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(11) | EP 0 162 018 A1 |
| (12) | EUROPÄISCHE PATENTANMELDUNG |
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| (54) | Verfahren zum Färben oder Bedrucken von cellulosehaltigem Textilgut mit Küpenfarbstoffen |
| (57) Textiles Cellulosematerial wird mit Küpenfarbstoffen gefärbt oder insbesondere bedruckt,
indem man unter Luftausschluss eine verschäumte, wässerige Zubereitung auf das Cellulosematerial
aufbringt, die neben dem Farbstoff, Alkalien, Reduktionsmittel, Schaumbildner und
vorzugsweise zusätzlich ein Homopolymerisat oder Mischpolymerisat des Acrylamids oder
Methacrylamids oder insbesondere ein Pfropfpolymerisat, welches aus einem Anlagerungsprodukt
von einem Alkylenoxid, vorzugsweise Propylenoxid an einen mindestens dreiwertigen
aliphatischen Alkohol, wie z. B. Glycerin, und Acrylamid oder Methacrylamid erhalten
wird, enthält. Das gefärbte oder bedruckte Cellulosematerial wird ggf. einer Hitzebehandlung, z. B. durch Dämpfen, unterworfen und dann zur Farbentwicklung oxidiert. Die Verwendung der verschäumten Zubereitungen ermöglicht es, ohne Verwendung von Verdickungsmitteln farbstarke, egale Färbungen und scharfstehende Farbdrucke zu erhalten; gleichzeitig weisen die so erhaltenen Textilmateriallen einen ausgezeichneten Warengriff auf. |
[0001] Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Färben oder Bedrucken von cellulosehaltigem Textilgut mit Küpenfarbstoffen mit Hilfe von Schaum. Das Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass man unter Luftausschluss eine verschäumte, wässerige Zubereitung verwendet, welche Farbstoffe, Schaumbildner, Reduktionsmittel, Alkalien und vorzugsweise zusätzlich ein Homopolymerisat oder Mischpolymerisat des Acrylamids oder Methacrylamids oder ein Pfropfpolymerisat, welches aus einem Anlagerungsprodukt von einem Alkylenoxid an einen mindestens dreiwertigen aliphatischen Alkohol mit 3 bis 10 Kohlenstoffatomen und Acrylamid oder Methacrylamid erhältlich ist, enthält. Dabei kann die Zubereitung auch Mischungen der genannten Polymerisate enthalten.
[0002] Der Schaumauftrag kann mit oder ohne Polymerisate auf Basis von Acrylamid oder Methacrylamid durchgeführt werden. Vorzugsweise enthält die verschäumte Zubereitung diese Polymerisate.
[0003] Die Einsatzmengen, in denen die Acrylsäureamid-Polymerisate allein oder als Gemisch den zu verschäumenden Zubereitungen zugesetzt werden, können sich, je nach Verfahren, zwischen 0,5 bis 20 g/1 in Form wässeriger Lösungen bewegen. So haben sich Mengen von 0,5 bis 10 g, vorzugsweise 1 bis 5 g in Form von 2 bis 10%igen wässerigen Lösungen, je Liter unverschäumter Zubereitung als vorteilhaft erwiesen.
[0004] Als erfindungsgemäss verwendete Polymerisate auf Basis von Acrylamid oder Methacrylamid kommen vorzugsweise die definitionsgemässen Pfropfpolymerisate in Betracht.
[0005] Bevorzugt sind Pfropfpolymerisate, welche durch Pfropfpolymerisation von Methacrylamid oder insbesondere Acrylamid auf ein Anlagerungsprodukt von 4 bis 100 Mol, vorzugsweise 40 bis 80 Mol Propylenoxid an 3 bis 6 Kohlenstoffatome aufweisende drei- bis sechswertige Alkanole erhältlich sind. Diese Alkanole können geradkettig oder verzweigt sein. Als Beispiele seien Glycerin, Trimethylolethan, Trimethylolpropan, Erythrit, Pentaerythrit, Mannit oder Sorbit genannt.
[0006] Weitere geeignete Pfropfpolymerisate sind diejenigen, die durch Aufpfropfen von Methacrylamid oder Acrylamid auf Anlagerungsprodukte von Gemischen aus Ethylenoxid und Propylenoxid oder auch von Ethylenoxid allein an die genannten mehrwertigen Alkohole hergestellt werden.
[0007] Als besonders geeignet haben sich vor allem Pfropfpolymerisate aus Acrylamid und Anlagerungsprodukte von 40 bis 80 Mol Propylenoxid an 1 Mol Glycerin erwiesen.
[0008] Die erfindungsgemäss verwendeten Pfropfpolymerisate enthalten vorteilhafterweise 2,5 bis 50 Gew.% des definierten Anlagerungsproduktes als Stammkette und 50 bis 97,5 Gew.X aufgepfropftes Methacrylamid oder vorzugsweise Acrylamid als Seitenketten.
[0009] Bevorzugt weisen die Pfropfpolymerisate 2,5 bis 30 Gew.X des definitionsgemässen Alkylenoxidadduktes und 70 bis 97,5 Gew.X aufgepfropftes Methacrylamid oder insbesondere Acrylamid auf. Noch bevorzugter beträgt der Amidanteil 80 bis 97,5 Gew.%, bezogen auf das Pfropfpolymerisat.
[0010] Unter diesen Produkten werden solche, die als Stammkette 4 bis 20 Gew.% des Anlagerungsproduktes von 40 bis 80 Mol Propylenoxid an 1 Mol Glycerin und 80 bis 96 Gew.% Acrylamid enthalten, besonders bevorzugt.
[0012] Die Herstellung der erfindungsgemäss verwendeten Pfropfpolymerisate erfolgt nach an sich bekannten Methoden, zweckmässig in der Weise, dass man (1) ein Anlagerungsprodukt von einem Alkylenoxid an einen mindestens dreiwertigen aliphatischen Alkohol von 3 bis 10 Kohlenstoffatomen mit (2) Acrylamid oder Methacrylamid und in Gegenwart von Katalysatoren, zweckmässig bei einer Temperatur von 40 bis 100°C polymerisiert. Man erhält somit vorwiegend Pfropfpolymerisate, in denen das Alkylenoxidaddukt die Stammkette bildet, die an einzelne Kohlenstoffatome das aufgepfropfte Acrylamid oder Methacrylamid in Form von Seitenketten enthält.
