VERFAHREN UND VORRICHTUNG ZUM ANSPINNEN EINER OFFENEND-SPINNVORRICHTUNG

Beschreibung

[0001] Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Anspinnen einer Offenend-Spinnvorrichtung mit einer Faserbandspeisevorrichtung und einer in einem Gehäuse angeordneten Auflösewalze, von welcher die Fasern in einer durch den Spinnunterdruck erzeugten Luftströmung durch einen Speisekanal einer Fasersammelfläche zugeführt werden und bei welchem beim Anspinnen ein Fadenende an die Fasersammelfläche zurückgeliefert wird, von welcher der zuvor rückgelieferte Faden sodann unter fortlaufender Einbindung von Fasern wieder abgezogen wird, wobei zum Beseitigen der zum Anspinnen ungeeigneten Fasern die Speisevorrichtung eingeschaltet und der Faserstrom über eine Speisekanalmündung hinweg einer hinter der Speisekanalmündung im Auflösewalzengehäuse angeordneten Absaugung zugeführt wird und erst bei Beginn des eigentlichen Anspinnvorganges der Faserstrom der Fasersammelfläche zugeführt wird, sowie eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens.

[0002] Bei einem Fadenbruch oder nach einem anderweitig bedingten Stillstand des Spinnprozesses wird die Speisevorrichtung sofort stillgesetzt, um eine unnötige, die Spinnvorrichtung verstopfende und schädigende Faserzufuhr zu verhindern. Die Auflösewalze läuft jedoch in der Regel weiter, da ein Stillsetzen derselben insbesondere für jede Spinnstelle separat nicht nur einen großen technischen Aufwand erfordert, sondern das Anlaufen und Auslaufen geraume Zeit in Anspruch nimmt. Das hat zur Folge, daß der von der stillgesetzten Speisevorrichtung in den Bereich der Auflösewalze hineinragende Faserbart vollständig abgetragen wird. Vor einer Wiederinbetriebsetzung müssen diese Faserreste zuerst von der Fasersammelfläche entfernt werden, weil diese gekürzten und dadurch geschädigten Fasern ein einwandfreies Fortsetzen des Spinnprozesses meist nicht gewährleisten (CH-PS 526.646).

[0003] Aus der Praxis des Anspinnens und Fadenbruchbehebens von Hand ist es daher bekannt, daß die Spinnerin zuerst kurze Zeit die Speisevorrichtung in Gang setzt, dann die Spinnvorrichtung reinigt und anschließend erst das Ansetzen des Fadens vornimmt. Durch diese sogenannte Vorspeisung wird der geschädigte Teil des Faserbartes mit den gekürzten Fasern entfernt. Durch den anschließenden Stillstand der Speisevorrichtung während des Reinigens wird zwar wiederum ein erheblicher Teil der Fasern geschädigt, jedoch verbleiben genügend Fasern im Faserbart bestehen für ein erfolgreiches Anspinnen. Durch den von der Zeit für das Reinigen abhängigen Stillstand der Speisevorrichtung wurden stets etwa gleiche Anspinnbedingungen bezüglich des Faserbartes geschaffen, so daß die Erfolgsquote beim Fadenansetzen selbst bei hohen Rotordrehzahlen und schwierigen Materialien erheblich verbessert wurde.

[0004] Aus der Kenntnis heraus, daß jeder Stillstand der Speisevorrichtung eine gewisse Schädigung des Faserbartes verursacht, abhängig von der Länge des Stillstandes, wurde auch schon vorgeschlagen, bei weiterlaufender Speisevorrichtung den Faserstrom auf seinem Weg zur Fasersammelfläche abzulenken und an der Fasersammelfläche vorbei in eine Absaugung zu führen. Hierfür sind im Speisekanal Absaugöffnungen (GB-PS 1.170.869) oder auch Preßluftöffnungen (DE-A 3.104.444) vorgesehen. Durch den nicht unterbrochenen Faserspeise- und Auflösevorgang werden zwar exakt zu einer gewünschten Zeit ungeschädigte Fasern der Fasersammelfläche zugeführt, aber durch derartige Öffnungen in - dem sehr empfindlichen Fasertransportweg zwischen der Auflösewalze und der Fasersammelfläche wird der Spinnprozess gestört. Keiner dieser Vorschläge hat deshalb eine praktische Bedeutung gewinnen können.

[0005] Gemäß der DE-OS 31 18 382 erfolgt das Umschalten durch zwei Schieber. Durch den ersten Schieber wird der Faserkanal total abgesperrt, so daß überhaupt kein Saugzug mehr in dem Rotor vorhanden ist. Auch der andere Schieber blockiert das Rotorgehäuse, so daß von der Saugquelle kein Saugluftstrom mehr in den Rotor gelangt. Damit kann aber das Fadenende weder rückgeführt noch im Rotor gehalten werden. Dies ist ein entscheidender Nachteil.

