Apparatus and method for retaining an insert in an electrical connector

Description

[0001] This invention relates to a separable electrical connector having an improved arrangement an for retaining an insert within a shell.

[0002] An electrical connector of the type herein includes a dielectric insert which is retained in a metallic shell and carries a plurality of conductive terminals in electrical isolation from the shell for mating with a respective plurality of terminals in a second connector. The dielectric insert typically is hard and can either be comprised of a thermoset or a thermoplastic material with good dielectric properties for circuit isolation.

[0003] Previous approaches for retaining an insert assembly within the shell have included upset staking of the shell, metal ring staking, and copper mesh/epoxy laminate staking. Each of these offer excellent retention but may introduce a conductive path between the insert assembly and shell. In "Electrical Connector" U.S. Patent 4,019,799 and "Method of Making Electrical Connector" U.S. Patent 4,099,233 issuing to Bouvier, respectively, April 26, 1977 and July 11, 1978 and each incorporated herein by reference it has been found that deforming the conductive mesh laminate by a crushing action caused the mesh to invade into the bond interface between a hard wafer and a resilient grommet whereupon a conductive path could be established between the outer row of terminals and the shell thereby causing a ground short to exist.

[0004] Other approaches have included epoxy staking, interference fits with epoxy, and self-snapping mechanisms, all of which protect against a conductive path to the shell but do not offer a good insert retention system. Epoxy does not have an internal reinforcement to prevent break up under extreme conditions of temperature and pressure. Further, the interference fits with epoxy rely on the epoxy to take up sloppy fits due to tolerancing. Slippage and loose friction fits could lead to insert pull-out. Self snapping mechanisms introduce loose inserts due to tolerancing difficulties.

[0005] Another approach has utilized a non-metallic laminate mesh. This offers good retention and assures a non-conductive path between the insert and shell but is hard to handle and process.

[0006] Provision of a non-conductive insert retention system that would be inexpensive, adaptable to a wide range of connector shells having different diameters and internal cross-sections, easy to manufacture, easy to assemble, and assure the user of insert retention integrity would be desirable.

[0007] This invention contemplates an electrical connector comprising a metal shell that includes an annular groove on its inner wall, a dielectric insert having an outer periphery disposed in the shell so that an annular passageway is provided between the shell and the insert, and a retention arrangement for retaining the insert in the shell.

[0008] In accordance with this invention, as defined in claim 1, a retention member comprised of an elongated strip of a deformable thermoplastic material is scalloped along its front face by longitudinal slots to provide a plurality of axially weakened columns which will collapsingly fold onto one another and stack together in accordion-like fashion and radially interferencingly wedge themselves in the annular passageway when the strip front face engages an axial wall at the end of the passageway formed between the insert and the shell. The inner wall includes an annular groove which encircles the outer periphery and cooperation between axial faces of the groove and radial folds requires shear forces to shear the accordion-like folds for the insert to be removed.

[0009] More precisely, according to the present invention, as defined in claim 1, the electrical connector comprises a shell having a cylindrical inner wall, an insert (24) having a cylindrical outer periphery, disposed within the shell so as to form an annular passageway defined by and located between the inner wall and the outer periphery of the insert, and retention means for retaining the insert within said shell, said retention means being characterized by an annular retention member of deformable material being foldingly wedged radially between the shell and the insert, said retention member including a forward portion and a rearward portion with said forward end portion being longitudinally slotted and collapsingly folded axially and radially whereby to be wedged interferencingly in the passageway, said retention member having the forward end portion substantially thinner than the rearward end portion and the rearward end portion defining a forwardly facing endwall, and said insert defining a shoulder leading to the passageway between the inner wall and the outer periphery whereby when the forwardly facing endwall abuts said shoulder during assembly, the assembler knows that assembly operation is complete.

BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS

[0010] Figure 1 a partiel cross-sectional exploded view of a connector assembly including an insert adapted to be inserted into a shell and a tool positioned to force a tubular sleeve between the assembled shell and insert.

