % abgequetscht, getrocknet und, gegebenenfalls nach einer Hitzebehandlung, z.B. durch kurzzeitiges Dämpfen bei 102 - 120°, in üblicher Weise gefärbt oder bedruckt.

[0017] Die Nachbehandlung des gefärbten oder bedruckten Fasermaterials zur Verbesserung der Naßechtheit wird entweder im Ausziehverfahren durchgeführt, indem man das gefärbte oder bedruckte Material z.B. während 20 - 30 Minuten in eine wäßrige Flotte einbringt, die die erfindungsgemäß zu verwendenden quaternierten Polyether enthält und einen pH-Wert von z.B. 4-8, vorzugsweise von 5,5-6,5, und eine Temperatur von 20-40°C aufweist, oder die zur Nachbehandlung dienende Flotte kontinuierlich, z.B. mittels eines Foulards, auf das gefärbte oder bedruckte Material aufbringt.

[0018] Geeignete Farbstoffe für die Herstellung der Färbungen und Drucke sind z.B. im Colour Index, 3. Auflage (1971), Bd. 2 auf den Seiten 2005-2478 als Direktfarbstoffe und auf den Seiten 1001-1562 als saure Farbstoffe aufgeführt. Geeignete Reaktivfarbstoffe sind z.B. bei Venkataraman, The Chemistry of Synthetic Dyes, Volume VI, Reactive Dyes (Academic Press, New York, London 1972) beschrieben.

[0019] Erfindungsgemäß geeignete Fasermaterialien sind vor allem solche aus natürlicher oder regenerierter Cellulose; genannt seien Baumwolle, Hanf, Jute, Leinen sowie Viskose- und Celluloseacetatfasern und cellulosefaserhaltige Mischgewebe.

[0020] Das Fasermaterial kann sich in verschiedenen Verarbeitungszuständen befinden und z.B. als loses Material, Garn, Gewebe oder Gewirke vorliegen.

[0021] Mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens werden die Farbausbeute und die Echtheitseigenschaften von Färbungen und Drucken, insbesondere die Schweiß-, Wasser-und Waschechtheiten erheblich verbessert.

[0022] Gegenüber den häufig zur Verbesserung der Naßechtheiten verwendeten Kondensationsprodukten aus Ammoniumsalzen, Cyanamidderivaten und Formaldehyd, wie sie z.B. in der amerikanischen Patentschrift 3 290 310 oder in Rev. Prog. Coloration Vol. 12 (1982), S. 76-77, beschrieben werden, bieten die erfindungsgemäßen Verbindungen den Vorteil der völligen Freiheit von Formaldehyd.

[0023] Ein weiterer Vorteil der beanspruchten Verbindungen ist die geringe Beeinträchtigung des Griffes der behandelten Fasermaterialien und der Lichtechtheit der Färbungen. Weiterhin verursachen sie keine Farbtonumschläge der Färbungen.

[0024] Herstellung der in den Beispielen verwendeten Polyether:

Polyether A

[0025] 

1500 Teile Di-ß-hydroxyethylcyclohexylamin wurden in Gegenwart von 15 Teilen H₃P0₃ 3 Stunden unter Stickstoff bei 220 - 230°C kondensiert. Anschließend wurde die Reaktionsmischung zum Entfernen der flüchtigen Bestandteile 1 Stunde unter vermindertem Druck (12 mmHg) auf 220°C erhitzt. Der als Rückstand anfallende Polyether stellt einen gelben wasserunlöslichen Sirup dar (mittleres Molekulargewicht: 4460, OH-Zahl: 25).

