Verfahren und Anlage zur Herstellung einer Holzwerkstoffplatte

Abstract

 Verfahren zur Herstellung einer Holzwerkstoffplatte aus einer Preßgutmatte, die aus Span- und/oder Fasermaterial und einem Bindemittel aufgebaut ist, durch Pressen über eine vorgegebene, in mehrere Preßzeitabschnitte unterteilte Preßzeit und Aushärten mittels Wasserdampf zwischen beheizten Pressenplatten (1, 2) einer Plattenpresse. Die Pressenplatten weisen eine Einrichtung (4) für die Zuführung von Wasserdampf eines Wasserdampferzeugers sowie preßgutmattenseitig eine Vielzahl von über die Presse verteilten Dampföffnungen (8, 9) auf, aus denen der Wasserdampf austreten kann. Die Preßgutmatte (10) wird zwischen die Pressenplatte eingebracht. Die Pressenplatten werden danach unter Vorverdichtung der Preßgutmatte in einem ersten Vorverdichtungs-Preßzeitabschnitt bis in eine Vorverdichtungsposition zusammengefahren, wobei danach der Wasserdampf während Dämpfungszeitabschnittes durch die Dampföffnungen beider Pressenplatten in die Preßgutmatte eingeführt wird. In einem Endverdichtungs-Preßzeitabschnitt wird die Pressenplatte unter weiterer Vorverdichtung der Preßgutmatte in eine die Holzwerkstoffplattendicke definierende Endposition zusammengefahren. Die Preßgutmatte wird bei dieser Endposition der Pressenplatten in einem letzten Preßzeitabschnitt ohne weitere Wasserdampfzuführung ausgehärtet und getröcknet durch die Einwirkung eines Unterdruckes.

Beschreibung

[0001] Die Erfindung bezieht sich gattungsgemäß auf ein Verfahren zur Herstellung einer Holzwerkstoffplatte aus einer Preßgutmatte, die aus Span- und/oder Fasermaterial und einem aushärtbaren Bindemittel, z. B. einem Kunstharzbinder, aufgebaut ist, durch

Pressen über eine vorgegebene, in mehrere Abschnitte unterteilte Preßzeit und

Aushärten unter Verwendung von Wasserdampf

zwischen beheizten Pressenplatten einer Plattenpresse, welche Pressenplatte eine Einrichtung für die Zuführung von Wasserdampf eines Wasserdampferzeugers sowie preßgutmattenseitig eine Vielzahl von über die Preßfläche verteilten Dampföffnungen aufweisen, aus denen der Wasserdampf austreten kann, wobei die Preßgutmatte zwischen die Pressenplatte eingebracht und die Pressenplatten danach unter Vorverdichtung der Preßgutmatte in einem ersten Vorverdichtungs-Preßzeitabschnitt bis in eine Vorverdichtungsposition zusammengefahren werden, wobei danach der Wasserdampf während einer Dämpfungszeitspanne durch die Dampföffnungen beider Pressenplatten in die Preßgutmatte eingeführt wird, wobei ferner in einem Endverdichtungs-Preßzeitabschnitt die Pressenplatten unter weiterer Verdichtung der Preßgutmatte in eine die Holzwerkstoffplattendicke definierende Endposition zusammgefahren werden und die endverdichtete Preßgutmatte bei dieser Endposition der Pressenplatten in einem weiteren Preßzeitabschnitt ohne weitere Wasserdampfzuführung ausgehärtet wird. Die Erfindung bezieht sich fernerhin auf eine Anlage zur Durchführung eines solchen Verfahrens mit

Plattenpresse mit zwei Bedampfungs-Pressenplatten,

Wasserdampferzeuger,

Einrichtung für die Zuführung des Wasserdampfes zu den Bedampfungs-Pressenplatten, die mit Ventilen ausgerüstet ist,

Pressen-Steuereinrichtung für eine positionsgenaue Steuerung der Schließbewegung der Bedampfungs-Pressenplatten mit definierter Vorverdichtungsposition sowie Endverdichtungsposition und

Bedampfungs-Regeleinrichtung für die Zuführung des Wasserdampfes,

wobei die Bedampfungs-Pressenplatten preßgutmattenseitig eine Vielzahl von über die Preßbleche verteilten Dampföffnungen aufweisen. - Es versteht sich, daß bei einer solchen Anlage zwischen den Dampföffnungen und der Preßgutmatte Dampfverteilersiebe angeordnet sein können, und/oder daß die Pressenplatten preßgutseitig auch mit porigen, z. B. gesinterten, Abschlußplatten versehen sein können, die ein Austreten von Dampf in feiner Verteilung zulassen. Jedenfalls ist regelmäßig

[0002] Vorsorge getroffen, daß aus den Dampföffnungen Dampfstrahlen hoher Energie, die die Preßgutmatten zerstören, nicht austreten. Die Preßgutmatten können lose gestreut oder bereits eine vorbereitende Verdichtung erfahren haben, was die zur Erfindung gehörende Vorverdichtung nicht berührt.