[0011] Figure 2 is an enlarged section view of an insert retention member.

[0012] Figure 3 is a plan view of an elongated strip and an insert retention member of Figure 2 formed therefrom.

[0013] Figure 4 is a partial cross-section of the insert disposed within the shell and the retention member being inserted between an axial annular passageway therebetween.

[0014] Figure 5 shows an assembled relationship.

[0015] Referring now to the drawings, Figure 1 illustrates a metallic connector shell 10, a dielectric insert 24, an insert retention member 44, and an insert tool 70 each coaxially aligned for assembly along a central axis. The insert and shell have complementary cross-sections such that when the insert is fitted into the shell, an axially extending annular passageway 72 is formed for receiving the insert member (See FIGURE 4). The shell and insert are generally cylindrical and of one piece but are shown in section for clarity of description of the insert retention.

[0016] The shell 10 is open at each of its opposite axial ends and includes a forward mating end 11, a rearward entry end 13, an inner wall 12, an annular groove 19 disposed within the inner wall, and a radial flange 20 extending radially inward from the inner wall. The annular groove comprises a first axial face 16 disposed in a plane generally perpendicular to the central axis and facing rearwardly, a flared frusto-conical axial face 18 facing forwardly, and an annular wall 14 extending between the faces and generally coaxially extending relative to the inner wall. The flange 20 includes an endwall 22 that faces rearwardly and provides a stop which limits inward axial insertion of the insert into the shell.

[0017] The insert 24 is typically comprised of Torlon and includes a front face 28, a rear face 26, and a plurality of passages 30 extending between the faces for receiving an electrical contact (not shown) therein for mating. The cross-section of the insert is stepped and includes a first surface 34 defining an outer periphery, a second surface 40 extending radially outward from the outer periphery to define a collar 32, and a third surface 42 extending radially inward from the outer periphery to define a shoulder 41 leading to an inward recess, each of the surfaces being generally coaxially defined relative to the central axis of the insert. The collar 32 includes a rear face 36 facing rearwardly, and a front face 38 facing forwardly and adapted to abut endwall 22 of the radial flange. The second surface 40 of the insert which defines the outer periphery of the collar is adapted to clearance fit against the inner wall 12 of the shell 10 so as to position the rearwardly facing end wall 36 of the collar medially of the annular groove 19 which will encircle it when the insert is within the shell. As shown, a pair of cylindrical inserts are bonded together into a single member with the bond interface indicated at 31.

[0018] The retention member 44 is formed into a tubular sleeve from a flat sheet of a thermoplastic material, the sleeve having a forward portion 46 substantially thinner than a rearward portion 48 with a front face 50 being scalloped by slots 60 extending therefrom towards its to a rear face 52.

[0019] Retention member 44 is comprised of a material that would be resiliently deformable and not be crackable, have good properties of elongation, shear strength and high temperature capability. Such a material is a thermoplastic such as would include a polyether sulfone and a polyetherimide.

[0020] The insertion tool 70 includes a body 68 and a cylindrical mandrel 64 extending to a front action surface 66 adapted to engage the rear face 52 of the retention member 44 whereby to drive the retention member into the annular passageway 72 formed between the inner wall of shell and the outer periphery of the insert when the insert is inserted within the shell.

[0021] FIGURE 2 shows a cross-section of the retention member 44 such as would be seen looking along lines II-II of FIGURE 3. The retention member has generally parallel top and bottom faces for each of its forward and rearward portions 46, 48, the rearward portion being the thicker of the two and defining a forwardly facing endwall 54 which is adapted to engage the shoulder 41 on the insert whereby to trap the rearward portion of the two piece insert.