[0013] Als Katalysatoren werden zweckmässigerweise freie Radikale bildende organische oder vorzugsweise anorganische Initiatoren verwendet. Geeignete organische Initiatoren zur Durchführung der radikalischen Polymerisation sind z.B. symmetrische Peroxidicarbonate, Butylperoctoate,
[0014] Butylperbenzoate, Peracetate oder Peroxidicarbamate. Geeignete anorganische Initiatoren sind Wasserstoffsuperoxid, Perborate, Persulfate oder Peroxidisulfate.
[0016] Diese Katalysatoren können in Mengen von 0,05 bis 5 Gewichtsprozent vorteilhafterweise 0,05 bis 2 Gewichtsprozent und vorzugsweise 0,1 bis 1 Gewichtsprozent, bezogen auf die Ausgangsprodukte eingesetzt werden.
[0017] Die Pfropfpolymerisation wird vorteilhafterweise in inerter Atmosphäre, z.B. in einer Stickstoffatmosphäre durchgeführt.
[0018] Die Pfropfpolymerisate fallen als sehr viskose Masse an. Durch Lösen und Verdünnen mit Wasser kann man gelartige Produkte mit einem Trockengehalt von z.B. 0,5 bis 20 Gew.7, vorzugsweise 2 bis 20 Gew.% herstellen. Zur Konservierung und/oder Verbesserung der Lagerstabilität der erhaltenen wässerigen Pfropfpolymerisatlösungen können Konservierungsmittel, wie z.B. Chloracetamid, N-Hydroxymethylchloracetamid, Pentachlorphenolate, Alkalimetallnitrite, Triethanolamin oder vorzugsweise Hydrochinonmonomethylether oder auch antibakterielle Mittel, wie z.B. Natriumazid oder oberflächenaktive quaternäre Ammoniumverbindungen,die einen oder zwei Fettalkylreste aufweisen, zugesetzt werden. Vorteilhafterweise können auch Mischungen dieser Konservierungsmittel und keimtötenden Verbindungen eingesetzt werden.
[0019] Die besonders bevorzugten 2 bis 5 %igen Lösungen der erhaltenen Pfropfpolymerisate besitzen bei 25°C eine Viskosität von 3'000 bis 150'000, vorzugsweise 15'000 bis 120'000 und insbesondere 40'000 bis 80'000 mPas (milli Pascal Sekunde). Die zur Herstellung der Pfropfpolymerisate verwendeten Polyalkylenoxidaddukte weisen in der Regel ein Molekulargewicht von 400 bis 6000, vorzugsweise 3000 bis 4500 auf.
[0020] Zum Schaumauftrag können anstelle der genannten Pfropfpolymerisate auch lineare oder verzweigte Polymere des Acrylsäureamids oder Methacrylsäureamids sowie Mischpolymerisate aus Acrylsäureamid oder Methacrylsäureamid und weiteren ethylenisch-ungesättigten Monomeren, wie z.B. Acrylsäure, Methacrylsäure, a-Halogenacrylsäure, 2-Hydroxyethylacrylsäure, α-Cyanoacrylsäure, Crotonsäure, Vinylessigsäure, Maleinsäure, Acrylnitril, Methacrylnitril, Vinylalkylether, (Methylvinylether, Isopropylvinylether), Vinylester (Vinylacetat), Styrol, Vinyltolnol, Vinylsulfonsäure, 2-Acrylamido-2-methylpropan- sulfonsäure oder Estern der genannten a,ß-ungesättigten Carbonsäuren und vor allem Halbestern der Maleinsäure mit Anlagerungsprodukten von 2 bis 15 Mol Ethylenoxid an Monoalkoholen mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen, verwendet werden. Das Gewichtsverhältnis des Acrylsäureamids zu den anderen Monomeren ist vorzugsweise von 9:1 bis 1:1.
[0021] Als Schaumbildner eignen sich in der Regel anionische oder nichtionogene Verbindungen mit oberflächenaktiven Eigenschaften, nachfolgend als Tenside bezeichnet. Die Tenside verringern die Oberflächenspannung von Lösungen und erleichtern und stabilisieren damit die Schaumbildung. Sowohl die anionischen als auch die nichtionogenen Tenside können als Einzelverbindungen, als Mischungen untereinander oder als Kombinationen aus anionischen und nichtionogenen Tensiden vorhanden sein.
[0022] Beispielsweise kommen als anionische Tenside in Frage:
- sulfatierte aliphatische Alkohole, deren Alkylkette 8 bis 18 Kohlenstoffatome aufweist, z.B. sulfatierter Laurylalkohol;
- sulfatierte ungesättigte Fettsäuren oder Fettsäurenniederalkylester, die im Fettrest 8 bis 20 Kohlenstoffatome aufweisen, z.B. Rizinolsäure und solche Fettsäuren enthaltende Oele, z.B. Rizinusöl;
- Alkylsulfonate, deren Alkylkette 8 bis 20 Kohlenstoffatome enthält, z.B. Dodecylsulfonat oder Pentadecylsulfonat;
- Alkylarylsulfonate mit einer oder zwei geradkettigen oder verzweigten Alkylketten mit insgesamt mindestens 6 Kohlenstoffatomen, z.B. Dodecylbenzolsulfonate, Dibutylnaphthalinsulfonate oder 3,7-Diisobutyl-naphthalinsulfonate;
- sulfonierte l-Benzyl-2-alkylbenzimidazole mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen im Alkylrest;
- Sulfonate von Polycarbonsäureestern, z.B. Dioctylsulfosuccinate oder Sulfosuccinamide;
- die als Seifen bezeichneten Alkalimetall-, Ammonium- oder Aminsalze von Fettsäuren mit 10 bis 20 Kohlenstoffatomen, z.B. Kolophoniumsalze;
- Ester von Polyalkoholen, insbesondere Mono- oder Diglyceride von Fettsäuren mit 12 bis 18 Kohlenstoffatomen, z.B. Monoglyceride der Laurin-, Stearin- oder Oelsäure, und
- die mit einer organischen Dicarbonsäure, wie z.B. Maleinsäure, Malonsäure oder Sulfobernsteinsäure, vorzugsweise jedoch mit einer anorganischen mehrbasischen Säure, wie z.B. o-Phosphorsäure oder insbesondere Schwefelsäure in einen sauren Ester übergeführten Anlagerungsprodukte von 1 bis 60, vorzugsweise 2 bis 30 Mol, Aethylenoxid und/oder Propylenoxid an Fettamine, Fettamide, Fettsäuren oder Fettalkohole je mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen, an Alkylphenole mit 4 bis 16 Kohlenstoffatomen in der Alkylkette, o-Phenylphenol, Benzylphenol oder an drei- bis sechswertige Alkanole mit 3 bis 6 Kohlenstoffatomen.