[0006] Es ist durch die DE-PS 3.104.444 ferner bekannt, den Faserstrom allein durch entsprechende Steuerung des Unterdruckes in der Absaugung über die Speisekanalmündung hinweg in die Absaugung oder aber wieder in den Spinnrotor zu führen. Hierbei wird bewußt auf ein Abschalten des Saugluftstromes im Spinnrotor verzichtet, weil nur auf diese Weise eine Rückhaltung des Fadens durch den Unterdruck, der weiterhin im Rotorgehäuse besteht, gewährleistet ist. Es hat sich aber gezeigt, daß sich der Faserstrom auf diese Weise nicht steuern läßt, da die Fasern bereits an der ersten Öffnung in der Umfangswand, d.h. an der Mündung des Speisekanals, den Innenraum des Auflösewalzengehäuses verlassen. Auch diese Art der Faserstromsteuerung hat sich deshalb in der Praxis nicht durchsetzen können.

[0007] Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Anspinnen einer Offenend-Spinnvorrichtung zu schaffen, die in wirtschaftlicher Weise ein einwandfreies und sicheres Anspinnen ohne Beeinträchtigung des anschließenden Spinnvorganges ermöglichen.

[0008] Diese Aufgabe wird erfindungsgäß dadurch gelöst, daß zur Einführung des Fadenendes in die Spinnvorrichtung der Spinnunterdruck wirksam ist, daß das Fadenende nur soweit in die Spinnvorrichtung eingeführt wird, daß es die Fasersammelfläche nicht berührt, und daß anschließend der Spinnunterdruck abgeschaltet wird, während die im Auflösewalzengehäuse angeordnete Absaugung wirksam ist, so daß beim Einschalten der Speisevorrichtung der Faserstrom über die Speisekanalmündung hinweggeführt und abgesaugt wird, bis bei Beginn des eigentlichen Anspinnvorganges das Fadenende an die Fasersammelfläche zurückgeliefert, diese Absaugung wieder abgeschaltet und der Spinnunterdruck wieder eingeschaltet werden, so daß der Faserstrom der Fasersammelfläche zugeführt wird. Dadurch, daß zunächst der Spinnunterdruck eingeschaltet bleibt, wird das Fadenende mit Sicherheit gestreckt in das Fadenabzugsrohr eingeführt und in die Bereitschaftsstellung gebracht. Durch das anschließende Abschalten des Spinnunterdruckes erfolgt zwar ein Abfall des Unterdruckes im Abzugsrohr, aber durch den Saugzug der im Auflösewalzengehäuse angeordneten Absaugung bleibt das Fadenende gestreckt in dieser Bereitschaftsstellung, so daß es keine Schwierigkeiten beim Anspinnen gibt. Der zum Ansetzen wieder laufende Rotor erzeugt zusätzlich eine diese Streckung unterstützende Strömung im Fadenabzugsrohr. Es ist deshalb wichtig, daß der Spinnunterdruck zwischen Unterdruckquelle und Rotor abgestellt wird, damit die im Auflösewalzengehäuse angeordnete Absaugung im Rotorbereich wirken kann.

[0009] Vorteilhafterweise erfolgt das Abschalten und Wiedereinschalten des Spinnunterdruckes zwischen einer Saugluftquelle und der Fasersammelfläche.

[0010] Zweckmäßigerweise wird zur Erzielung unauffälliger Ansetzer mit hoher Festigkeit so verfahren, daß zum Beseitigen der zum Anspinnen unerwünschten Fasern der Faserstrom zunächst über die Speisekanalmündung hinweggeführt wird, daß anschließend der Faserstrom kurzzeitig der Fasersammelfläche zugeführt, dann erneut über die Speisekanalmündung hinweggeführt wird und der Faserstrom erst dann wieder der Fasersammelfläche zugeführt wird, nachdem das Fadenende die Fasersammelfläche erreicht und der Abzug des Fadens begonnen hat.

[0011] Wenn der Auflösewalze eine Fasertransportwalze nachgeschaltet ist, so kann alternativ auch vorgesehen werden, daß zum Beseitigen der zum Anspinnen unerwünschten Fasern statt am Umfang der Auflösewalze ein Unterdruck außerhalb des Fasertransportweges gegenüber dem Umfang einer der Auflösewalze nachgeschalteten Fasertransportwalze zur Wirkung gebracht wird.

[0012] Zur Durchführung des Verfahrens ist erfindungsgemäß bei einer Offenend-Spinnvorrichtung mit einer Faserbandspeisevorrichtung, einem Auflösewalzengehäuse mit einer Auflösewalze, einer in einem Gehäuse rotierenden Fasersammelfläche, einem vom Auflösewalzengehäuse zur Fasersammelfläche führenden Speisekanal, einer Unterdruckquelle zur Erzeugung des Spinnunterdruckes und einer Absaugöffnung in der Umfangswand des Auflösewalzengehäuses eine Schaltvorrichtung zwischen Unterdruckquelle und Fasersammelfläche zum Ein- und Ausschalten des Spinnunterdruckes und eine Schaltvorrichtung zum Ein- und Ausschalten des Unterdruckes an der Absaugöffnung vorgesehen. Hierdurch können die Luftströme zum Abführen der Fasern aus dem Walzengehäuse, so daß die Fasern nicht in das Spinnaggregat gelangen, oder zum Zuführen der Fasern in das Spinnaggregat in exakter Weise an die Erfordernisse des Anspinnens angepaßt werden.