[0026] Die Lösung von 150 Teilen dieses Polyethers in 200 Volumenteilen Methanol wurde in der Siedehitze mit 82 Teilen Dimethylsulfat (0,75 Mol Dimethylsulfat je Mol basischer Aminogruppe) versetzt. Die Reaktionsmischung wurde 3 Stunden unter Rückfluß erhitzt. Anschließend wurde das Lösungsmittel im Vakuum abdestilliert. Das Quaternierungsprodukt bleibt als gelber wasserlöslicher Sirup zurück.

polyether B

[0027] Polyether B wurde analog Polyether A hergestellt, nur wurden zur Quaternierung statt der 82 Teile Dimethylsulfat nur 54 Teile Dimethylsulfat (0,5 Mol Dimethylsulfat je Mol basischer Aminogruppe) verwendet. Das _Quaternierungsprodukt bleibt als ein gelber wasserlöslicher Sirup zurück.

Polyether C

[0028] Polyether C wurde analog Polyether A hergestellt, nur wurden zur Quaternierung statt der 82 Teile Dimethylsulfat 108 Teile Dimethylsulfat (1,0 Mol Dimethylsulfat je Mol basischer Aminogruppe) verwendet. Das Quaternierungsprodukt bleibt als gelber wasserlöslicher Sirup zurück.

Polyether D

[0029] Ausgangsprodukt:

Zunächst wurden 500 Teile N,N-Di-(ß-hydroxyethyl)-N-cyclohexylamin in Gegenwart von 7,5 Teilen H₃PO₃ analog zur Herstellung des Polyethers A zu einem Polyether mit einer OH-Zahl 8,6 entsprechend einem mittleren Molekulargewicht 13.000 kondensiert. Der Polyether läßt sich durch die Formel

beschreiben.

[0030] 85 Teile dieses Polyethers wurden in 80 Volumenteilen Methanol suspendiert und in der Siedehitze mit 19 Teilen Dimethylsulfat (0,3 Mol Dimethylsulfat je Mol basischer Aminogruppe) versetzt. Nach zweistündigem Erhitzen auf Rückflußtemperatur wurde das Lösungsmittel abdestilliert. Der quaternierte Polyether wurde in Form eines gelben wasserlöslichen Sirups erhalten.

Polyether E

[0031] 

1900 Teile N,N-Di-(-ß-hydroxyethyl)-N-butylamin wurden in Gegenwart von 19 Teilen H₃PO₃ unter Stickstoff 9 Stunden bei 200°C kondensiert. Anschließend wurde die Reaktionsmischung zum Entfernen der flüchtigen Bestandteile 2 Stunden unter vermindertem Druck (12 mmHg) auf 200°C erhitzt. Der als Rückstand anfallende Polyether stellt ein wasserunlösliches, leicht rötlich gefärbtes viskoses öl dar (mittleres Molekulargewicht: 5000; OH-Zahl: 22).

[0032] 190 Teile des erhaltenen Polyethers wurden in 150 Teilen Isopropanol gelöst und bei 60-70°C mit 166 Teilen Dimethylsulfat (1,0 Mol Dimethylsulfat je Mol basischer Aminogruppe) versetzt. Nach zweistündigem Erhitzen auf Rückflußtemperatur wurde das Lösungsmittel abdestilliert. Der quaternierte Polyether wurde in Form eines hochviskosen wasserlöslichen Sirups erhalten.

Polyether F

[0033] 

700 Teile N,N-Di-(B-hydroxypropyl)-N-methylamin wurden in Gegenwart von 10,5 Teilen H₃PO₃ unter Stickstoff bei 220°C kondensiert. Anschließend wurde die Reaktionsmischung zum Entfernen der flüchtigen Bestandteile 1 Stunde unter vermindertem Druck (12 mmHg) auf 220°C erhitzt. Der als Rückstand anfallende Polyether stellt ein schwach rötlich gefärbtes wasserlösliches öl dar (mittleres Molekulargewicht: 1340; OH-Zahl: 84).

[0034] 150 Teile des erhaltenen Polyethers wurden in 100 Teilen Isopropanol gelöst und bei 60-70°C mit 144 Teilen Dimethylsulfat (1,0 Mol Dimethylsulfat pro Mol basischer Aminogruppe) versetzt. Nach zweistündigem Erhitzen auf Rückflußtemperatur wurde das Lösungsmittel abdestilliert. Der quaternierte Polyether wurde in Form eines hochviskosen wasserlöslichen Sirups erhalten.