[0023] Der Säurerest dieser anionischen Tenside liegt in der Regel in Salzform, d.h. z.B. als Alkalimetall-, Ammonium- oder Aminsalz vor. Beispiele für solche Salze sind Lithium-, Natrium-, Kalium-, Ammonium-, Trimethylamin-, Aethanolamin-, Diethanolamin- oder Triethanolaminsalze.
[0024] Gut geeignete anionische Tenside als Schaumbildner sind
(1) saure Ester oder deren Salze eines Polyadduktes von 2 bis 15 Mol Ethylenoxid an 1 Mol Fettalkohol mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen oder an 1 Mol Alkylphenol mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen im Alkylrest;
(2) Alkylsulfate, deren Alkylkette 8 bis 20 Kohlenstoffatome enthält z.B. Laurylsulfat;
(3) Alkylphenylsulfonate mit 8 bis 18 Kohlenstoffatomen im Alkylrest; oder
(4) Dialkylnaphthalinsulfonate mit 3 bis 5 Kohlenstoffatomenpro Alkylrest.
[0025] Die Komponenten (1) bis (4) können allein oder als Mischungen untereinander als Schaumbildner verwendet werden.
[0026] Das nichtionogene Tensid ist vorteilhafterweise ein nichtionogenes Alkylenoxydanlagerungsprodukt von l bis 100 Mol Alkylenoxyd, z.B. Ethylenoxyd und/oder Propylenoxyd, an 1 Mol eines aliphatischen Monoalkohols mit mindestens 4 Kohlenstoffatomen, eines 3- bis 6-wertigen aliphatischen Alkohols, eines gegebenenfalls durch Alkyl oder Phenyl substituierten Phenols oder einer Fettsäure mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen.
[0027] Als nichtionogene Tenside seien beispielsweise genannt:
- Fettalkohole mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen, vor allem Cetylalkohol;
- Anlagerungsprodukte von vorzugsweise 2 bis 80 Mol Alkylenoxyden, insbesondere Ethylenoxyd, wobei einzelne Ethylenoxydeinheiten durch substituierte Epoxyde, wie Styroloxyd und/oder Propylenoxyd, ersetzt sein können, an höhere ungesättigte oder gesättigte Monoalkohole, Fettsäuren, Fettamine oder Fettamide mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen oder an Phenylphenol oder Alkylphenole, deren Alkylreste mindestens 4 Kohlenstoffatome aufweisen;
- Alkylenoxyd-, insbesondere Ethylenoxyd- und/oder Propylenoxyd-Kondensationsprodukte (Blockpolymerisate);
- Umsetzungsprodukte aus einer 8 bis 22 Kohlenstoffatome aufweisenden Fettsäure und einem primären oder sekundären, mindestens eine Hydroxyniederalkyl- oder Niederalkoxyniederalkylgruppe aufweisenden Amin oder Alkylenoxyd-Anlagerungsprodukte dieser hydroxyalkylgruppenhaltigen Umsetzungsprodukte, wobei die Umsetzung so erfolgt, dass das molekulare Mengenverhältnis zwischen Hydroxyalkylamin und Fettsäure 1:1 und grösser als l, z.B. 1,1:1 bis 2:1 sein kann, und
- Anlagerungsprodukte von Propylenoxyd an einen drei- bis sechswertigen aliphatischen Alkohol von 3 bis 6 Kohlenstoffatomen, z.B. Glycerin oder Pentaerythrit, wobei die Polypropylenoxydaddukte ein durchschnittliches Molekulargewicht von 250 bis 1800, vorzugsweise 400 bis 900, aufweisen.
[0028] Gut geeignete nichtionogene Tenside als Schaumbildner sind:
(5) Anlagerungsprodukte von 2 bis 15 Mol Ethylenoxyd an 1 Mol eines aliphatischen Monoalkohols oder Fettsäure mit jeweils 8 bis 22 Kohlenstoffatomen oder an 1 Mol Alkylphenol mit insgesamt 4 bis 12 Kohlenstoffatomen im Alkylteil,
(6) Fettsäuredialkanolamide mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen im Fettsäurerest und 2 bis 6 Kohlenstoffatomen im Alkanolteil.
[0029] Weitere gut geeignete nichtionogene Tenside sind Blockpolymerisate der Formel
oder der Formel
worin R Wasserstoff, Alkyl oder Alkenyl mit höchstens 18 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise 8 bis 16 Kohlenstoffatomen, o-Phenylphenyl oder Alkylphenyl mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen im Alkylteil, von Z1 und Z2 eines Wasserstoff und das andere Methyl, y 1 bis 75, vorzugsweise 3 bis 50 und x 1 bis 30 bedeuten und die Summe von n + n2 3 bis 30, vorzugsweise 3 bis 15 und vony y1 +y2 2 bis 30, vorzugsweise 4 bis 20 beträgt und n2 und y2 auch 0 sein können.
[0030] Bevorzugte Blockpolymerisate der Formel (1) sind diejenigen, worin R Alkyl oder Alkenyl von 4 bis 18, vorzugsweise 8 bis 16 Kohlenstoffatomen, y 1 bis 15, vorzugsweise 3 bis 15, n1 3 bis 15 und n2 0 bedeuten.
[0031] Besonders vorteilhafte Blockpolymerisate sind Fettalkoholpolyglykolmischether, insbesondere Anlagerungsprodukte von 3 bis 10 Aethylenoxid und 3 bis 10 Mol Propylenoxid an aliphatische Monoalkohle von 8 bis 16 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise Alkanole von 8 bis 16 Kohlenstoffatomen.
[0032] Diese Blockpolymerisate sind vorteilhafterweise aus 10 bis 50 Gewichtsprozent sich von Ethylenoxid und 50 bis 90 Gewichtsprozent sich von Propylenoxid ableitenden Einheiten aufgebaut und besitzen ein Molekulargewicht von 250 bis 6000, insbesondere 350 bis 3000.
[0033] Als nichtionogene Tenside können ferner Siloxan-Oxyalkylen-Copolymerisate verwendet werden. Es handelt sich bei diesen Polymeren um Umsetzungsprodukte aus halogensubstituierten Organopolysiloxanen und Alkalimetallsalzen von Polyoxyalkylen, z.B. Polyethylen- oder Polypropylenglykolen. Derartige Verbindungen sind z.B. in der Europäischen Patentschrift 30 919 oder 49 832 beschrieben.
