Alliages à base d'aluminium contenant du lithium, du cuivre et du magnésium

Abstract

 La présente invention est relative à des alliages à base d'Al contenant essentiellement du Li, du Cu et du Mg, qui possèdent de hautes caractéristiques mécaniques spécifiques et une ductilité élevée. Leur composition est la suivante (% en poids):

reste: AI
Le traitement thermique consiste en une homogénéisation vers θ(°C) = 535-5 (% Mg) dissolvant pratiquement les composés AI-Cu-(Li, Mg), en une mise en solution entre 0 + 10°C et θ- 20°C, en une trempe et un revenu entre 170 et 220°C pendant une durée allant de 8 à 48 h.
Les caractéristiques mécaniques de résistance et de ductilité obtenues sont équivalentes à celles des alliages 2000 ou 7000 classiques.

Description

[0001] La présente invention est relative à des alliages à base d'Al, contenant essentiellement du Li, du Cn et du Mg: et possédant de hautes caractéristiques spécifiques et une ductilité élevée.

[0002] Il est connu des métallurgistes que l'addition de lithium diminue la densité et augmente le module d'élasticité et la résistance mécanique des alliages d'aluminium. Ceci explique l'intérêt des concepteurs pour ces alliages en vue d'applications dans l'industrie aéronautique, et plus particulièrement, pour les alliages d'aluminium au lithium contenant d'autres éléments d'addition tels que le magnésium ou le cuivre. Toutefois, de tels alliages au lithium devront impérativement posséder une ductilité et une ténacité au moins équivalentes, à résistance mécanique égale, à celle des alliages aéronautiques conventionnels tels que les alliages 2024-T4 ou T351, 2214T6(51), 7175-T73 (51) ou T7652 et 7150-T651 (selon la nomenclature de l'Aluminium Association), ce qui n'est pas le cas des alliages au lithium connus.

[0003] Récemment, les métallurgistes ont proposé de nouvelles compositions d'alliages aluminium-lithium au cuivre et au magnésium à faible densité et haute résistance mécanique spécifique; il s'agit, en particulier, des alliages expérimentaux faisant l'objet de la demande de brevet européen n° 88511 qui revendique les alliages de composition nominale (en poids X): Li = 2,0 à 2,8; Cu = 1,0 à 1,5; Mg = 0,4 à 1; Zr 0,2; Mn≼ 0,5; Ni ≼ 0,5; Cr < 0,5. Les niveaux de résistance et d'allongement obtenus sur tôles minces à l'état T8 et sur tôles épaisses à l'état T651 sont toutefois encore inférieurs à ceux des alliages aéronautiques des séries 2000 à 7000, comme pour les autres alliages des systèmes AlLiCu et AlLiCuMg à teneur en lithium supérieure à 1,7 % connus à ce jour, qu'il s'agisse de produits obtenus par métallurgie du lingot (par exemple, en coulée semi-continue)ou par métallurgie des poudres.

[0004] Au cours d'essais métallurgiques, nous avons trouvé et expérimenté de nouvelles compositions d'alliages industriels du système Al-Li-Mg-Cu (+ Cr, Mn, Zr, Ti) plus performants que les alliages des systèmes AlLiCu et AlLiMg et que les alliages connus du système AlLiCuMg du point de vue du compromis entre la résistance mécanique et la ductilité.

[0005] Ces nouveaux alliages selon l'invention ont les compositions pondérales suivantes :

[0006] La teneur en éléments principaux est de préférence tenue individuellement ou en combinaison, entre 1,7 et 2,5 % pour le Li, entre 1,2 et 2,2 % pour Mg et 1,7 et 3,0 % pour Cu. La valeur en Cu peut être limitée entre 2 et 2,7 %. La teneur en Zr est de préférence comprise entre 0,10 et 0,18 %. Le fer et le silicium sont tenus de préférence au-dessous de 0,10 et 0,06 % respectivement.

[0007] Pour obtenir le meilleur compromis, résistance mécanique-ductilité, on doit de plus observer le relation suivante :

avec 8,5 ≼ K ≼ 11,5 et de préférence 9 ≼ K ≼ 11.

[0008] Les alliages selon l'invention possèdent leur niveau optimal de résistance et de ductilité après des traitements d'homogénéisation des produits coulés et de mise en solution des produits transformés comportant au moins un palier à une température θ (en ° C) de l'ordre de θ = 535 - 5 (% Mg) pendant une durée suffisante pour qu'après trempe, les composés intermetalliques des phases Al-Cu (Li,Mg) détectables lors d'examen micrographique ou par microanalyse électronique ou ionique (SIMS) soient de préférence complètement dissouts dans l'Al ou aient une taille inférieure à 5 µm. L'homogénéisation peut se faire dans un domaine de température compris entre θ + 10 (°C) et θ - 20 (°C) ; la mise en solution est de préférence effectuée entre 0 + 10°C.

[0009] Il a été constaté que les alliages, pour lesquels K ^> 11,5, possédaient une ductilité insuffisante, et que ceux,pour lesquels K< 8,5, avaient une résistance mécanique insuffisante.

[0010] Les durées optimales de traitement thermique d'homogénéisation à la température θ sont de 0,5 à 8 heures pour les alliages élaborés par solidification rapide (atomisation - splat cooling - ou tout autre moyen) et de 12 à 72 heures pour les produits moulés ou élaborés en coulée semi-continue.

[0011] Ces alliages possèdent leurs propriétés mécaniques optimales après revenus de durées de 8 à 48 heures à des températures comprises entre 170 et 220° C (de préférence entre 180 et 200° C) et il est préférable de faire subir aux produits de forme adéquate (tôles, barres, largets) un écrouissage donnant lieu à une déformation plastique de 1 à 5 % (préférentiellement 2 à 4 %) entre trempe et revenu,ce qui permet d'améliorer encore la résistance mécanique des produits sans dégrader leur ductilité.