[0022] FIGURE 3 shows the retention member 44 as being formed from an elongated-continuous strip 44' of non-conductive thermoplastic material. As the strip is advanced in the direction "A" a plurality of slots 60 which extend peripendicularly from its front face 50 inwardly towards its rear face 52 are formed to define a plurality of laterally separated weakened axial columns 62 which are adapted to collapse upon a sufficient external force being placed on them. The strip is first slotted and then severed into strip portions each which define the retention member 44. The severing could be perpendicular to the front and rear faces of the strip 44 whereby form a rectangular shape having lateral endfaces 56, 58, as shown, or at an acute angle to the front and the rear endfaces whereby to form a parallelogram shape (not shown). Following each severing, depending on the shape or configuration desired, the respective lateral endfaces are wrapped around and brought into abutment with one another to form a tubular sleeve having a cross-section sized for insertion into the annular passageway. The shape of the slots 60, while being shown as having a U-shaped root, could be otherwise.

[0023] FIGURE 4 shows the insert 24 clearance fit within the shell 10 with the front face 38 of its collar 32 abutting against the endwall 22 of the radial flange 20 whereby to position the insert therewithin so that the annular groove encircles the collar. The axially extending annular passageway 72 is formed between the outer periphery of the insert and the inner wall 12 of the shell. The retention member 44 is inserted inwardly into the passageway 72 from the rearward entry end 13 of the shell. The difference between the distance between endwall 54 of the rearward portion 48 and the front face 50 of the forward portion 46 and the distance between the shoulder 41 of the insert and the axial face 16 of the shell defines a collapsible volume which is adapted to collapse in accordion like fashion whereby to radially wedge itself within the annular groove 19.

[0024] While rear face 36 is shown as being substantially at a right angle, a chamfer (i.e., tapered) surface would also work).

[0025] FIGURE 5 shows the result of continued insertion of the retention member into the passageway. The front face 50 is driven into engagement with the rearwardly facing axial face 16 of the annular groove 19. Further external force causes the columns 62 to collapse in an accordion-like fashion whereby to fold over themselves and have portions thereof driven radially upward as the column folds stack. Portions of the folded accordion are interferencingly wedged within the annular groove and around the insert whereby to engage the insert and shell. When the endwall 54 abuts the shoulder 41 of the, the assembler knows that the insert staking operation is complete.

[0026] Because of the accordion-like being formed by a plurality of radial column folds and disposed between axial faces and in the annular groove, insert withdrawal can only come about as a result of shear forces sufficient to shear the folds.

Claims

1. Electrical connector assembly including a shell (10) having a cylindrical inner wall (12), an insert (24) having a cylindrical outer periphery, disposed within the shell so as to form an annular passageway defined by and located between the inner wall and the outer periphery of the insert, and retention means for retaining the insert within said shell, said retention means comprising an annular retention member (44) of deformable material foldingly wedged radially between the shell and the insert, said retention member including a forward portion (46) and a rearward portion (48) with said forward end portion being longitudinally slotted (60) and collapsingly folded axially and radially whereby to be wedged interferencingly in the passageway, said connector assembly being further characterized by said retention member having the forward end portion substantially thinner than the rearward end portion and the rearward end portion defining a forwardly facing endwall (54), and said insert defining a shoulder (41) leading to the passageway between the inner wall and the outer periphery whereby when the forwardly facing endwall abuts said shoulder during assembly, the assembler knows that assembly operation is complete.

2. The electrical connector assembly as recited in claim 1, wherein said retention member comprises an axially elongated strip (44') of material being formed into a cylinder, said strip having a front and a rear face (50, 52) and a plurality of longitudinal slots (60) extending rearwardly from the front face to define a plurality of laterally separated weakened longitudinal columns (62) which foldingly collapse in the passageway.

3. The connector assembly as recited in claim 2, wherein the inner wall of said shell includes a flange (20) and an annular groove (19) each encircling said outer periphery, and said insert has a front face (38) abutting said flange, said annular groove including said axial face (16) and receiving some of the forward end portion of said collapsing columns with said axial face defining a stop for collapsingly folding the slotted front face of said retention member.

4. The connector assembly as recited in claim 2, wherein the inner wall, the outer periphery and the annular passageway are coaxially extending, and the annular groove (19) includes said axial face (16), a frusto-conical forwardly facing second axial face (18), and a second inner wall (14) extending between the axial faces.