[0034] Bevorzugte Blockpolymerisate und Siloxan-Oxyalkylen-Copolymerisate, die als Schaumbildner oder Schaummoderator eingesetzt werden, haben zweckmässigerweise einen Trübungspunkt von 15 bis 70°C, vorzugsweise 25 bis 50°C. Der Trübungspunkt wird z.B. nach DIN 53 917 bestimmt.
[0035] Die erfindungsgemäss verwendeten Schaumbildner werden vorzugsweise in Form von Mischungen der obengenannten anionischen und/oder nichtionogenen Tenside eingesetzt.
[0036] Zusätzlich zu den genannten anionischen und/oder nichtionogenen Tensiden können die schaumbildenden Mischungen quaternäre Ammoniumsalze enthalten. Letztere können z.B. durch Umsetzung aliphatischer Fettamine, deren Alkyl- oder Alkenylreste 8 bis 24 Kohlenstoffatome aufweisen, wiez.B. Dodecylamin, Hexadecylamin, Heptadecylamin, Octadecylamin, Talgfettamin, Behenylamin oder Oleylamin oder Di- und Triamine, wie z.B. Dodecylpropylendiamin, Octadecylethylendiamin und Octadecyldiethylentriamin mit 1 bis 35 Aequivalenten eines Alkylenoxides, z.B. Propylenoxid, vor allem aber Ethylenoxid oder einem Gemisch aus Propylenoxid und Ethylenoxid und fakultativ zusätzlich mit 1 bis 2 Aequivalenten Styroloxid und durch anschliessende Umsetzung mit üblichen Quaternisierungsmitteln, wie z.B. Methyl-, Ethyl- oder Benzylhalogenid, Diethylsulfat und vor allem Dimethylsulfat, Halogenhydrine, Halogencarbonsäureamide, wie z.B. Chloracetamid, hergestellt werden.
[0038] Als besonders geeignete kationische Hilfsstoffe haben sich mit Dimethylsulfat, Diethylsulfat oder C1-C2-Alkylhalogeniden z.B. Methylchlorid oder -jodid quaternisierte Produkte von Anlagerungsprodukten von 2 bis 35 Mol Ethylenoxid und gegebenenfalls zusätzlich 1 Mol Styroloxid an Alkylamine oder Alkenylamine mit 12 bis 24 Kohlenstoffatomen oder deren Gemische erwiesen.
[0039] Bevorzugte Gemische von Schaumbildnern sind z.B. Kombinationen aus den Komponenten (1), (2), (3), (4), (5) und (6) und vor allem solche aus
(A) Alkylsulfonaten mit 8 bis 20 Kohlenstoffatomen und Fettalkoholen mit 12 bis 22 Kohlenstoffatomen oder Anlagerungsprodukten von 1 bis 4 Mol Ethylenoxid an diese Fettalkohole,
(B) Anlagerungsprodukten von 2 bis 12 Mol Ethylenoxid an 1 Mol Alkylphenol mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen im Alkylteil, Natriumsalzen von Schwefelsäureestern von Fettalkohol-Ethylenoxidaddukten mit 10 bis 22 Kohlenstoffatomen im Alkoholteil und 2 bis 4 Ethylenoxideinheiten, und Fettsäurediethanolamiden mit 8 bis 18 Kohlenstoffatomen im Fettsäurerest,
(C) Anlagerungsprodukten von 1 bis 15 Mol Ethylenoxid an 1 Mol Fettalkohol mit 12 bis 22 Kohlenstoffatomen, Fettsäurediethanolamiden mit 8 bis 18 Kohlenstoffatomen im Fettsäurerest,
(D) Natriumtsalzen von Schwefelsäureestern von Fettalkoholethylenoxidaddukten mit 10 bis 22 Kohlenstoffatomen im Alkoholteil und 2 bis 4 Ethylenoxideinheiten, Fettsäurediethanolamiden mit 8 bis 18 Kohlenstoffatomen im Fettsäurerest und gegebenenfalls Anlagerungsprodukten von 1 bis 4 Mol Ethylenoxid an C12-C22-Fettalkohole,
(E) Natriumsalzen von Schwefelsäureestern von Fettalkoholethylenoxidaddukten mit 10 bis 22 Kohlenstoffatomen im Alkoholteil und 2 bis4 Ethylenoxideinheiten, Fettsäurediethanolamiden mit 8 bis 18 Kohlenstoffatomen im Fettsäurerest, Alkylbenzolsulfonaten mit 8 bis 12 KOhlenstoffatomen im Alkylteil und gegebenenfalls zusätzlich dem Dinatriumsalz der 1-Benzyl-2-C17-C18-Alkylbenzimidazoldisulfonsäure,
(F) einem Schwefelsäureester oder dessen Salze eines Anlagerungsproduktes von 2 bis 15 Mol Ethylenoxid an 1 Mol eines aliphatischen Monoalkohols mit 8 bis 18 Kohlenstoffatomen oder insbesondere an 1 Mol eines Alkylphenols mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen im Alkylrest, und einem Anlagerungsprodukt von 3 bis 10 Mol Ethylenoxid und 3 bis 10 Mol Propylenoxid an 1 Mol eines aliphatischen Monoalkohols mit 8 - 16 Kohlenstoffatomen, oder
(G) einem Schwefelsäureester oder dessen Salze (insbesondere Diethanolaminsalze) eines Anlagerungsproduktes von 2 bis 15 Mol Ethylenoxid an 1 Mol eines aliphatischen Monoalkohols mit 8 bis 18 Kohlenstoffatomen, einem Fettsäurediethanolamid mit 8 bis 18 Kohlenstoffatomen im Fettsäurerest, einem Dialkylnaphthalinsulfonat mit 3 bis 5 Kohlenstoffatomen pro Alkylrest und gegebenenfalls einem Anlagerungsprodukt von 2 bis 80 Mol Ethylenoxid an 1 Mol Fettalkohol mit 12 bis 22 Kohlenstoffatomen und/oder einem mit Dimethylsulfat quaternisierten Anlagerungsprodukt von 1 Mol Styroloxid und 10 bis 30 Mol Ethylenoxid an 1 Mol Fettamin mit 12 bis 22 Kohlenstoffatomen.
[0040] Die schaumbildenden Mischungen können durch einfaches Verrühren der Komponenten mit Wasser hergestellt werden. Gewünschtenfalls können die Schaumbildner in Form einer oder mehrerer Mischungen den Behandlungsflotten zugesetzt werden. Dabei können die einzelnen Mischungen auch als Schaummoderator, Schaumstabilisator oder Netzmittel dienen.