[0003] Das bekannte gattungsgemäße Verfahren (DE-PS 12 76 912, Weyerhäuser) arbeitet mit einer einheitlichen, ununterbrochenen Dämpfungszeitspanne und führt dabei überhitzten Wasserdampf in die Preßgutmatte ein. Dieser Wasserdampf tritt über die Kanten der Preßgutmatte aus. Die Preßgutmatte wird dadurch plastifiziert. Danach werden die weitere Wasserdampfzufuhr und damit die Dämpfungszeitspanne beendet. Die plastifizierte Preßgutmatte wird ohne weitere Wasserdampfzufuhr beim Zusammenfahren der Pressenplatten in ihre Endposition der Endverdichtung unterworfen und in diesem Zustand zwischen den in Endposition gehaltenen Pressenplatten ausgehärtet. Danach wird die Plattenpresse wieder geöffnet. Das hat sich bei der Herstellung von Holzwerkstoffplatten aus Preßgutmatten bestimmter, leicht durchströmbarer Zusammensetzung bewährt, wenn mit überhitzem Wasserdampf gearbeitet wird und wenn sorgfältig darauf geachtet wird, daß eine Wasserdampfkondensation in den Preßgutmatten nicht eintritt. Dazu sind ausreichende Überhitzung des Wasserdampfes und ausreichende Temperatur der Pressenplatten erforderlich. Nichtsdestoweniger ist die Qualität der hergestellten Holzwerkstoffplatten verbesserungsfähig. Sind die Preßgutmatten weniger gut durchströmbar, so bilden sich in der Plattenmitte isolierende Gaspolster. Dadurch entstehen weniger plastifizierte Nester und Holzwerkstoffplatten mit mehr oder weniger unzureichender Qualität. Solche Nester unzureichender Qualität in den fertigen Holzwerkstoffplatten bilden sich auch, wenn eine Kondensation von Wasserdampf in der Preßgutmatte auftritt. Holzwerkstoffplatten, die solche Nester reduzierter Qualität aufweisen, müssen im allgemeinen als Ausschuß verworfen werden.

[0004] Die gleichen Probleme treten bei einer ähnlichen Verfahrensweise auf, bei der jedoch mit gesättigtem Wasserdampf gearbeitet wird (US-PS 43 93 019, Geimer), wo eine störende Kondensation von Wasserdampf dadurch vermieden werden soll, daß die Preßgutmatte zuerst bei geringer Vorverdichtung durch den über die Kanten der Preßgutmatte austretenden Wasserdampf durch und durch auf eine so hohe Temperatur erhitzt wird, daß ein Kondensat nicht mehr feststellbar ist. Danach wird der gesättigte Wasserdampf während der Endverdichtung der Preßgutmatte und danach für eine vorgegebene Zeitspanne der endverdichteten Preßgutmatte weiter zugeführt, wobei der Wasserdampf wieder über die Kanten der Preßgutmatte austritt und wegen der angegebenen Temperatur des Preßgutes eine Kondensation von Wasserdampf nicht auftreten soll. Die ununterbrochene Dämpfungszeitspanne erstreckt sich hier also über verschiedene Verdichtungszustände der Preßgutmatte, die vorverdichtet und endverdichtet der Bedampfung unterworfen wird. Da mit gesättigtem Wasserdampf gearbeitet wird, kann Kondensatbildung sehr leicht eintreten. Die fertigen Holzwerkstoffplatten sind daher häufig durch Nester reduzierter Qualität beeinträchtigt, die darauf beruhen, daß entweder Luftnester im Preßgut verbleiben oder Kondensatbildung eingetreten ist.

[0005] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das gattungsgemäße Verfahren so zu führen, daß Holzwerkstoffplatten mit Nestern reduzierter Qualität nicht mehr entstehen können, gleichgültig, ob mit überhitzem oder mit gesättigtem Wasserdampf gearbeitet wird. Der Erfindung liegt fernerhin die Aufgabe zugrunde, eine Anlage anzugeben, mit der das erfindungsgemäße Verfahren einfach und funktionssicher durchgeführt werden kann.