Polyether G

[0035] Ausgangsprodukt:

Zunächst wurden 500 Teile N,N-Di-(ß-hydroxyethyl)-N-cyclohexylamin in Gegenwart von 7,5 Teilen H₃PO₃ analog zur Herstellung des Polyethers A zu einem Polyether mit einer OH-Zahl 14 entsprechend einem mittleren Molekulargewicht 8000 kondensiert. Der Polyether läßt sich durch die Formel

beschreiben.

[0036] Die Lösung von 338 Teilen dieses Polyethers in 400 Volumenteilen Methanol wurde in der Siedehitze mit 173 Teilen Chloressigsäuremethylester versetzt (0,8 Mol Chloressigsäureester je Mol basicher Aminogruppe). Nach 3-stündigem Erhitzen auf Rückflußtemperatur wurde das Lösungsmittel im Vakuum abdestilliert. Das Quaternierungsprodukt wurde in Form eines wasserlöslichen gelblichen Öls erhalten.

Polyether H

[0037] Ausgangsprodukt:

1800 Teile N,N-Di-(B-hydroxyethyl)-N-cyclohexylamin, 200 Teile 2,2-Di-[B-hydroxyethoxy)-phenyl]-propan wurden in Gegenwart von 20 Teilen H₃PO₃ 5 Stunden unter Stickstoff bei 220 - 230°C kondensiert. Anschließend wurde die Reaktionsmischung zum Entfernen der flüchtigen Bestandteile 1 Stunde unter vermindertem Druck (12 mmHg) auf 220°C erhitzt. Der als Rückstand anfallende Polyether stellt einen gelben Sirup dar (mittleres Molekulargewicht: 8000, OH-Zahl: 14; Gehalt an basischen Aminogruppen: 5,16 Äquivalente/kg Polyether).

[0038] Die Lösung von 300 Teilen des Polyethers in 300 Volumenteilen Methanol wurde in der Siedehitze tropfenweise mit 158 Teilen Dimethylsulfat versetzt (0,8 Mol Dimethylsulfat je Mol basischer Aminogruppe). Die Reaktionsmischung wurde 2 Stunden auf Rückflußtemperatur erhitzt. Anschließend wurde das Lösungsmittel im Vakuum abdestilliert. Das Quaternierungsprodukt bleibt als ein schwach gelblicher wasserlöslicher Sirup zurück.

Polyether I

[0039] Ausgangsprodukt Nr. 1:

1385 Teile N,N-Di-(ß-hydroxypropyl)-N-methylamin wurden in Gegenwart von 62 Teilen H₃P0₃ 5 Stunden unter Stickstoff bei 210 - 220°C kondensiert. Anschließend wurde die Reaktionsmischung zum Entfernen der flüchtigen Bestandteile 1 Stunde unter vermindertem Druck (12 mmHg) auf 210°C erhitzt. Der als Rückstand anfallende Polyether stellt eine schwach rötliches viskoses wasserlösliches öl dar (mittleres Molekulargewicht: 1280; OH-Zahl: 86; Gehalt an basischen Aminogruppen: 7 Äquivalente/kg Polyether).

[0040] Der Polyether läßt sich durch die Formel

beschreiben.

[0041] Ausgangsprodukt 2:

710 Teile dieses Polyethers und 710 Teile N,N-Di-(ß- hydroxyethyl)-N-cyclohexylamin wurden in Gegenwart von 15 Teilen H₃PO₃ 10 Stunden unter Stickstoff bei 220°C kondensiert. Anschließend wurde die Reaktionsmischung zum Entfernen der flüchtigen Bestandteile 3 Stunden unter vermindertem Druck (12 mmHg) auf 220°C erhitzt. Der als Rückstand anfallende Mischpolyether stellt einen wasserunlöslichen, orangefarbenen Sirup dar (mittleres Molekulargewicht: 6150; OH-Zahl: 18; Gehalt an basischen Aminogruppen: 6,8 Äquivalente/kg Polyether).