[0041] Die Einsatzmengen, in denen die Schaumbildner, vorzugsweise in Form von Mischungen, den Behandlungsflotten zugesetzt werden, bewegen sich je nach Druckverfahren zwischen 2 und 50 g, vorzugsweise zwischen 2,5 bis 20 g, pro Liter zu verschäumender Behandlungsflotte.
[0042] Als im erfindungsgemässen Verfahren verwendbare Farbstoffe kommen die üblicherweise zum Färben oder Bedrucken von Cellulose-Textilmaterialien eingesetzten Küpenfarbstoffe in Betracht.
[0043] Bei den Küpenfarbststoffen handelt es sich z.B. um höher annellierte und heterocyclische Benzochinone oder Naphthochinone, um Schwefelfarbstoffe und insbesondere um anthrachinoide oder indigoide Farbstoffe. Beispiele von erfindungsgemäss verwendbaren Küpenfarbstoffen sind im Colour Index 3rd Edition (1971) Vol. 3 auf den Seiten 3649 bis 3837 unter der Bezeichnung "Sulphur Dyes" und "Vat Dyes" aufgeführt.
[0044] Die Menge der Farbstoffe richtet sich in der Regel nach der gewünschten Farbstärke und beträgt zweckmässig 0,1 bis 100 g pro Liter Druckfarbe, vorzugsweise 5 bis 60 g/l Druckfarbe.
[0045] Als Reduktionsmittel zur Ueberführung der Küpenfarbstoffe in die faseraffine Form der Leukoverbindung (Verküpen) wird beispielsweise Natriumdithionit (Natriumhydrosulfit) eingesetzt. Die Verküpung erfolgt in alkalischem Medium. Als alkalisch reagierende Verbindungen werden beispielsweise Natriumcarbonat, Natriumbicarbonat, Natriumhydroxid, Dinatriumphosphat, Trinatriumphosphat, Borax, wässriges Ammoniak oder Alkalispender, wie z.B. Natriumtrichloracetat verwendet.
[0046] Das erfindungsgemässe Verfahren eignet sich insbesondere für das Bedrucken von Textilien, die aus Cellulose bestehen oder diese enthalten.
[0047] Als Cellulosematerial kommt solches aus regenerierter oder insbesondere natürlicher Cellulose in Betracht, wie z.B. Zellwolle, Viskose-Seide, Celluloseacetat, Hanf, Leinen, Jute oder vorzugsweise Baumwolle, sowie Fasermischungen z.B. solche aus Polyamid/Baumwolle oder insbesondere aus Polyester/Baumwolle, wobei der Polyesteranteil mit Dispersionsfarbstoffen gleichzeitig bedruckt werden kann.
[0048] Das Textilgut kann in beliebiger Form vorliegen, wie z.B. als Garn, Garnstrang, Gewebe, Gewirke, Filz, vorzugsweise in Form von textilen Flächengebilden wie Gewebe oder Maschenware, die ganz oder teilweise aus nativer, regenerierter oder modifizierter Cellulose bestehen.
[0049] Die zu verschäumenden Zubereitungen werden zweckmässigerweise durch Lösen des Farbstoffes und durch Zusatz des Acrylamidpolymerisates, der Schaumbildner, der Alkalien und Reduktionsmittel vorbereitet. Die Zubereitungen können weitere übliche Zusätze enthalten, z.B.
[0050] Elektrolyte wie Natriumchlorid oder Natriumsulfat, Glucose, Harnstoff, Reduktionskatalysatoren, Fixationsbeschleuniger, Schutzkolloide, Sulfobetaine, Sequestrierungsmittel oder je nach Druckfarbe auch Egalisierungsmittel und Netzmittel enthalten. Der Zusatz von Verdickungsmitteln ist nicht notwendig.
[0052] Die Erzeugung der Schäume kann auf den handelsüblichen Verschäumungsvorrichtungen erfolgen, wobei die Schäume unter Luftausschluss mittels nicht-oxydierender Treibmittel, z.B. unter Verwendung von Stickstoff, gewünschtenfalls auch kontinuierlich, hergestellt werden.
[0053] Erfindungsgemäss haben sich Verschäumungsgrade, d.h. Volumenverhältnisse von unverschäumter zu verschäumter Zubereitung von 1:2 bis 1:100, vorteilhafterweise 1:3 bis 1:30, vorzugsweise 1:4 bis 1:20 als geeignet erwiesen.
[0054] Die erfindungsgemäss eingesetzten Schäume zeichnen sich dadurch aus, dass sie dick, dicht und stabil sind, d.h. über längere Zeit haltbar und verwendbar sind. Vorzugsweise haben die erfindungsgemäss verwendeten Schäume Halbwertzeiten von 1 Minute bis 6 Stunden, vorzugsweise 10 Minuten bis 1 Stunden.
[0055] Die Schäume können nach verschiedensten Anwendungstechniken gleichmässig auf die Fasermaterialien aufgebracht werden. Als Beispiele einiger Möglichkeiten seien genannt: Hineinsaugen, Hineinblasen, Hineinpressen oder Drucken. Die Aufbringung der Schaumfarbe kann mit den im Textildruck geeigneten Maschinen erfolgen. Vorteilhafterweise wird der Schaum mittels einer Siebdruckmaschine, vorzugsweise in einem geschlossenen System, appliziert. Derartige Systeme sind beispielsweise in den DE-OS'en 3 034 802 und 3 034 803 beschrieben.
[0056] Die Applikation der Schäume kann bei einer Temperatur von 10 bis 105°C durchgeführt werden. Vorzugsweise erfolgt sie bei Raumtemperatur, d.h. etwa bei 15 bis 30°C. Bezogen auf das behandelte Gewebe beträgt der Schaumauftrag in der Regel 10 bis 120, insbesondere 15 bis 50 Gewichtsprozent.
[0057] Bei Kontakt mit dem Gewebe wird der Schaum sofort entwässert. Gewünschtenfalls kann der Schaumauftrag auf der Rückseite des Gewebes wiederholt werden. Es ist auch möglich, auf Vorder- und Rückseite des Textilmaterials unterschiedliche Druckschäume aufzubringen.