[0006] Zur Lösung dieser Aufgabe lehrt die Erfindung in verfahrensmäßiger Hinsicht, daß die Dämpfungszeitspanne durch einen Spül-Preßzeitabschnitt unterbrochen wird, bei dem der Wasserdampf aus den Dampföffnungen der einen Pressenplatte austritt, die vorverdichtete Preßgutmatte in Dickenrichtung durchströmt sowie über die Dampföffnungen der anderen, von der Wasserdampfquelle abgeschalteten Pressenplatte abgeführt wird, daß im Anschluß daran die Pressenplatten in die Endposition gefahren werden sowie die Wasserdampfzuführung zu der endverdichteten Preßgutmatte über die Dampföffnungen beider Pressenplatten für den Rest der Dämpfungszeitspanne fortgesetzt wird, und daß danach während des letzten Preßzeitabschnittes die Preßgutmatte über zumindest eine der beiden Pressenplatten und deren Dampföffnungen der Einwirkung eines Unterdrucks ausgesetzt sowie dadurch getrocknet wird, wozu die Einrichtung für die Zuführung des Wasserdampfes statt an einen Wasserdampferzeuger an eine Unterdruckquelle angeschlossen wird. - Während des ersten Abschnittes der Dämpfungszeitspanne, die vor dem Spül-Preßzeitabschnitt liegt, wird die Preßgutmatte mit dem Wasserdampf gleichsam gefüllt, und zwar bis zur Sättigung.

[0007] Die Erfindung geht von der Erkenntnis aus, daß die Mängel der bekannten gattungsgemäßen Verfahrensweise darauf beruhen, daß der Wasserdampf bei der Bedampfung der vorverdichteten bzw. endverdichteten Preßgutmatte ausschließlich über deren Kante abgeführt wird. Auf diese Weise lassen sich kleine oder größere Luftnester im Preßgut nicht vermeiden, die sich in der fertigen Holzwerkstoffplatte als Nester reduzierter Qualität wiederfinden. Bei der bekannten Abführung des Wasserdampfes über die Kanten der zu behandelnden Preßgutmatte läßt sich im übrigen Kondensat, hat es sich einmal gebildet, zumindest nicht in ausreichendem Maße wieder verdampfen und abführen. Auch dadurch entstehen in der fertigen Holzwerkstoffplatte Nester reduzierter Qualität. Das alles gilt insbesondere dann, wenn es sich um Preßgutmatten handelt, die von ihrer Zusammensetzung her von Wasserdampf zwar durchströmbar, aber nicht leicht durchströmbar sind. Erfindungsgemäß wird während des Spül-Preßzeitabschnittes durch eine intensive Querspülung der vorverdichteten Preßgutmatte in Dickenrichtung ohne Schwierigkeiten jede Luft aus der Preßgutmatte herausgetragen und folglich eine auf Luftnester beruhende Qualitätsbeeinträchtigung beseitigt. Bildet sich im Rahmen der erfindungsgemäßen Maßnahmen Kondensat, so wird auch dieses, nach Abschaltung der Wasserdampfzuführung, bzw. wird aus diesem Kondensat durch Nachverdampfung sich bildender Wasserdampf durch Quertransport in Dickenrichtung der Preßgutmatte, bzw. der sich daraus bildenden Holzwerkstoffplatte sicher abgeführt, unH zwar dadurch, daß die Preßgutmatte bzw. die sich bildende Holzwerkstoffplatte der Einwirkung des Unterdruckes ausgesetzt wird. Jedenfalls kann die Einwirkung des Unterdruckes wegen des letzten Preßzeitabschnittes unschwer entsprechend lang eingerichtet werden. Im Ergebnis ist sichergestellt, daß hochwertige Holzwerkstoffplatten entstehen, deren Qualität auch nicht durch nicht ausgehärtete Nester beeinträchtigt ist.

[0008] Im einzelnen kann das erfindungsgemäße Verfahren auf verschiedene Weise weiter ausgebildet und auch optimiert werden. Dazu lehrt die Erfindung, daß die Pressenplatten während des ersten Abschnittes der Dämpfungszeitspanne und während des Spül-Preßzeitabschnittes, an der Preßgutmatte kontakthaltend, langsam weiter zusammengefahren werden. Auf diese Weise erreicht man Holzwerkstoffplatten, deren Oberflächen allen Qualitätsanforderungen ohne weiteres genügen. Die Wasserdampfzuführung kann über die Dampföffnungen beider Pressenplatten auch während des Endverdichtungs-Preßzeitabschnittes kontinuierlich fortgesetzt werden. Es empfiehlt sich, die Preßgutmatte über beide Pressenplatten und deren Dampföffnungen während eines Entspannungszeitabschnittes an die Atmosphäre anzuschließen, ehe sie im letzten Preßzeitabschnitt der Einwirkung des Unterdruckes ausgesetzt wird. Arbeitet man nach dem erfindungsgemäßen Verfahren, so wird man im allgemeinen bei der Behandlung der vorverdichteten Preßgutmatte einerseits und bei der Behandlung der endverdichteten Preßgutmatte andererseits mit unterschiedlichem Wasserdampfdruck arbeiten. Eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung ist in diesem Zusammenhang dadurch gekennzeichnet, daß die endverdichtete Preßgutmatte während des Restes der Dämpfungszeitspanne mit Wasserdampf eines Dampfdruckes behandelt wird, der höher ist als der Dampfdruck des Wasserdampfes, mit dem die vorverdichtete Preßgutmatte behandelt worden ist.