5. A method of retaining a generally cylindrical insert (24) within a shell (10) having a generally cylindrical inner wall (12), the steps of the method comprising :
   forming an annular groove (19) on the inner wall to provide a rearwardly facing axial face (16) ;
   reducing the cross-section of the insert to reduce the outer periphery and provde a collar (32) that extends radially outward therefrom, the inner wall having a diameter dimensioned so as to clearance fit about the collar and define an annular passageway (72) about the outer periphery and the insert being formed such that it defines a shoulder (41) leading to the annular passageway defined by the insert ;
   removing a plurality of strip portions from an elongated strip (44') of plastically deformable non-conductive material whereby to define a plurality of laterally separated longitudinally weakened columns (62) ;
   inserting the insert into the shell so that the collar is adajcent to the axial face ;
   forming the strip into a retention member (44) having a cross-section corresponding to that of the annular passageway, and the forming operation being such that the forward end portion is substantially thinner than the rearward end portion thereof, the rearward end portion defining a forwardly facing endwall (54) ; and
   axially inserting the retention member into the passageway a distance sufficient to have its front face (50) engage the axial face with continued insertion being with an external force sufficient to cause the columns to axially and radially collapse within the passageway and fold together in accordion-like fashion to interferencingly wedge between the insert and the shell with the forwardly facing endwall abutting the shoulder of the inset.

6. The method as recited in claim 5, wherein the removing step includes longitudinally slotting the strip (44') from the front face rearwardly to provide a plurality of laterally spaced longitudinal slots (60) and columns (62).

7. The method as recited in claim 5, wherein said elongated strip (44') is continuous and of generally uniform cross-section and includes a rear face (52) generally parallel to its front face, and the forming step further comprises cutting the elongated strip into a strip portion having lateral ends (56, 58) which are abutted to form the retention member (44).

8. The method as recited in claim 7, wherein the cutting is in a direction generally perpendicular to the front and rear faces (50, 52) whereby to form a generally rectangular shaped strip portion, and the forming step includes abutting the lateral ends to provide a closed sleeve.

9. The method as recited in claim 7, wherein the cutting is in a direction generally angled to the front and rear faces (50, 52) whereby to form a generally parallelogram shaped strip portion, and the forming step includes abutting the lateral ends to provide a closed sleeve.

10. A method of retaining a generally cylindrical insert (24) within a generally cylindrical shell (10), an outer diameter of the insert being slightly less than an inner diameter of the shell, the method comprising the steps of
   removing a cylindrical portion of one of said shell and insert to provide an axial face (16) facing rearwardly, said removed cylindrical portion leaving an axially extending annular passageway (72) between the shell and the insert, and further, said insert formed such that it defines a shoulder (41) spaced from the inner wall of the shell leading to the annular passageway ;
   forming a tubular sleeve (44) from a piece of deformable non-conductive material, said sleeve having a front and rear face (50, 52) and forward end portion including a plurality of generally equi-angularly spaced, axially weakened, longitudinal columns (62), and the sleeve being formed such that the forward end is substantially thinner than the rearward end, the rearward end defining a forwardly facing endwall (54) ; and
   inserting the forward end portion of the deformable sleeve into the annular passageway until its front face engages the axial face, the insertion force than being increased by an amount sufficient to cause the forward end portion of the columns to foldingly collapse therewithin in accordion-like fashion to form a radially folded wedged accordion portion therebetween, and the insertion being conducted until the forwardly facing endwall abuts the shoulder of the insert.