[0058] Vorzugsweise erfolgt der erfindungsgemässe Schaumauftrag dadurch, dass man zuerst die Behandlungsflotte in einer geeigneten Vorrichtung im geschlossenen System, z.B. unter Druck, und in inerter Atmosphäre z.B. in einer Stickstoffatmosphäre, verschäumt und den erzeugten Schaum mittels Rohrleitungen zur Auftragsvorrichtung transportiert. Dann wird der Schaum, vorzugsweise durch ein Sieb oder einen siebartigen Zwischenträger, auf das textile Flächengebilde aufgetragen, worauf der Schaum in die Ware eingesaugt, eingedrückt oder eingepresst wird. Als Sieb oder siebartiger Zwischenträger kann ein perforiertes Blech, ein Gitterwerk, Netzwerk, Drahtgewebe, Siebtrommel oder eine Siebschablone verwendet werden.
[0059] Durch die genannten Verfahrensweisen wird die Schaumstruktur unter Zerplatzen der Schaumbläschen zerstört, worauf sich der Schaum entwässert und das Textilmaterial gleichmässig benetzt wird.
[0060] Nach dem Schaumauftrag wird das bedruckte Textilgut, nötigenfalls einem Hitzebehandlungsprozess unterworfen, dann auf übliche Weise oxidiert, geseift und fertig gestellt.
[0061] Die Hitzebehandlung erfolgt in der Regel durch ein Dämpfverfahren und unter Luftausschluss. Sie kann auch mittels Mikrowellen durchgeführt werden. Hierbei wird die Ware nach Imprägnierung mit dem Druckschaum in einer Kammer unter Luftausschluss mittels Mikrowellen behandelt.
[0062] Beim Dämpfverfahren werden die mit dem Färbeschaum bedruckten Textilmaterialien einer Behandlung in einem Dämpfer mit gegebenenfalls überhitztem Dampf, zweckmässigerweise bei einer Temperatur von 60 bis 120°C, vorzugsweise 100 bis 106°C unterzogen. Je nach der Temperatur kann das Dämpfen 15 bis 120 Sekunden dauern.
[0063] Die Mikrowellenbehandlung kann etwa 15 Sekunden bis 30 Minuten dauern. Vorzugsweise reichen 1 bis 15 Minuten aus. Als Mikrowellen bezeichnet man elektromagnetische Wellen (Radiowellen) im Frequenzbereich von 300 bis 100'000 MHz, vorzugsweise 1000 bis 30'000 MHz.
[0064] Im Anschluss an den Färbeprozess kann man das gefärbte cellulosehaltige Textilgut in üblicher Weise auswaschen, um nichtfixierten Farbstoff zu entfernen und den Farbton der Färbung endgültig zu entwickeln. Man behandelt dazu das Substrat beispielsweise bei 40°C bis Kochtemperatur in einer Lösung, die Seife oder synthetisches Waschmittel enthält.
[0065] Man erhält mit dem erfindungsgemässen Verfahren egale und farbkräftige Farbdrucke,die sich durch Standschärfe und einen guten Warengriff auszeichnen. Des weiteren werden die Gebrauchsechtheiten der gefärbten Ware, wie z.B. Lichtechtheit, Reibechtheit und Nassechtheiten durch den Einsatz des definierten Acrylsäureamid-Polymerisates nicht negativ beeinflusst.
[0066] Insbesondere können mittels des erfindungsgemässen Schaumauftrages Farbdrucke mit Küpenfarbstoffen auf cellulosehaltigen Textilien unter Ausschluss der üblichen Verdickungsmittel, wie z.B. Alginate, Cellulosederivate, Stärkeether oder Kernmehlether wie Johannisbrotkernmehl, die in der Regel in grossen Mengen verwendet werden, erzielt werden. Erfindungsgemäss werden Farbdrucke mit ausgezeichneter Standschärfe schon bei Zusatz geringer Mengen der definitionsgemässen Acrylsäureamid-Polymerisate erhalten.
[0067] In den folgenden Herstellungsvorschriften und Beispielen beziehen sich Teile und Prozentsätze, wenn nichts anderes angegeben ist, jeweils auf das Gewicht.
[0068] Die Mengen beziehen sich bei den Farbstoffen auf handelsübliche, d.h. coupierte Ware und bei den Hilfsmitteln auf Reinsubstanz. Die fünfstelligen Colour-Index Nummern (C.I.) beziehen sich auf die 3. Auflage des Colour-Index.
Herstellungsvorschriften
[0069] Vorschrift 1: Eine Lösung von 22,5 g Acrylamid, 2,5 g eines Anlagerungsproduktes von 52 Mol Propylenoxid an 1 Mol Glycerin und 0,04 g Kaliumperoxidisulfat in 200 g Wasser wird unter Rühren und Ueberleiten von Stickstoff auf 50°C erwärmt und 3 Stunden bei dieser Temperatur gehalten. Hierauf lässt man eine Lösung von 0,03 g Kaliumperoxidisulfat in 40 g Wasser während 60 Minuten zutropfen und verdünnt die sehr viskose Lösung unter Zugabe von 300 ml Wasser während 30 Minuten. Alsdann wird die Reaktionsmischung 5 Stunden bei 50°C gehalten, anschliessend mit 0,6 g Hydrochinon-monomethylether und 0,12 g Natriumazid versetzt und unter Rühren auf Raumtemperatur abgekühlt. Man erhält 565 g eines Gels mit einem Polymergehalt von 4,4 %. Dieses Gel hat, gemessen bei 25°C, eine Viskosität von 112957 mPas.
[0070] Vorschrift 2: Eine Lösung von 71,25 g Acrylamid, 3,75 g eines Adduktes aus Propylenoxid und Glycerin mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 4200 und 0,09 g Kaliumperoxidisulfat in 600 g Wasser wird vorgelegt und unter Rühren und Ueberleiten von Stickstoff auf 50°C erwärmt und 3 Stunden auf 50°C gehalten. Die Viskosität der Lösung nimmt allmählich zu. Man lässt eine Lösung von 0,06 g Kaliumperoxidisulfat in 120 g Wasser während 60 Minuten zutropfen. Etwa 10 Minuten nach Beginn des Zutropfens wird die Viskosität der Lösung so gross, dass man während der folgenden 20 Minuten 600 g Wasser zufliessen lassen muss. Nach beendetem Zutropfen der Kaliumperoxidisulfatlösung hält man die zunehmend viskoser werdende Lösung weitere 5 Stunden auf 50°C, wobei mit zusätzlichen 400 g Wasser in Portionen verdünnt wird. Man fügt 1,7 g Hydrochinon-monomethylether zu, kühlt unter Rühren auf Raumtemperatur, ab und erhält 1794 g eines frei fliessenden Gels mit einem Polymergehalt von 4,3 %. Dieses Gel hat, gemessen bei 25°C, eine Viskosität von 64202 mPas.