[0009] Im Rahmen der Erfindung kann mit überhitztem Wasserdampf und mit gesättigtem Wasserdampf gearbeitet werden. Eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung, die sich durch Einfachheit und durch Funktionssicherheit sowie Stabilität der Verfahrensführung auszeichnet, ist dadurch gekennzeichnet, daß mit kondensierbarem Wasserdampf gearbeitet wird und daß der Wasserdampf während des ersten Abschnittes der Dämpfungszeitspanne und während des Spül-Preßzeitabschnittes in der vorver_- dichteten Preßgutmatte zur Kondensation gebracht und die Temperatur in der Preßgutmatte dadurch homogen auf eine Temperatur von etwa 100 bis 135 °C eingestellt wird. - Um diese Kondensation des Wasserdampfes zu erreichen, ist es lediglich erforderlich, nach Maßgabe des Zustandsdiagrammes für das System Wasser/Wasserdampf die Temperatur und den Druck des Wasserdampfes unter Berücksichtigung der Temperatur des Preßgutes in der Preßgutmatte sowie unter Berücksichtigung der bei Bedampfung auftretenden Expansion entsprechend einzustellen. Man kommt so zu einer sehr homogenen Temperaturverteilung. Die erforderliche Dampfmenge errechnet sich nach den thermodynamischen Regeln.

[0010] Im folgenden werden die beschriebenen und weiteren Merkmale der Erfindung in anlagentechnischer Hinsicht und in verfahrenstechnischer Hinsicht anhand von Zeichnungen ausführlicher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 schematisch eine Anlage zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens,

Fig. 2 in gegenüber der Fig. 1 wesentlich vergrößertem Maßstab eine Pressenplatte aus dem Gegenstand der Fig. 1, und

Fig. 3 eine graphische Darstellung, die die einzelnen Verfahrensschritte erläutert.

[0011] Die in den Fig. 1 und 2 dargestellte Anlage besteht in ihrem grundsätzlichen Aufbau aus

einer Plattenpresse mit zwei Bedampfungs-Pressenplatten 1, 2,

einem Wasserdampferzeuger 3,

einer Einrichtung 4 für die Zuführung des Wasserdampfes zu den Bedampfungs-Pressenplatten 1, 2, welche Einrichtung 4 mit Ventilen 5 ausgerüstet ist,

einer Pressenplatten-Steuereinrichtung 6 für eine positionsgenaue Steuerung der Schließbewegung der Bedampfungs-Pressenplatten 1, 2 mit Vorverdichtungsposition V sowie Endverdichtungsposition E und

einer Bedampfungs-Regeleinrichtung 7 für die Zuführung des Wasserdampfes.

[0012] Die Bedampfungs-Pressenplatten 1, 2 besitzen preßgutmattenseitig eine Vielzahl von über die Preßfläche verteilten Dampföffnungen 8, 9. Diese Dampföffnungen 8, 9 können von einem feinmaschigen Sieb aus Metall oder Kunststoff abgedeckt sein, was nicht dargestellt wurde. - Angedeutet wurde in Fig. 1 ausschnittsweise eine zu verdichtende Preßgutmatte 10. Die Beheizung der Bedampfungs-Pressenplatten 1, 2 erfolgt über besondere Beheizungskanäle 11, die in Fig. 2 angedeutet worden sind. Das Heizmedium, welches durch diese Beheizungskanäle 11 fließt, kann aus den Dampföffnungen 8, 9 nicht austreten. Der Dampf, der aus den Dampföffnungen 8, 9 austritt, wird in den zentralen Dampfkanal 12 eingeführt, von dem Verteilerkanäle 13 quer abgehen, in die ihrerseits die Dampföffnungen 8 bzw. 9 einmünden.

[0013] Die Preßgutmatte 10 ist aus Span- und/oder Fasermaterial und einem Bindemittel aufgebaut, nach dem erfindungsgemäßen Verfahren wird aus einer solchen Preßgutmatte 10 eine hochwertige Holzwerkstoffplatte hergestellt, und zwar durch Pressen der Preßgutmatte 10 über eine vorgegebene, in mehrere Abschnitte unterteilte Preßzeit t und durch Aushärten unter Verwendung von Wasserdampf. Das geschieht zwischen den beheizten Bedampfungs-Pressenplatten 1, 2. Die Preßgutmatte 10 wird zwischen die Bedampfungs-Pressenplatten 1, 2 eingebracht und die Bedampfungs-Pressenplatten 1, 2 werden danach unter Teilverdichtung der Preßgutmatte 10 in einem ersten Vorverdichtungs-Preßzeitabschnitt t₀t₁ bis in eine Vorverdichtungsposition V zusammengefahren, wobei danach der Wasserdampf während einer Dämpfungszeitspanne t₁t₄ durch die Dampföffnungen 8, 9 beider Bedampfungs-Pressenplatten 1, 2 in die Preßgutmatte 10 eingeführt wird und wobei ferner in einem Endverdichtungs-Preßzeitabschnitt t₃t_x die Bedampfungs-Pressenplatten 1, 2 unter weiterer Verdichtung der Preßgutmatte 10 in eine die Holzwerkstoffplattendicke definierende Endverdichtungsposition E zusammengefahren werden und die Preßgutmatte 10 in dieser Endverdichtungsposition E der Bedampfungs-Pressenplatte 1 in einem Preßzeitabschnitt t_St₆ ohne weitere Dampfzuführung ausgehärtet wird. Es versteht sich, daß sich eine Zeitspanne t₆t₇ anschließt, in der der Unterdruck aufgehoben wird, damit die Plattenpresse geöffnet werden kann.