Ansprüche

1. Elektrische Verbinderanordnung, die folgendes aufweist: ein Gehäuse (10) mit einer zylindrischen Innenwand (12), einen Einsatz (24) mit einem zylindrischen Außenumfang, wobei der Einsatz innerhalb des Gehäuses angeordnet ist, um einen ringförmigen Durchlaß zu bilden, der durch die Innenwand und den Außenumfang des Einsatzes definiert ist und dazwischen angeordnet ist, und Rückhaltemittel zum Zurückhalten des Einsatzes innerhalb des Gehäuses, wobei die Rückhaltemittel ein ringförmiges Rückhalteglied (44) aus verformbarem Material aufweisen, das faltend zwischen dem Gehäuse und dem Einsatz radial verkeilt ist, wobei das Rückhalteglied einen Vorderteil (46) und einen Hinterteil (48) aufweist, wobei der vordere Endteil in Längsrichtung geschlitzt (60) und zusammenlegend axial und radial gefaltet ist, wodurch er eingreifend in dem Durchlaß verkeilt wird, wobei die Verbinderanordnung ferner dadurch g ekennzeichnet ist, daß das Rückhalteglied einen vorderen Endteil aufweist, der wesentlich dünner ist als der hintere Endteil, und wobei der hintere Endteil eine nach vorn weisende Endwand (54) definiert, und wobei der Einsatz eine Schulter (41) definiert, die zu dem Durchlaß zwischen der Innenwand und dem Außenumfang führt, wodurch der Monteur weiß, daß der Zusammenbauvorgang beendet ist, wenn die nach vorn weisende Endwand an die Schulter anstößt während des Zusammenbaus.

2. Elektrische Verbinderanordnung nach Anspruch 1, wobei das Rückhalteglied einen axial langgestreckten Materialstreifen (44') aufweist, der in einen Zylinder geformt ist, wobei der Streifen eine Vorder- und eine Hinterfläche (50, 52) und eine Vielzahl von Längsschlitzen (60) aufweist, die sich von der Vorderfläche nach hinten erstrecken, um eine Vielzahl von seitlich getrennten, geschwächten Längssäulen (62) zu definieren, die sich faltend in dem Durchlaß zusammenlegen.

3. Verbinderanordnung nach Anspruch 2, wobei die Innenwand des Gehäuses einen Flansch (20) und eine ringförmige Nut (19) aufweist, die jeweils den Außenumfang umgeben, wobei der Einsatz eine Vorderseite (38) hat, die an den Flansch anstößt, wobei die ringförmige Nut eine Axialfläche (16) umfaßt und einen Teil des vorderen Endteils der sich zusammenlegenden Säulen aufnimnmt, wobei die Axialfläche einen Stopp oder Anschlag definiert, um die geschlitze Vorderseite des Rückhalteglieds zusammenlegend zu falten.

4. Verbinderanordnung nach Anspruch 2, wobei die Innenwand, der Außenumfang und der ringförmige Durchlaß sich koaxial erstrecken, und wobei die ringförmige Nut (19) eine Axialfläche (16), eine kegelstumpfförmig nach vorn weisende, zweite Axialfläche (18) und eine zweite Innenwand (14), die sich zwischen den Axialflächen erstreckt, aufweist.

5. Verfahren zum Zurückhalten eines allgemein zylindrischen Einsatzes (24) innerhalb eines Gehäuses (10), welches eine allgemein zylindrische Innenwand (12) aufweist, wobei das Verfahren die folgenden Schritte aufweist:
Bilden einer ringförmigen Nut (19) auf der Innenwand, um eine nach hinten weisende Axialfläche (16) vorzusehen;
Vermindern des Querschnitts des Einsatzes, um den Außenumfang zu vermindern und Vorsehen eines Kragens (32), der sich radial nach außen davon erstreckt, wobei die Innenwand einen Durchmesser hat, der so dimensioniert ist, daß sie mit einem Zwischenraum um den Kragen paßt und einen ringförmigen Durchlaß (72) um den Außenumfang definiert, und wobei der Einsatz derart gebildet ist, daß er eine Schulter (41) definiert, die zu dem ringförmigen Durchlaß weist, der durch den Einsatz definiert wird;
Entfernen einer Vielzahl von Streifenteilen aus einem langgestreckten Streifen (44') aus plastisch verformbarem, nicht-leitendem Material, um eine Vielzahl von seitlich getrennten, in Längsrichtumg geschwächten Säulen (62) zu definieren;
Einfügen des Einsatzes in das Gehäuse, so daß der Kragen benachbart zu der Axialfläche ist;
Formen des Streifens in ein Rückhalteglied (44) mit einem Querschnitt, der dem des ringförmigen Durchlasses entspricht, wobei der Formvorgang derart ist, daß der vordere Endteil wesentlich dünner ist als der hintere Endteil davon, wobei der hintere Endteil eine nach vorn weisende Endwand (54) definiert; und
axiales Einfügen des Rückhalteglieds in den Durchlaß über eine Strecke, die ausreichend ist, daß seine Vorderseite (50) mit der Axialfläche in Eingriff kommt, wobei fortgesetztes Einfügen mit einer äußeren Kraft geschieht, die ausreichend ist, um zu bewirken, daß sich die Säulen axial und radial innerhalb des Durchlasses zusammenlegen und ziehharmonikaartig zusammenfalten, um sich eingreifend zwischen den Einsatz und das Gehäuse zu verkeilen, wobei die nach vorn weisende Endwand an die Schulter des Einsatzes anstößt.