[0071] Vorschrift 3: Eine Lösung von 71,25 g Acrylamid, 3,75 g eines Adduktes aus Propylenoxid und Pentaerythrit mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 3350 und 0,09 g Kaliumperoxidisulfat in 600 g Wasser wird unter Rühren und Ueberleiten von Stickstoff auf 50°C erwärmt und 3 Stunden auf 50°C gehalten. Die Viskosität der Lösung nimmt allmählich zu. Man lässt nun eine Lösung von 0,06 g Kaliumperoxidisulfat in 120 g Wasser während 60 Minuten zutropfen. Etwa 30 Minuten nach beendetem Zutropfen nimmt die Viskosität der Lösung zu. Man lässt deshalb während der folgenden 20 Minuten 600 g Wasser zufliessen. Man hält dann die viskoser werdende Lösung weitere 4 Stunden auf 50°C, verdünnt danach mit zusätzlichen 400 g Wasser, fügt 3,4 g Triethanolamin zu, kühlt unter Rühren auf Raumtemperatur ab und erhält 1793 g eines noch fliessenden Gels mit einem Feststoffgehalt von 4,0 %. Dieses Gel hat, gemessen bei 25°C, eine Viskosität von 75300 mPas.
[0072] Vorschrift 4: Eine Lösung von 17,8 g Acrylamid, 0,94 g eines Anlagerungsproduktes von 70 Mol Propylenoxid und 6 Mol Ethylenoxid an 1 Mol Glycerin und 0,025 g Kaliumperoxidisulfat in 250 g Wasser wird unter Rühren und Ueberleiten von Stickstoff auf 50°C erwärmt und 3 Stunden bei dieser Temperatur gehalten. Man erhöht die Temperatur der Lösung im Verlaufe von 20 Minuten auf 60 - 63°C bis die Viskosität deutlich zunimmt und kühlt danach auf 55°C ab. Man hält die zunehmend viskoser werdende Lösung 5 Stunden auf 55°C. Alsdann versetzt man die viskose Lösung mit einer Lösung von 0,45 g Chloracetamid und 0,45 g Hydrochinon- monomethylether in 177 g Wasser und erhält 446 g eines Gels mit einem Pfropfpolymerisatgehalt von 4,2 %. Dieses Gel hat, gemessen bei 25°C, eine Viskosität von 96750 mPas.
[0073] Vorschrift 5: Ersetzt man in der Vorschrift 4 das angegebene Anlagerungsprodukt durch ein weiteres Anlagerungsprodukt von 53 Mol Propylenoxid an 1 Mol Trimethylolpropan, so erhält man 446 g eines Gels mit einem Pfropfpolymerisatgehalt von 4,2 %. Dieses Gel hat, gemessen bei 25°C, eine Viskosität von 19500 mPas.
[0074] Vorschrift 6: Eine Lösung von 17,24 g Acrylamid, 4,31 g eines Anlagerungsproduktes von 70 Mol Propylenoxid an 1 Mol Glycerin und 0,035 g Kaliumperoxidisulfat in 200 g Wasser wird unter Rühren und Ueberleiten von Stickstoff auf 50°C erwärmt und 4 Stunden bei dieser Temperatur gehalten. Anschliessend wird die zunehmend viskoser werdende Lösung 5 Stunden auf 55°C erwärmt. Man versetzt das Gel mit einer Lösung von 0,4 g Chloracetamid und 0,4 g Hydrochinonmonomethyläther in 291 g Wasser und erhält 513 g eines Gels mit einem Polymergehalt von 4,2 %. Dieses Gel hat, gemessen bei 25°C, eine Viskosität von 25750 mPas.
[0075] Vorschrift 7: Eine Mischung von 15,1 g Acrylamid, 6,5 g eines Anlagerungsproduktes von 70 Mol Propylenoxid an 1 Mol Glycerin und 0,025 g Kaliumperoxidisulfat in 200 g Wasser wird unter Rühren und Ueberleiten von Stickstoff auf 50°C erwärmt und 3 Stunden bei dieser Temperatur gehalten. Anschliessend wird die zunehmend viskoser werdende Lösung 5 Stunden auf 55°C erwärmt. Man versetzt das Gel mit einer Lösung von 0,4 g Chloracetamid und 0,4 g Hydrochinonmonomethyläther in 291 g Wasser und erhält 512 g eines Gels mit einem Polymergehalt von 4,2 %. Dieses Gel hat, gemessen bei 25°C, eine Viskosität von 16300 mPas.
[0076] Vorschrift 8: Eine Mischung von 13 g Acrylamid, 8,7 g eines Anlagerungsproduktes von 70 Mol Propylenoxid an 1 Mol Glycerin und 0,015 g Kaliumperoxiddisulfat in 150 g Wasser wird unter Rühren und Ueberleiten von Stickstoff auf 50°C erwärmt und 4 Stunden bei dieser Temperatur gehalten. Anschliessend wird die zunehmend viskoser werdende Lösung 2 Stunden auf 65°C und weitere 3 Stunden auf 60°C erwärmt. Man versetzt das Gel mit einer Lösung von 0,4 g Chloracetamid und 0,4 g Hydrochinonmonomethyläther in 347 g Wasser und erhält 519 g eines Gels mit einem Polymergehalt von 4,2 %. Dieses Gel hat, gemessen bei 25°C, eine Viskosität von 15582 mPas.
Beispiel 1:
[0077] Man stellt eine Druckfarbe her, die in 1 Liter Wasser folgende Zusätze enthält:
30 g eines handelsüblichen Farbstoffes der Formel
2,7 g einer Mischung aus dem Di-(ß-hydroxyethyl-)aminsalz des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 3 Mol Ethylenoxid an 1 Mol Laurylalkohol und Kokosfettsäure-N-di-ß-hydroxylethylamid (1:1)
1,2 g einer Mischung aus 13 Teilen des mit Dimethylsulfat quaternisierten Anlagerungsproduktes von 1 Mol Styroloxid und 15 Mol Ethylenoxid an 1 Mol Oleylamin, 13 Teilen Dibutylnaphthalinsulfonsäure und 7 Teilen des Anlagerungsproduktes von 80 Mol Ethylenoxid an 1 Mol Oleylalkohol, 3 g des gemäss Vorschrift 2 hergestellten Pfropfpolymerisates, 100 ml einer 30 %igen wässerigen Natriumhydroxidlösung und 20 g Natriumsulfat.
