Verfahren zum Aufwickeln von Spaltbändern

Abstract

 Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Aufwickeln von mehreren durch Längsteilen von bandförmigem Material erzeugten Spaltbändern (11). Die Spaltbänder werden dabei gleichzeitig mit einer sich über die Breite aller oder zumindest jeweils mehrerer nebeneinander verlaufender Spaltbänder erstreckenden bandförmigen Einlage auf einen gemeinsamen Wickeldorn (3) aufgewickelt. Kennzeichen der Erfindung ist, daß eine verformbare bandförmige Einlage mit einer Dicke verwendet wird, die größer ist als die Dickenabweichung über die Breite des bandförmigen Materials und daß die dickeren Spaltbänder stärker in die Einlage eingedrückt werden als die dünneren. Das Eindrücken der Spaltbänder (11) in die Einlage kann bevorzugt mittels mindestens einer auf die jeweils obersten Wickellagen der Spaltbänder und oder der Einlage in radialer Richtung Kraft ausübenden, zur Wickeldornachse parallel liegenden Rolle (10) erfolgen.

Beschreibung

[0001] Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Aufwikkeln von mehreren durch Längsteilen von bandförmigem Material erzeugten Spaltbändern. Die Spaltbänder werden dabei gleichzeitig mit einer sich über die Breite aller oder zumindest jeweils mehrerer nebeneinander verlaufender Spaltbänder erstreckenden bandförmigen Einlage auf einen gemeinsamen Wickeldorn aufgewickelt.

[0002] Bandförmiges Material, insbesondere metallisches Breitband, wird von einem Coil abgezogen und in Längsrichtung in schmale Bänder längsgeteilt (gespalten). Die so erzeugten parallel zueinander verlaufenden schmalen Spaltbänder werden anschließend auf einen gemeinsamen Dorn oder separate Dorne aufgewickelt. Insbesondere bei Bandbreiten von 150 bis 250 mm, das in Schmalband mit einer Bandbreite im Bereich von ca. 2 bis 20 mm gespalten wird, trägt der gemeinsame Wickeldorn üblicherweise einzelne Scheiben, die die einzelnen Spaltbandbunde voneinander trennen. Nach Beendigung des Spalt- und Wickelvorganges werden die einzelnen Bunde nacheinander von dem gemeinsamen Dorn abgenommen, d.h. vereinzelt, mittels einer Spezialvorrichtung zusammengebunden und schließlich gelagert bzw. der Weiterverarbeitung zugeführt.

[0003] Insbesondere bei sehr schmalen Spaltbändern mit einer Bandbreite im Bereich von ca. 2 bis 20 mm besitzt diese herkömmliche Verfahrensweise Nachteile. Durch das Aufwickeln mit Hilfe der Distanzscheiben und durch das Vereinzeln und Zusammenbinden der einzelnen Bunde nach dem Wickelvorgang ergeben sich hohe Kosten durch die dafür notwendigen Rüstzeiten. Insbesondere beim Vereinzeln der Bunde sind vielfach Ausfälle durch Schrottanfall zu vermeiden. Ferner können insbesondere schmale Spaltbänder aufgrund der Instabilität der daraus erzeugten einzelnen Bunde nur zu Coils mit einem Durchmesser von maximal ca. 700 mm aufgewickelt werden. Wird der Bunddurchmesser beispielsweise zu groß gewählt, so kann dies zu einem Verzug bzw. sogar zu einer Verformung der Spaltbänder in Längsrichtung führen. Durch Reibung der einzelnen Spaltbänder an den Distanzscheiben ergeben sich darüber hinaus häufig Beschädigungen an den Schnittkanten der Spaltbänder nicht nur während des Wickelvorganges, sondern auch während des Transportes und der Lagerung der fertigen Bunde.

[0004] In "Kontinentaler Stahlmarkt", 12/83, Seiten 59 und 60 sowie in "Blech, Rohre, Profile", 31 (1984) 3, Seiten 94 und 95 ist ein neuartiges Verfahren zum gleichzeitigen Aufwickeln mehrerer Spaltbänder beschrieben worden.
Bei Anwendung dieses Wickelverfahrens treten die vorerwähnten Nachteile nicht mehr auf. Mit Hilfe dieses Verfahrens lassen sich sogenannte Verbundwickel aus einer Vielzahl nebeneinanderliegender Spaltbänder einwandfreier Qualität und mit einem Durchmesser bis zu ca. 1.400 mm in einfacher Weise erzeugen. Dadurch werden wesentlich größere Bundgewichte erreicht, was insbesondere im Hinblick auf die Weiterverarbeitung der Spaltbänder von Bedeutung ist, d.h. wesentliche Vorteile mit sich bringt.