6. Verfahren nach Anspruch 5, wobei der Schritt des Entfernens ein Längsschlitzen des Streifens (44') von der Vorderseite nach hinten umfaßt, um eine Vielzahl von seitlich beabstandeten Längsschlitzen (60) und Säulen (62) vorzusehen.

7. Verfahren nach Anspruch 5, wobei der langgestreckte Streifen (44') durchgehend ist und einen allgemein gleichförmigen Querschnitt hat und eine Rückseite (52) aufweist, die allgemein parallel zu seiner Vorderseite ist, und wobei der Schritt des Formens ferner das Schneiden des langgestreckten Streifens in einen Streifenteil aufweist, der seitliche Enden (56, 58) besitzt, die aneinander anstoßen, um das Rückhalteglied (44) zu bilden.

8. Verfahren nach Anspruch 7, wobei das Schneiden in einer Richtung allgemein senkrecht zu den Vorder- und Rückseiten (50, 52) geschieht, wodurch ein allgemein rechtwinklig geformter Streifenteil gebildet wird, und wobei der Schritt des Formens ein Anstoßen der seitlichen Enden umfaßt, um eine geschlossene Hülse vorzusehen.

9. Verfahren nach Anspruch 7, wobei das Schneiden in einer Richtung allgemein abgewinkelt zu den Vorder- und Rückseiten (50, 52) geschieht, wodurch ein allgemein parallelogrammförmiger Streifenteil gebildet wird, und wobei der Schritt des Formens ein Anstoßen der seitlichen Enden umfaßt, um eine geschlossene Hülse vorzusehen.

10. Verfahren zum Zurückhalten eines allgemein zylindrischen Einsatzes (24) innerhalb eines allgemein zylindrischen Gehäuses (10), wobei der Außendurchmesser des Einsatzes geringfügig geringer ist als der Innendurchmesser des Gehäuses, wobei das Verfahren die folgenden Schritte aufweist:
Entfernen eines zylindrischen Teils entweder des Gehäuses oder des Einsatzes, um eine nach hinten weisende Axialfläche (16) vorzusehen, wobei der entfernte zylindrische Teil einen sich axial erstreckenden, ringförmigen Durchlaß (72) zwischen dem Gehäuse und dem Einsatz hinterläßt, und wobei ferner der Einsatz derart ausgebildet ist, daß er eine Schulter (41) definiert, die von der Innenwand des Gehäuses beabstandet ist und zu dem ringförmigen Durchlaß führt;
Formen einer rohrförmigen Hülse (44) aus einem Stück verformbaren, nicht-leitenden Materials, wobei die Hülse eine Vorder- und eine Rückseite (50, 52) hat und wobei ein vorderer Endteil eine Vielzahl von allgemein gleichwinklig beabstandeten, axial geschwächten Längssäulen (62) aufweist, und wobei die Hülse derart ausgebildet ist, daß das vordere Ende wesentlich dünner ist als das hintere Ende, wobei das hintere Ende eine nach vorn weisende Endwand (54) definiert; und
Einfügen des vorderen Endteils der verformbaren Hülse in den ringförmigen Durchlaß, bis seine Vorderseite mit der Axialfläche in Eingriff kommt, wobei dann die Einfügungskraft vergrößert wird um einen Betrag, der ausreichend ist um zu bewirken, daß der vordere Endteil der Säulen sich ziehharmonikaartig faltend darin zusammenlegt, um einen radial gefalteten, verkeilten Ziehharmonikateil dazwischen zu bilden, und wobei das Einfügen durchgeführt wird, bis die nach vorn weisende Endwand an die Schulter des Einsatzes anstößt.