[0014] Die Bedampfung der Preßgutmatte 10 und die weiteren Verfahrensmaßnahmen erfolgen auf besondere Weise. Dazu wird zunächst auf die Fig. 3 Bezug genommen. In dieser graphischen Darstellung ist als Abszisse die Zeit, in Sekunden, aufgetragen. Die linke Ordinate in Fig. 3 zeigt den Dampfdruck in bar, die rechte den Abstand der oberen Bedampfungs-Pressenplatte 1 gegenüber der unteren. Die ausgezogene Kurve K₁ in der Fig. 3 zeigt den Abstand der oberen Bedampfungs_-Pressenplatte 1 von der unteren Bedampfungs-Pressenplatte 2 in Millimetern. In Fig. 3 zeigt die gestrichelte Kurve K₂ den Dampfdruck in der unteren Bedampfungs-Pressenplatte 2 in bar. Die strichpunktiert gezeichnete Kurve K₃ zeigt den Dampfdruck in der oberen Bedampfungs-Pressenplatte 1 in bar. Wo die dargestellten Kurven wegen übereinstimmender Werte an sich aufeinanderliegen, wurden sie ein wenig auseinandergezogen. Man erkennt in der Fig. 3, daß die Dämpfungszeitspanne t₁t₄ durch einen Spül-Preßzeitabschnitt t₂t₂ unterbrochen wird, bei dem der Wasserdampf aus den Dampföffnungen 9 der einen Bedampfungs-Pressenplatte 2 austritt, die vorverdichtete Preßgutmatte 10 in Dickenrichtung durchströmt sowie über die Dampföffnungen 8 der anderen, von dem Wasserdampferzeuger 3 abgeschalteten Bedampfungs-Pressenplatte 1 abgeführt wird. Im Anschluß daran werden die Bedampfungs-Pressenplatten 1, 2 in die Endverdichtungsposition E gefahren und wird die Wasserdampfzuführung zu der endverdichteten Preßgutmatte 10 über die Dampföffnungen 8, 9 beider Bedampfungs-Pressenplatten 1, 2 für den Rest der Dämpfungszeitspanne t₁t₄ fortgesetzt. Danach wird während des Preßzeitabschnittes t₅t₆ die Preßgutmatte 10 über beide Bedampfungs-Pressenplatten 1, 2 und deren Dampföffnungen 8, 9 der Einwirkung eines Unterdruckes ausgesetzt sowie dadurch getrocknet, wozu die Einrichtung 4 für die Zuführung des Wasserdampfes (statt an einen Wasserdampferzeuger) an eine Unterdruckquelle 14 angeschlossen wird. Die Dämpfungszeitspanne t₁t₄ wird auf diese Weise durch den Spül-Preßzeitabschnitt t₂t₃ in zwei Abschnitte t₁t₂ und t₃t₄ unterbrochen. Der erste Abschnitt t₁t₂ der Dämpfungszeitspanne t₁t₄ definiert eine Zeit, in der die vorverdichtete Preßgutmatte 10 mit dem Wasserdampf behandelt wird. Der zweite Abschnitt t₃t₄ der Dämpfungszeitspanne t₁t₄ definiert eine Zeit, in der die endverdichtete Preßgutmatte 10 mit dem Wasserdampf behandelt wird, wobei die Dampfzufuhr auch während des Endverdichtungs-Preßzeitabschnittes t₃t_X erfolgt, der insoweit dem zweiten Abschnitt der Dämpfungszeitspanne t₃t₄ zuzurechnen ist.

[0015] In der Fig. 3 erkennt man an der fallenden Tendenz des Kurvenabschnittes 18 auch, daß die Bedampfungs-Pressenplatten 1, 2 während des ersten Abschnittes t_lt₂ der Dämpfungszeitspanne t₁t₄ und während des Spül-Preßzeitabschnittes t₂t₃, an der Preßgutmatte 10 Kontakt haltend, langsam weiter zusammengefahren werden. Ehe die Preßgutmatte 10 der Einwirkung des Unterdruckes ausgesetzt wird, erfolgt eine Entspannung, und zwar dadurch, daß die Preßgutmatte 10 über beide Bedampfungs-Pressenplatten 1, 2 und deren Dampföffnungen 8, 9 während eines Entspannungs-Preßzeitabschnittes t₄t₅ an die Antmosphäre angeschlossen wird. Die endverdichtete Preßgutmatte 10 wird während des Restes der Dämpfungszeitspanne t₃t₄ mit einem Wasserdampf behandelt, dessen Druck höher ist als der Druck des Wasserdampfes, mit dem die vorverdichtete Preßgutmatte 10 behandelt wird.