[0042] Die Lösung von 500 Teilen des Mischpolyethers in 500 Volumenteilen Methanol wurde in der Siedehitze tropfenweise mit 128 Teilen Dimethylsulfat versetzt (0,3 Mol Dimethylsulfat je Mol Aminogruppe). Die Reaktionsmischung wurde 6 Stunden auf Rückflußtemperatur erhitzt. Anschließend wurde das Lösungsmittel im Vakuum abdestilliert. Das Quaternierungsprodukt bleibt als ein wasserlöslicher gelber Sirup zurück.

Polyether K

[0043] Ausgangsprodukt:

360 Teile N,N-Di-(ß-hydroxyethyl)-N-cyclohexylamin und 40 Teile Triethanolamin wurden in Gegenwart von 1,5 Teilen H₃PO_J 5 Stunden unter Stickstoff bei 220°C kondensiert. Anschließend wurde die Reaktionsmischung zum Entfernen der flüchtigen Bestandteile 1 Stunde unter vermindertem Druck (12 mmHg) auf 170°C erhitzt. Der als Rückstand anfallende verzweigte Mischpolyether stellt einen schwach gelblich gefärbten wasserunlöslichen Sirup dar (OH-Zahl: 108; Gehalt an basischen Aminogruppen: 6,3 Äquivalente/kg Polyether).

[0044] 200 Teile des Polyethers wurden in 300 Volumenteilen Methanol suspendiert und in der Siedehitze mit 79 Teilen Dimethylsulfat versetzt (0,5 Mol Dimethylsulfat je Mol Aminogruppe). Nach 3-stündigem Erhitzen auf Rückflußtemperatur wurde das Lösungsmittel im Vakuum abdestilliert. Der quaternierte Polyether wurde in Form eines wasserlöslichen Sirups erhalten.

Beispiel 1:

[0045] Ein Baumwollgewebe wird auf einer _Haspelkufe in einem Flottenverhältnis von 1:20 bei 40°C mit einer Färbeflotte behandelt, die im Liter 1 g des Farbstoffes Direct Red 79 (C.I. 29065) enthält. Man erhitzt das Färbebad innerhalb von 30 Minuten auf 98°C und gibt dann 10 g/1 Natriumsulfat kalz. zu und färbt eine Stunde bei gleicher Temperatur. Nach Abkühlen des Färbebads auf 80°C wird die Färbung in kaltem Wasser gespült. Die Färbung wird dann in einem frischen Bad, das im Liter

[0046] 0,5 g des Polyethers A

[0047] 0,2 g Essigsäure 60 %ig

[0048] enthält, bei 30°C während 30 Min. behandelt und anschließend mit kaltem Wasser gespült und getrocknet. Die Echtheitsprüfungen, die bei dieser nachbehandelten Färbung durchgeführt werden, zeigen, daß das Naßechtheitsniveau durch die Nachbehandlung wesentlich verbessert wurde.

Beispiel 2:

[0049] Ein Baumwollgewebe wird, wie in Beispiel 1 beschrieben, gefärbt, gespült und getrocknet.

[0050] Die Färbung wird anschließend auf einem Foulard mit einer Flotte, die im Liter

[0051] 15 g des Polyethers C

[0052] 0,5 g Essigsäure 60 %ig

[0053] enthält, bei Raumtemperatur und einer Flottenaufnahme von 100 % foulardiert und getrocknet.

[0054] Durch diese Nachbehandlung wird das Naßechtheitsniveau ähnlich wie in Beispiel 1 wesentlich verbessert.