Revendications

1. Connecteur électrique comportant un capot (10) ayant une paroi interne cylindrique (12), un insert (24) ayant une périphérie externe cylindrique, disposé à l'intérieur du capot de façon à former un passage annulaire défini par et situé entre la paroi interne et la périphérie externe de l'insert, et des moyens de retenue destinés à retenir l'insert à l'intérieur dudit capot, lesdits moyens de retenue comportant un élément de retenue annulaire (44) en matière déformable coincé radialement en étant plié entre le capot et l'insert, ledit élément de retenue comprenant une partie avant (46) et une partie arrière (48) avec ladite partie d'extrémité avant qui est fendue longitudinalement (60) et repliée axialement et radialement afin d'être ainsi coincé dans le passage, ledit connecteur étant en outre caractérisé par ledit élément de retenue ayant la partie d'extrémité avant sensiblement plus mince que la partie d'extrémité arrière et la partie d'extrémité arrière définissant une paroi d'extrémité dirigée vers l'avant (54), et ledit insert définissant un épaulement (41) menant au passage entre la paroi interne et la périphérie externe, de sorte que, lorsque la paroi d'extrémité dirigée vers l'avant bute contre ledit épaulement pendant l'assemblage, la personne effectuant cet assemblage sait que l'opération d'assemblage est terminée.

2. Connecteur électrique selon la revendication 1, dans lequel ledit élément de retenue comporte une bande axialement allongée (44') de matière sous la forme d'un cylindre, ladite bande ayant une face avant et une face arrière (50, 52) et plusieurs fentes longitudinales (60) s'étendant vers l'arrière depuis la face avant afin de définir plusieurs colonnes affaiblies axialement et séparées latéralement (62) qui se replient dans le passage.

3. Connecteur électrique selon la revendication 2, dans lequel la paroi interne dudit capot comprend un rebord (20) et une rainure annulaire (19) encerclant chacun ladite périphérie externe, et ledit insert possède une face avant (38) butant contre ledit rebord, ladite rainure annulaire comprenant ladite face axiale (16) et recevant une partie de la partie d'extrémité avant desdites colonnes repliables avec ladite face axiale définissant une butée afin de replier la face avant fendue dudit élément de retenue.

4. Connecteur électrique selon la revendication 2, dans lequel la paroi interne, la périphérie externe et le passage annulaire s'étendent coaxialement, et la rainure annulaire (19) comprend ladite face axiale (16), une deuxième face axiale tronconique dirigée vers l'avant (18), et une deuxième paroi interne (14) s'étendant entre les faces axiales.