[0016] Im Ausführungsbeispiel wird mit kondensierbarem, z. B. leicht überhitzem, Wasserdampf gearbeitet. Die Verfahrensführung erfolgt so, daß der kondensierbare Wasserdampf während des ersten Abschnittes t₁t₂ der Dämpfungszeitspanne t₁t₄ und während des Spül-Preßzeitabschnittes t₂t₃ in der Preßgutmatte 10 kondensiert, wobei durch die Kondensation die Temperatur in der Preßgutmatte 10 sehr homogen auf etwa 100 bis 135 °C eingestellt wird. Danach wird zweckmäßigerweise mit nicht kondensierbarem Dampf gearbeitet.

[0017] Damit die beschriebenen Maßnahmen ohne Schwierigkeiten insbesondere auch computergesteuert, durchgeführt werden können weist die Einrichtung 4 für die Zuführung des Wasserdampfes, wie in Fig. 1 dargestellt wurde, eine Abzweigleitung 15 auf, die über Auslaßventile 16 an beide Bedampfungs-Pressenplatten 1, 2 anschließbar ist, wobei die Abzweigleitung 15 über eine Verzweigungsventilanordnung 17 während des Spül-Preßzeitabschnittes t2 t3 für eine Bedampfungs-Pressenplatte 1 sowie während des Entspannungs-Preßzeitabschnittes t₄t₅ für beide Pressenplatten 1, 2 an die umgebende Atmosphäre und während des letzten Preßzeitabschnittes t_st₆ für beide Bedampfungs-Pressenplatten 1, 2 an eine Unterdruckquelle 14 anschließbar ist. Die Pressenplatten-Steuereinrichtung 6 sowie die Bedampfungs-Regeleinrichtung 7 sind gekoppelt. Die Anordnung ist so getroffen, daß die Bedampfungs-Regeleinrichtung 7 auch die Dampfzuführung während des Spül-Preßzeitabschnittes t₂t₃ sowie die Entspannung während des Entspannungs-Preßzeitabschnittes t₄t₅ und die Unterdruckbehandlung während des Preßzeitabschnittes t₅t₆ steuert. Die Pressenplatten-Steuervorrichtung 6 führt bei Erreichen der Vorverdichtungsposition V sowie bei Erreichen der Endverdichtungsposition E der Bedampfungs-Pressenplatten 1, 2 Steuersignale der Bedampfungs-Regeleinrichtung 7 zu, welche Bedampfungs-Regeleinrichtung 7 die angegebenen Dampfzuführungsmaßnahmen während des ersten Abschnittes t₁t₂ der Dämpfungszeitspanne t₁t₄ und beim Rest t₃t₄ des Dämpfungszeitabschnittes t₁t₄ bewirken. Im übrigen ist die Anordnung so getroffen, daß die Pressenplatten-Steuereinrichtung 6 und die Bedampfungs-Regeleinrichtung 7 zwischen der Vorverdichtungsposition V und der Endverdichtungsposition E sowie gegebenenfalls danach per Programm steuerbar sind.

[0018] Die graphische Darstellung der Fig. 3 bezieht sich im Detail auf die Herstellung besonderer Holzwerkstoffplatten aus dazu besonders aufgebauten Preßgutmatten 10. Es handelt sich dabei um Preßgutmatten bzw. Holzwerkstoffplatten des im Anspruch 7 angegebenen Aufbaues. Für diese Preßgutmatten 10 und damit für die Herstellung der angegebenen Holzwerkstoffplatten wird, wie die Fig. 3 erkennen läßt, zweckmäßigerweise mit einer Preßzeit von 20 bis 50 Sekunden gearbeitet und wird die Dämp-fungszeitspanne t₁t₄ auf maximal zwei Drittel der Preßzeit t eingerichtet, der erste Abschnitt t₁t₂ der Dämpfungszeitspanne t₁t₄ beträgt bis zum Beginn des Spül-Preßzeitabschnittes t₂t₃ weniger als 10 Sekunden, vorzugsweise etwa 5 Sekunden, der Rest der Dämpfungszeitspanne t₁t₄ ist kürzer als die Differenz der Dämpfungszeitspanne t₁t₄ minus erstem Abschnitt t_lt₂ der Dämpfungszeitspanne t₁t₄ ausmacht. Das beruht auf der Unterbrechung der Dämpfungszeitspanne t₁t₄ durch den Spül-Preßzeitabschnitt t₂t₃ der eine Dauer von unter 5 Sekunden, vorzugsweise von etwa 10 Sekunden aufweist. Der Endverdichtungs-Preßzeitabschnitt t₃t_x wird dem Rest der Dämpfungszeitspanne t₃t₄ zugerechnet.