[0005] Dieses neuartige Wickelverfahren funktioniert jedoch nur dann ohne Probleme, wenn Dickenänderungen über die Breite des Bandes vernachlässigt werden können. Wie sich jedoch gezeigt hat, ist dies in der Regel dann der Fall, wenn die Spaltbänder aus dem mittleren Bereich eines Breitbandes stammen. Wird das zu spaltende Band jedoch zuvor aus dem Randbereich eines Breitbandes erzeugt oder ist es beispielsweise ein Mittelband oder Breitband mit einer Bandbreite wesentlich größer als ca. 250 mm und wird es anschließend in eine Vielzahl von schmalen Spaltbändern längsgeteilt, so ergeben sich auch bei diesem neuen Verfahren Probleme und Schwierigkeiten. Aufgrund der Dickenabweichung über die Breite des Bandes entsteht eine beim Aufwickeln des Spaltbandes von einem Zylinder abweichende, z.B. kegelige oder bombierte Oberfläche des Wickels. Dann muß das Aufwickeln der Spaltbänder abgebrochen werden. Dadurch bedingt sind nur noch wesentlich geringere Verbundwickeldurchmesser, d.h. kleinere Bundgewichte, erreichbar. Ferner wurde insbesondere bei Bandbreiten größer ca. 250 mm ein Einreißen der Einlage zwischen im Verbundwickel nebeneinanderliegenden Spaltbändern festgestellt. Darüber hinaus führt die nicht mehr zylindrische Oberfläche des Verbundwickels zu Schwierigkeiten beim Abwickeln einzelner Spaltbänder bei ihrer Weiterverarbeitung.

[0006] Bei dem herkömmlichen Verfahren, bei dem Breitband in Spaltbänder unterteilt wird und diese zu nebeneinander auf einem gemeinsamen Wickeldorn liegenden Einzelbunden aufgewickelt werden, verursachen die unterschiedlichen Banddicken über die Breite des Bandes unterschiedliche Durchmesser der Einzelbunde beim Aufwickeln. Zur Herstellung gleichmäßig straff aufgewickelter Bunde ist dieses bei dem herkömmlichen Verfahren an sich bereits bekannte Problem der unterschiedlichen Banddicken beispielsweise dadurch gelöst, daß Papierstreifen einer Länge < 1 m zwischen die einzelnen Lagen ganz bestimmter sich auf dem gemeinsamen Dorn befindlicher Einzelbunde eingeschoben werden. Dabei werden im dornnahen Bereich noch keine Papierstreifen eingelegt. Dies ist nur im äußeren Bereich der Einzelbunde erforderlich. Dabei erstrecken sich die Papierstreifen auch nicht über den gesamten Umfang des Einzelbundes. In dieser Weise können beispielsweise mit Hilfe der aus der DE-PS 28 38 563 bekannten Vorrichtung die Dickenunterschiede zwischen den einzelnen nebeneinander verlaufenden und zu Einzelbunden aufgewickelten Spaltbändern ausgeglichen werden.

[0007] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das Verfahren der eingangs genannten Art dahingehend zu verbessern, daß ein Aufwickeln von mehreren durch Längsteilen von bandförmigem Material, insbesondere von metallischem Breitband, erzeugten Spaltbändern zu einem größeren Verbundwickel auch dann ermöglicht wird, wenn das bandförmige Material über seine Breite eine nicht zu vernachlässigende Dickenabweichung innerhalb der zulässigen Toleranz besitzt.

[0008] Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die im Anspruch 1 angegebenen Maßnahmen gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet.

[0009] Das bandförmige Material kann ein nicht beschichtetes oder beschichtetes metallisches Band sein. Das erfindungsgemäße Verfahren ist jedoch auch für andere bandförmige Materialien, etwa aus Kunststoff, mit demselben Vorteil anwendbar. Dabei können vor allem alle Thermoplaste und Duroplaste, die aufwickelbar sind, in Frage kommen.

[0010] Die erfindungsgemäßen Maßnahmen machen das umständliche Einlegen von zusätzlichen Papierstreifen nach dem Stand der Technik entbehrlich. Die Dickenunterschiede zwischen den einzelnen Spaltbändern können allein mit Hilfe der erfindungsgemäßen Maßnahmen ausgeglichen werden. Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß nunmehr auch große Verbundwickel unabhängig von der Breite des Ausgangsmaterials und unabhängig von der Dickenabweichung über seine Breite hergestellt werden können.