[0078] Hierauf wird die Druckfarbe mit 50 g Natriumhydrosulfit versetzt und in einem geschlossenen System über ein Schaumaggregat mit Stickstoff verschäumt. Der Verschäumungsgrad beträgt 1:10.
[0079] Dieser Schaum wird unter Druck (0,60 bar) durch Rohrleitungen über eine Siebschablone auf ein Baumwollgewebe gepresst. Alsdann wird das bedruckte Gewebe 30 Sekunden bei 102°C gedämpft, an der Luft oxidiert und anschliessend wie üblich gespült, geseift, wieder gespült und getrocknet. Man erhält somit auf rationelle Arbeitsweise einen egalen und scharfstehenden roten Druck mit ausgezeichneten Gebrauchsechtheiten.
[0080] Aehnliche gute Farbdrucke werden erzielt, wenn anstelle des gemäss Vorschrift 2 hergestellten Pfropfpolymerisates gleiche Mengen der gemäss Vorschriften 1 und 3 bis 8 hergestellten Pfropfpolymerisate sowie von Polyacrylamid in Form einer 4 %igen wässerigen Lösung mit einer Viskosität von 28'000 cps, gemessen bei 25°C, eingesetzt werden.
Beispiel 2:
[0081] Man stellt eine Druckfarbe her, die in 1 Liter Wasser folgende Zusätze enthält:
10 g des Farbstoffes Vat Blau 43 C.I. 53 630
2,7 g einer Mischung aus dem Di-(ß-hydroxyethyl-)aminsalz des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 3 Mol Ethylenoxid an 1 Mol Laurylalkohol und Kokosfettsäure-N-di-ß-hydroxylethylamid (1:1) 1,2 g einer Mischung aus 13 Teilen des mit Dimethylsulfat quaternisierten Anlagerungsproduktes von 1 Mol Styroloxid und 15 Mol Ethylenoxid an 1 Mol Oleylamin, 13 Teilen Dibutylnaphthalinsulfonsäure und 7 Teilen des Anlagerungsproduktes von 80 Mol Ethylenoxid an 1 Mol Oleylalkohol,
3 g des gemäss Vorschrift 2 hergestellten Pfropfpolymerisates,
1,5 g einer Mischung aus 20 Teilen einer 50 %igen wässerigen Lösung von Polymaleinsäureanhydrid (MG 600) 9 Teilen Dinatriumsalz des Di-(6-sulphonaphthyl-2)-methans 15 Teilen Natriumsalz eines sauren Phosphorsäureesters eines Fettalkoholpolyethoxylates
30 ml einer 30 %igen wässerigen Natriumhydroxidlösung und
20 g Natriumsulfat
[0082] Hierauf wird die Druckfarbe mit 10 g Natriumhydrosulfit verküpt und in einem geschlossenen System über ein Schaumaggregat mit Stickstoff verschäumt. Der Verschäumungsgrad beträgt 1:23.
[0083] Dieser Schaum wird unter Durck durch Rohrleitungen über eine Siebschablone auf ein Baumwollgewebe gepresst. Alsdann wird das Gewebe an der Luft oxidiert und anschliessend gespült, geseift, wieder gespült und getrocknet.
Beispiel 3:
[0085] Man stellt eine Druckfarbe her, welche in l Liter Wasser folgende Zusätze enthält:
10 g des Farbstoffes Vat Green 1 C.I. 59825
100 g einer wässerigen Mischung, die 7,5 g eines Anlagerungsproduktes von 2 Mol Ethylenoxid an 1 Mol Cetylalkohol und 0,025 g Natriumlaurylsulfat enthält.
15 g des gemäss Vorschrift 2 hergestellten Pfropfpolymerisates
5 g einer Mischung aus 20 Teilen einer 50 %igen wässerigen Lösung von Polymaleinsäureanhydrid (MG 600), 9 Teilen Dinatriumsalz des Bi-(6-sulphonaphthyl-2)-methans und 15 Teilen Natriumsalz eines sauren Phosphorsäureesters eines Fettalkoholpolyethoxylates und
40 ml einer 30 Zigen wässerigen Natriumhydroxidlösung.
[0086] Hierauf wird die Druckfarbe mit 16 g Natriumhydrosulfit verküpt und in einem geschlossenen System über ein Schaumaggregat mit Stickstoff verschäumt. Der Verschäumungsgrad beträgt 1:8.
[0087] Dieser Schaum wird unter Druck durch Rohrleitungen über eine Siebschablone auf ein Baumwollgewebe gepresst. Alsdann wird das Gewebe an der Luft oxidiert und anschliessend gespült, geseift, wieder gespült und getrocknet.
[0089] Aehnlich gute Farbdrucke erhält man, wenn an Stelle des gemäss Vorschrift 2 hergestellten Pfropfpolymerisates gleiche Mengen der gemäss Vorschriften 1 und 4 hergestellten Pfopfpolymerisaten eingesetzt werden.
Beispiel 4:
[0090] Man stellt eine Druckfarbe her, die in 1 Liter Wasser folgende Zusätze enthält:
25 g des Vat green 1 C.I. 59 825,
5 g einer Mischung aus dem Di-(ß-hydroxyethyl-)aminsalz des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 3 Mol Ethylenoxid an 1 Mol Laurylalkohol und Kokosfettsäure-N-di-ß-hydroxylethylamid (1:1)
5 g einer Mischung aus 13 Teilen des mit Dimethylsulfat quaternisierten Anlagerungsproduktes von 1 Mol Styroloxid und 15 Mol Ethylenoxid an 1 Mol Oleylamin, 13 Teilen Dibutylnaphthalinsulfonsäure und 7 Teilen des Anlagerungsproduktes von 80 Mol Ethylenoxid an 1 Mol Oleylalkohol,
5 g einer Mischung aus 20 Teilen einer 50 %igen wässerigen Lösung von Polymaleinsäureanhydrid (MG 600), 9 Teilen Dinatriumsalz des Di-(6-sulphonaphthyl-2)-methans und 15 Teilen Natriumsalz eines sauren Phosphorsäureesters eines Fettalkoholpolyethoxylates und
50 ml einer 30 %igen wässerigen Natriumhydroxidlösung.
Hierauf wird die Druckfarbe mit 25 g Natriumhydrosulfit verküpt und in einem geschlossenen System über ein Schaumaggregat mit Stickstoff verschäumt. Der Verschäumungsgrad beträgt 1: 13.