[0019] Einzelheiten eines Ausführungsbeispiels ergeben sich aus der folgenden Tabelle. Die Daten der Tabelle betreffen die Herstellung einer Spanplatte mit einem üblichen Spanmaterial und Harnstoff-Formaldehydleim, und zwar 8 bzw. 9 Gew.%, Feuchte der Rohmatte etwa 8 Gew.%. Die Rohdichte betrug 390 kg/m³. Die Werte P₁, P₂. P₃ und P geben die Abstände der Pressenplatte in Millimetern an, Sp₁, Sp₂, S_P3 und Sp₄ die Dampfdrücke in bar. Im mittleren Bereich der Tabelle findet man die Zeitspannen in Sekunden. Links steht die Enddichte der der fertigen Platte.

Ansprüche

1. Verfahren zur Herstellung einer Holzwerkstoffplatte aus einer Preßgutmatte, die aus Span- und/oder Fasermaterial und einem aushärtbaren Bindemittel, z. B. einem Kunstharzbinder, aufgebaut ist, durch

Pressen über eine vorgegebene, in mehrere Preßzeitabschnitte unterteilte Preßzeit und

Aushärten mittels Wasserdampf

zwischen beheizten Pressenplatten einer Plattenpresse, welche Pressenplatten eine Einrichtung für die Zuführung von Wasserdampf eines Wasserdampferzeugers sowie preßgutmattenseitig eine Vielzahl von über die Presse verteilten Dampföffnungen aufweisen, aus denen der Wasserdampf austreten kann,
wobei die Preßgutmatte zwischen die Pressenplatten eingebracht und die Pressenplatten danach unter Vorverdichtung der Preßgutmatte in einem ersten Vorverdichdichtungs-Preßzeitabschnitt bis in eine Vorverdichtungsposition zusammengefahren werden, wobei danach der Wasserdampf während einer Dämpfungszeitspanne durch die Dampföffnungen beider Pressenplatten in die Preßgutmatte eingeführt wird,
wobei ferner in einem Endverdichtungs-Preßzeitabschnitt die Pressenplatten unter weiterer Verdichtung der Preßgutmatte in eine die Holzwerkstoffplattendicke definierende Endposition zusammengefahren werden und die endverdichtete Preßgutmatte bei dieser Endposition der Pressenplatten in einem weiteren Preß_- zeitabschnitt ohne weitere Wasserdampfzuführung ausgehärtet wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Dämpfungszeitspanne durch einen Spül-Preßzeitabschnitt unterbrochen wird,

bei dem der Wasserdampf aus den Dampföffnungen der einen Pressenplatte austritt, die vorverdichtete Preßgutmatte in Dickenrichtung durchströmt sowie die Dampföffnungen der anderen, von der Wasserdampfquelle abge_- schalteten Pressenplatte abgeführt wird,

daß im Anschluß daran die Pressenplatten in die Endposition gefahren werden sowie die Wasserdampfzuführung zu der endverdichteten Preßgutmatte über die Dampföffnungen beider Pressenplatten für den Rest der Dämpfungszeitspanne fortgesetzt wird, und daß danach während des letzten Preßzeitabschnittes die Preßgutmatte über zumindest eine der beiden Pressenplatten und deren Dampföffnungen der Einwirkung eines Unterdruckes ausgesetzt sowie dadurch getrocknet wird, wozu die Einrichtung für die Zuführung des Wasserdampfes (statt an einen Wasserdampferzeuger) an eine Unterdruckquelle angeschlossen wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Pressenplatten während des ersten Abschnittes der Dämpfungszeitspanne und während des Spül-Preßzeitabschnittes, an der Preßgutmatte kontakthaltend, langsam weiter zusammengefahren werden.