[0011] Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird beim Aufwickeln der Spaltbänder auf den gemeinsamen Wickeldorn auf die beim Wickeln jeweils zuoberst liegende Lage der Spaltbänder und/oder der bandförmigen Einlage durch eine zur Dornachse parallel liegende Rolle eine Kraft in radialer Richtung des Wickels ausgeübt. Sofern über die Breite des Breitbandes Dickenunterschiede vorhanden sind, wird die auf die einzelnen Spaltbandbunde ausgeübte Kraft entsprechend verschieden groß sein. Die auf die oberste Lage eines Spaltbandes aus einem dickeren Abschnitt, etwa dem Mittelabschnitt des Breitbandes ausgeübte Kraft wird größer sein als die auf ein aus einem Randabschnitt des Breitbandes stammendes Spaltband. Die dickeren Spaltbänder werden dementsprechend stärker als die dünneren in die verformbare Einlage gedrückt. Dadurch wird der Dickenunterschied zwischen den Spaltbändern, die auf den gemeinsamen Dorn aufgewickelt werden, ausgeglichen, und es entsteht eine zylindrische Hüllfläche des Verbundwickels. Statt einer einzelnen sich über die gesamte Länge des Verbundwickels erstreckenden Rolle können auch Einzelrollen, so auch eine pro Spaltbandbund, vorgesehen sein. Dies kann zweckmäßig sein, wenn die Verbundwickel so lang sind, daß sich eine Einzelrolle zu stark durchbiegen würde. Allerdings muß bei Anordnung von Einzelandruckrollen eine gemeinsame Kraftsteuerung vorgesehen sein.

[0012] Als bandförmige Einlage kommt insbesondere Papier, Pappe, Kunststoff, insbesondere Schaumstoff, oder gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ein mit Korrosionsschutzmittel imprägniertes Papier in Betracht.

[0013] Anhand der Zeichnung wird die Erfindung näher erläutert.

Fig. 1 zeigt die Wickelstation für die Spaltbänder in Seitenansicht und

Fig. 2 in Draufsicht.

[0014] Auf der Maschinenfußplatte 1 ist der Ständer 2 für den Wickeldorn 3 angeordnet. Auf derselben Maschinenfußplatte 'kann sich auch der Ständer 4 für den Wickeldorn 5 befinden, auf dem die bandförmige Einlage 12 aufgewickelt ist.

[0015] Die einzelnen von der Längsteilvorrichtung ankommenden Schmalbänder 11 werden durch eine Separiereinrichtung 8 auf seitlichen Abstand zueinander gebracht und durch eine Bremseinrichtung 9 geführt. Hinter dieser ist eine weitere Separiereinrichtung 6 angeordnet (Fig. 1).

[0016] Die jeweils obersten Lagen der Spaltbänder 11 werden durch eine Andruckrolle 10 in radialer Richtung des Wickels 7 auf die darunter befindliche bandförmige Einlage 12 gedrückt. Die Andruckrolle 10 kann an einer beliebigen Stelle am Umfang des Wickels 7 angeordnet sein. Es können auch mehrere Rollen 10 vorgesehen sein, in Fig. 1 sind zwei angedeutet. Die an der obersten Mantellinie des Wickels 7 angeordnete Andruckrolle 10 drückt auf die jeweils obersten Lagen der Spaltbänder 11, während die auf der linken Seite in Fig. 1 dargestellte Andruckrolle 10 auf die von dem Wickeldorn 5 kommende bandförmige Einlage 10 Druck ausübt.

Ansprüche

1. Verfahren zum Aufwickeln von mehreren durch Längsteilen von bandförmigem Material erzeugten Spaltbändern, bei dem die Spaltbänder gleichzeitig mit einer sich über die Breite aller oder zumindest jeweils mehrerer nebeneinander verlaufender Spaltbänder erstreckenden bandförmigen Einlage auf einen gemeinsamen Wickeldorn aufgewickelt werden,
dadurch gekennzeichnet
daß eine verformbare bandförmige Einlage mit einer Dicke verwendet wird, die größer ist als die Dickenabweichung über die Breite des bandförmigen Materials und daß die dickeren Spaltbänder stärker in die Einlage eingedrückt werden als die dünneren.

2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß auf die jeweils obersten Wickellagen der Spaltbänder und/oder der Einlage durch mindestens eine zur Wickeldornachse parallel liegende Rolle in radialer Richtung eine Kraft ausgeübt wird, die so bemessen wird, daß die Spaltbänder unter Ausgleich von Dickenabweichungen durch entsprechende Verformung der Einlage zu einem Wickel mit zylindrischer Hüllfläche aufgewickelt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
daß als Einlage ein mit einem Korrosionsschutzmittel imprägniertes Papier verwendet wird.

Zeichnung