[0012] Dans ces conditions, les alliages selon l'invention possèdent une résistance mécanique et une ductilité supérieures à celles de l'alliage bien connu AlLiMgMn 01420 (Al - 5 % Mg - 2 % Li - 0,6 % Mn) et ont un compromis entre résistance mécanique et ductilité supérieur à celui des alliages AlLiCuMg connus (à faibles teneurs en magnésium). Ils ont, par ailleurs,, une excellente résistance à la corrosion feuilletante.

[0013] Ces alliages sont donc particulièrement intéressants pour la fabrication de demi-produits moulés ou corroyés (élaborés par coulée semi-continue, atomisation ou splat cooling, etc...) qu'il s'agisse par exemple de produits filés, laminés, forgés ou matricés.

[0014] L'invention sera mieux comprise et illustrée à l'aide des figures et exemples suivants.

[0015] La figure 1 représente, en perspective, une pièce matricée relative à l'exemple 2 donné ci-après.

EXEMPLE 1

[0016] Des billettes φ 200 mm ont été coulées en semi-continu et possèdent les analyses reportées au Tableau I (a). Sauf indications contraires, les teneurs en Fe et Si des coulées utilisées sont inférieures respectivement à 0,04 % et 0,03 %. Celles-ci correspondent soit à des alliages classiques (C,D), soit à un alliage au lithium connu (E), soit à des alliages selon l'invention (A, F) ou hors de l'invention (B). Ces billettes ont été homogénéisées et filées en largets

100 x 13 mm. Ceux-ci ont ensuite été mis en solution, trempés à l'eau et revenus dans les conditions reportées au Tableau I (b) . Les résultats des caractéristiques mécaniques de traction obtenues dans le sens long et travers long sont reportés au Tableau I (c) avec des mesures de Ferracité (facteur Kic) dans le sens (L.T.)..

[0017] Les alliages selon l'invention (A et F) présentent des allongements et une ténacité supérieurs à ceux de l'alliage au Li connu (E) à limites élastiques équivalentes. Les caractéristiques mécaniques de traction obtenues sur les alliages A et F sont, par ailleurs, voisines de celles des alliages conventionnels.

EXEMPLE 2

[0018] Des billettes φ 200 mm, dont la composition chimique est reportée au Tableau II (a), ont été coulées en semi-continu, homogénéisées, puis transformées par filage et matriçage en matricés de précision dont la forme est reportée à la fig. 1. Ces derniers sont constitués d'un fond plat rectangulaire (1) de dimensions 489 x 70 x 3 mm, bordé, sur ses deux rives longitudinales et une rive transversale, de trois nervures (2) perpendiculaires au fond, hautes de 40 à 60 mm et épaisses de 3 à 5 mm, les rives longitudinales étant séparées par trois petites entretoises (3) d'épaisseur 1,5 mm. Les traitements thermiques effectués sont reportés au Tableau II (b) et les résultats des caractéristiques mécaniques obtenus dans les sens long et travers long sont reportés au Tableau II (c).

[0019] Cet exemple montre que les alliages selon l'invention (A et F)conduisent sur des matricés de précision (non écrouis entre trempe et revenu) à des niveaux de résistance mécanique et de ductilité au moins égaux à ceux de l'alliage 7175 (H) normalement utilisé pour ce type de produit, mais plus dense.

Revendications

1°/ Alliage à base d'Al à haute résistance et haute ductilité, caractérisé en ce qu'il contient (en poids %) :

2°/ Alliage selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il contient de 1,7 à 2,5 % de Li.

3°/ Alliage selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'il contient de 1,7 à 3 % de Cu.

4°/ Alliage selon la revendication 3 caractérisé en ce qu'il contient entre 2 et 2,7 % cu.

5°/ Alliage selon une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'il contient de 1,2 à 2,2 % Mg.

6°/ Alliage selon l'une des revendications 1 à 5 caractérisé en ce qu'il contient au plus 0,10 % de Fe et au plus 0,06 % Si

7°/ Alliage selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que : % Li (% Cu + 2) + % Mg=K avec 8,5 ≤ K ≤ 11,5.

8°/ Alliage selon la revendication 7, caractérisé en ce que 9 ≤ K < 11.

9°/ Procédé de traitement thermique des alliages selon l'une des revendications 1 à 8, comprenant au moins une homogénéisation, une mise en solution, une trempe et un revenu, caractérisé en ce que l'alliage est homogénéisé et mis en solution à une température (en °C) de l'ordre de 0 = 535 - 5 (%Mg).

10°/ Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que la durée de l'homogénéisation et de la mise en solution est suffisamment longue pour qu'après la trempe, les phases intermétalliques de type Al-Cu-(Li,Mg) aient une taille comprise entre 0 et 5 4 µm, limites incluses.

11°/ Procédé selon la revendication 9 ou 10, caractérisé en ce que l'homogénéisation a lieu dans le domaine de température limité par 0 + 10 (°C) et 0 - 20 (°C) .

12°/ Procédé selon la revendication 9 ou 10, caractérisé en ce que la mise en solution a lieu dans le domaine de température limité par 0 + 10 (°C) et 0 - 10 (°C).

13°/ Procédé selon l'une des revendications 9 à 12, caractérisé en ce que le revenu est effectué entre 170 et 220°C pendant une durée allant de 8 à 48 heures.

14°/ Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que le revenu est effectué entre 180 et 200°C.

15°/ Procédé selon l'une des revendications 9 à 14, caractérisé en ce qu'une déformation plastique de 1 à 5 %, et de préférence entre 2 et 4 %, est appliquée au produit traité entre la trempe et le revenu.

Dessins