3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Wasserdampfzuführung über die Dampföffnungen beider Pressenplatten während des Endverdichtungs-Preß-zeitabschnittes kontinuierlich fortgesetzt wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Preßgutmatte über beide Pressenplatten und deren Dampföffnungen während eines Entspannungs-Preßzeitabschnittes an die Atmosphäre angeschlossen wird, ehe sie im letzten Preßzeitabschnitt der Einwirkung des Unterdruckes ausgesetzt wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die endverdichtete Preßgutmatte während des Restes der Dämpfungszeitspanne mit Wasserdampf behandelt wird, dessen Druck höher ist als der des Wasserdampfes, der im ersten Abschnitt der Dämpfungszeitspanne zugeführt wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß mit kondensierbarem Wasserdampf gearbeitet wird, und daß der Wasserdampf während des ersten Abschnittes der Dämpfungszeitspanne sowie während des Spül-Preßzeitabschnittes in der Preßgutmatte zur Kondensation gebracht und dadurch die Temperatur der Preßgutmatte auf etwa 100 bis 135 °C eingestellt wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6 in der Ausführungsform für die Herstellung von Holzwerkstoffplatten in Form von Spanplatten oder Faserplatten mit Harnstoff-Formaldehydleim, Feuchte der Rohmasse etwa 8 %, Rohdichte etwa 390 kg/m³, dadurch gekennzeichnet, daß mit einer Preßzeit von etwa 20 bis 50 Sekunden gearbeitet wird, daß die Dämpfungszeitspanne auf maximal zwei Drittel der Preßzeit eingerichtet wird, daß der erste Abschnitt der Dämpfungszeitspanne bis zum Beginn des Spül-Preßzeitabschnittes weniger als 10 Sekunden, vorzugsweise etwa 5 Sekunden, der Rest der Dämpfungszeitspanne weniger als die Differenz der Dämpfungszeitspanne minus erstem Abschnitt der Dämpfungszeitspanne beträgt und daß der Spül-Preßzeitabschnitt eine Dauer von unter 5 Sekunden, vorzugsweise von etwa 2 Sekunden, aufweist.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Endverdichtungs-Zeitabschnitt dem Rest der Dämpfungszeitspanne zugerechnet wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß mit einem Wasserdampf gearbeitet wird, der eine Temperatur von etwa 110 bis 175 °C aufweist.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Wasserdampf während des ersten Abschnittes der Dämpfungszeitspanne der vorverdichteten Preßgutmatte mit einem Druck von 1,5 bis 3,0 bar und während des Restes der Dämpfungszeitspanne der endverdichteten Preßgutmatte mit einem Druck von 3 bis 9 bar, je nach Art des Bindemittels, zugeführt wird.

11. Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 10, - mit

Plattenpresse mit zwei Bedampfungs-Pressenplatten,'

Wasserdampferzeuger,

Einrichtung für die Zuführung des Wasserdampfes zu den Bedampfungs-Pressenplatten, die mit Ventilen ausgerüstet ist,

Pressenplatten-Steuereinrichtung für eine positionsgenaue Steuerung der Schließbewegung der Bedampfungs-Pressenplatten mit definierter Vorverdichtungsposition sowie definierter Endverdichtungsposition und

Bedampfungs-Regeleinrichtung für die Zuführung des Wasserdampfes,

wobei die Bedampfungs-Pressenplatten preßgutmattenseitig eine Vielzahl von über die Preßbleche verteilten Dampföffnungen aufweisen, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung (4) für die Zuführung des Wasserdampfes eine Abzweigleitung (15) aufweist, die über Auslaßventile (16) an die beiden Bedampfungs-Pressenplatten (1, 2) anschließbar ist, und daß die Abzweigleitung (15) über eine Verzweigungsventilanordnung (17) während des Spül-Preßzeitabschnittes (t₂t₃) für eine Bedampfungs-Pressenplatte (9) sowie während des Entspannungs-Preßzeitabschnittes (t₄t₅) für beide Bedampfungs-Pressenplatten

(1, 2) an die umgebende Atmosphäre sowie während des letzten Preßzeitabschnittes (t₅t₆) für beide Bedampfungs-Pressenplatten (1, 2) an eine Unterdruckquelle (14) anschließbar ist.

12. Anlage nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Pressenplatten-Steuereinrichtung (6) sowie die Bedampfungs-Regeleinrichtung (7) gekoppelt sind.

13. Anlage nach einem der Ansprüche 11 oder 12, dadurch ge_- kennzeichnet, daß die Bedampfungs-Regeleinrichtung (7) auch die Dampfzuführung während des Spül-Preßzeitabschnittes (t₂t₃) sowie die Unterdruckbehandlung während des letzten Preßzeitab_- schnittes (t₅t₆) steuert.

14. Anlage nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Pressenplatten-Steuereinrichtung (6) bei Erreichen der Vorverdichtungsposition (V) sowie bei Erreichen der Endverdichtungsposition (E) der Bedampfungs-Pressenplatte (8) Steuersignale der Bedampfungs-Regeleinrichtung (7) zuführt, welche die angegebenen Dampfzuführungsmaßnahmen während des ersten Abschnittes (t_lt₂) der Dämpfungszeitspanne (tlt4) und beim Rest der Dämpfungszeitspanne (t₃t₄) bewirkt.

15. Anlage nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Pressenplatten-Steuereinrichtung (6) und die Bedampfungs-Regeleinrichtung (7) zwischen Vorverdichtungsposition (V) und Endverdichtungsposition (E) der Bedampfungs_- Pressenplatten (1, 2) sowie gegebenenfalls nach Erreichen der Endverdichtungsposition (E) per Programm steuerbar sind.

Zeichnung