Beispiel 3:

[0055] Ein Baumwollgewebe wird auf einer Haspelkufe in einem Flottenverhältnis 1:20 bei 25°C mit einer Färbeflotte behandelt, die im Liter 2 g des roten Farbstoffes der DE-A 2 264 698, Beispiel 3 enthält. Man erhitzt das Färbebad innerhalb von 30 Minuten auf 40°C und gibt dann 50 g/1 Natriumsulfat und nach weiteren 10 Minuten 20 g/1 Soda zu und färbt 1 Stunde bei 40°C. Anschließend wird kalt, heiß und kochend gespült. Die Färbung wird dann in einem frischen Bad wie in Beispiel 1 beschrieben mit dem Polyether A behandelt.

[0056] Die Echtheitsprüfungen, die bei dieser nachbehandelten Färbung durchgeführt werden, zeigen, daß das Naßechtheitsniveau durch die Nachbehandlung wesentlich verbessert wurde.

Beispiel 4:

[0057] Ein Baumwollgewebe wird wie in Beispiel 3 beschrieben gefärbt, gespült, geseift und getrocknet.

[0058] Anschließend wird die Färbung wie in Beispiel 2 nachbehandelt. Durch die Nachbehandlung wird das Naßechtheitsniveau ähnlich wie in Beispiel 3 wesentlich verbessert.

Beispiel 5:

[0059] Ein Baumwollgewebe wird mit einer wäßrigen Zubereitung bedruckt, die im Liter

[0060] 60 g des Polyethers D und

[0061] 500 g der 4 %igen wäßrigen Lösung eines nichtionischen Verdickungsmittels

[0062] enthält und anschließend getrocknet.

[0063] Das derart vorbehandelte Material wird dann, wie in Beispiel 1 beschrieben, gefärbt und gespült. Die bedruckten Stellen zeigen eine deutlich tiefere Anfärbung als die unbedruckten.

Ansprüche

1. Verfahren zur Behandlung von cellulosischem Fasermaterial vor oder nach dem Färben oder Bedrucken mit Substantiv- oder Reaktivfarbstoffen, dadurch gekennzeichnet, daß die wäßrigen Flotten quaternierte Polyether enthalten, die durch Kondensation von N-2-Hydroxyalkylaminen der Formel

in der

R₁ und R₂ unabhängig voneinander Wasserstoff oder einen C₁-C₄-Alkylrest und

R einen C₁-C₁₈-Alkyl-, Cycloalkyl-, Aralkyl-oder Arylrest oder eine der Hydroxyalkylgruppen -CH₂-CH-OH ^R₁ oder

bedeuten, mit der Maßgabe, daß die Menge an N-2-Hydroxyalkylaminen, in denen R für eine Hydroxyalkylgruppe steht, nicht mehr als 20 Gewichtsprozent der eingesetzten Hydroxyalkylamine beträgt,

gegebenenfalls durch Co-Kondensation mit Polyolen der Formel

in der

A einen 2-, 3- oder 4-wertigen aliphatischen, cycloaliphatischen, araliphatischen oder aromatischen Rest bedeutet und

n eine Zahl von 2 bis 4 ist,

und anschließende Quaternierung erhalten werden.

Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Polyether ein Molekulargewicht von 500 - 20.000 haben.

Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennezeichnet, daß die Polyether aus N-2-Hydroxyalkylaminen der Formel des Anspruchs 1, worin R für C₁-C₄-Alkyl oder Cyclohexyl und R₁ und R₂ für Wasserstoff oder Methyl stehen, hergestellt werden.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Flotten 0,1 - 2 Gew.-% des Polyethers enthalten.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasermaterialien nach dem Färben oder Bedrucken nach dem Ausziehverfahren mit den wäßrigen Flotten behandelt werden.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasermaterialien nach dem Färben oder Bedrucken nach einem kontinuierlichen Verfahren mit den wäßrigen Flotten behandelt werden.

7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die unbehandelten Fasermaterialien vor dem Färben oder Bedrucken mit den wäßrigen Flotten behandelt werden.