5. Procédé de retenue d'un insert de forme générale cylindrique (24) à l'intérieur d'un capot (10) ayant une paroi interne de forme générale cylindrique (12), les étapes du procédé comportant :
   la formation d'une rainure annulaire (19) sur la paroi interne afin de procurer une face axiale dirigée vers l'arrière (16);
   la diminution de la section de l'insert afin de diminuer la périphérie externe et procurer une collerette (32) qui s'étend radialement vers l'extérieur de celui-ci, la paroi interne ayant un diamètre dimensionné de façon à se monter avec jeu autour de la collerette et définir un passage annulaire (72) autour de la périphérie externe et l'insert étant réalisé de telle sorte qu'il définit un épaulement (41) menant au passage annulaire défini par l'insert;
   l'enlèvement de plusieurs parties de bande d'une bande allongée (44') en matière non-conductrice plastiquement déformable afin de définir plusieurs colonnes affaiblies axialement et séparées latéralement (62);
   l'insertion de l'insert de telle sorte que la collerette est adjacente à la face axiale;
   la formation de la bande en un élément de retenue (44) ayant une section correspondant à celle du passage annulaire, et l'opération de formation étant telle que la partie d'extrémité avant est sensiblement plus mince que la partie d'extrémité arrière, la partie d'extrémité arrière définissant une face d'extrémité dirigée vers l'avant (54); et
   l'insertion axiale de l'élément de retenue dans le passage d'une distance suffisante pour avoir sa face avant (50) qui engage la face axiale avec une insertion continue avec une force externe suffisante pour amener les colonnes à se replier axialement et radialement dans le passage et se replier en accordéon afin de se coincer entre l'insert et le capot avec la face d'extrémité dirigée vers l'avant butant contre l'épaulement de l'insert.

6. Procédé selon la revendication 5, selon lequel l'étape d'enlèvement comprend le fait de fendre longitudinalement la bande (44') vers l'arrière en partant de la face avant afin de procurer plusieurs fentes (60) et colonnes (62) longitudinales séparées latéralement.

7. Procédé selon la revendication 5, selon lequel ladite bande allongée (44') est continue et de section globalement uniforme et comprend une face arrière (52) parallèle à sa face avant, et l'étape de formation comprend en outre la découpe de la bande allongée en une partie de bande ayant des extrémités latérales (56, 58) qui sont en butée afin de former l'élément de retenue (44).

8. Procédé selon la revendication 7, selon lequel la découpe est dans une direction globalement perpendiculaire aux faces avant et arrière (50, 52) afin de former ainsi une partie de bande de forme rectangulaire, et l'étape de formation comprend la mise en butée des extrémités latérales afin de procurer un manchon fermé.

9. Procédé selon la revendication 7, selon lequel la découpe est dans une direction inclinée par rapport aux faces avant et arrière (50, 52) afin de former ainsi une partie de bande en forme de parallélogramme, et l'étape de formation comprend la mise en butée des extrémités latérales afin de procurer un manchon fermé.

10. Procédé de retenue d'un insert de forme générale cylindrique (24) à l'intérieur d'un capot de forme générale cylindrique (10), un diamètre externe de l'insert étant légèrement inférieur à un diamètre interne du capot, le procédé comportant les étapes de :
   enlèvement d'une partie cylindrique dudit capot ou dudit insert afin de procurer une face axiale (16) dirigée vers l'arrière, ladite partie cylindrique enlevée laissant un passage annulaire s'étendant axialement (72) entre le capot et l'insert, et ledit insert étant en outre formé de telle sorte qu'il définit un épaulement (41) espacé de la paroi interne du capot menant au passage annulaire;
   formation d'un manchon tubulaire (44) à partir d'un morceau de matière non-conductrice déformable, ledit manchon ayant une face avant et arrière (50, 52) et une partie d'extrémité avant comprenant plusieurs colonnes affaiblies axialement et séparées angulairement de manière égale (62), et le manchon étant réalisé de telle sorte que l'extrémité avant est sensiblement plus mince que l'extrémité arrière, l'extrémité arrière définissant une paroi d'extrémité dirigée vers l'avant (54); et
   insertion de la partie d'extrémité avant du manchon déformable dans le passage annulaire jusqu'à ce que sa face avant engage la face axiale, la force d'insertion étant alors augmentée d'une valeur suffisante pour amener la partie d'extrémité avant des colonnes à se replier en accordéon afin de former une partie en accordéon coincée radialement entre eux, et l'insertion étant réalisée jusqu'à ce que la paroi d'extrémité dirigée vers l'avant bute contre l'épaulement de l'insert.

Drawing