[0013] Zur exakten Steuerung des Fadens während des Anspinnvorganges sind gemäß einer bevorzugten Weiterbildung der erfindungsgemäßen Vorrichtung eine Fadenrückliefervorrichtung zur Rücklieferung des Fadenendes bis in eine Bereitschaftsstellung innerhalb des Fadenabzugsrohres, eine Abwurfvorrichtung zur Freigabe des Fadenendes für dessen Rücklieferung auf die Fasersammelfläche und eine Steuervorrichtung zur Steuerung des Anspinnvorganges und der Schaltvorrichtungen vorgesehen. Dabei sind die Schaltvorrichtungen zweckmäßigerweise als Teil einer Umschaltvorrichtung ausgebildet, durch welche die Unterdruckquelle wechselweise mit der Fasersammelfläche als Spinnunterdruck oder mit der Absaugöffnung zum Absaugen der Fasern verbindbar ist.

[0014] Garn- und Faserreste dürfen sich während des Absaugens in der Umschaltvorrichtung nicht ansetzen. Aus diesem Grunde soll der Faserstrom in der Umschaltvorrichtung keine Umlenkung erfahren. Zu diesem Zweck besitzt die Umschaltvorrichtung gemäß einer weiteren Ausbildung erfindungsgemäß zwei Steuerbohrungen, von denen die eine in Flucht mit einer ersten Unterdruckleitung zur Fasersammelfläche hin und die andere in Flucht mit der zweiten Unterdruckleitung zur Absaugöffnung bringbar ist.

[0015] Um die Funktionssicherheit des Umschaltvorganges nicht zu beeinträchtigen, soll vermieden werden, daß Garn- und Faserreste in der Luftsteuervorrichtung eingeklemmt werden können. Zu diesem Zweck kann erfindungsgemäß vorgesehen werden, daß die stationären Kanten sowie die hiermit in Flucht bringbaren beweglichen Kanten der Schaltvorrichtung als Schneidvorrichtungen ausgebildet sind.

[0016] Die Steuerung der Umschaltung der Unterdruckverhältnisse kann prinzipiell in jeder üblichen Weise erfolgen, beispielsweise mit Hilfe elektromechanischer oder hydro- bzw. pneumo-mechanischer Mittel. Gemäß einer besonders einfachen Ausführung des Erfindungsgegenstandes wird die Umschaltung mechanisch vorgenommen, wobei die Umschaltvorrichtung in der einen Bewegungsrichtung durch einen Steuerantrieb betätigt wird, während für die Rückstellung ein Federelement vorgesehen ist.

[0017] Wenn ein Wartungswagen vorgesehen ist, der wahlweise einer beliebigen Vielzahl von Spinnstellen zustellbar ist, so ist erfindungsgemäß auf diesem Wartungswagen eine zweite Unterdruckquelle vorgesehen, wobei die Schaltvorrichtung zum wechselweisen Einschalten der Unterdruckquelle zum Erzeugen des Spinnunterdruckes und der Unterdruckquelle zum Beseitigen der zum Anspinnen unerwünschten Fasern dient.

[0018] Es ist heutzutage üblich, das Anspinnen von einem Wartungswagen aus zu steuern, welcher an mehreren Spinnvorrichtungen entlang verfahrbar ist. In einem solchen Fall kann die Schaltvorrichtung vom Wartungswagen aus steuerbar sein.

[0019] Um zusätzliche Antriebsmittel für die Umschaltvorrichtung überflüssig zu machen, ist vorteilhafterweise die Schaltvorrichtung durch die Anschließbewegung einer vom Wartungswagen ausgehenden Saugluftleitung an die Umschaltvorrichtung und/oder durch den Unterdruck in dieser Saugleitung steuerbar.

[0020] Die Vorrichtung zum Steuern des Unterdruckes kann verschieden, z.B. als von der Wartungsvorrichtung aus steuerbarer Ventilator, ausgebildet sein; vorteilhafterweise enthält sie jedoch ein Ventil, insbesondere ein Rückschlagventil.

[0021] Falls der Auflösewalze eine Fasertransportwalze nachgeschaltet ist, so kann erfindungsgemäß die Absaugöffnung statt in der die Auflösewalze umgebenden Umfangswand in der die Fasertransportwalze umgebenden Umfangswand angeordnet sein.

[0022] Die vorliegende Erfindung ermöglicht es, mit Hilfe einer einfachen Vorrichtung die Faserzufuhr in die Spinnkammer so zu steuern, daß zum Anspinnen nur einwandfreie Fasern in die Spinnkammer gelangen, da sämtliche Steuer- und Umschaltvorrichtungen für den Faserstrom außerhalb des kritischen Fasertransportweges zwischen der Auflösewalze und der Fasersammelfläche angeordnet sind, so daß eine wirksame Umlenkung des Faserstromes an der Fasersammelfläche vorbei in eine Absaugung für das Anspinnen erreicht wird, ohne den anschließenden Spinnprozeß zu beeinträchtigen. Die Erfindung ermöglicht sogar eine quantitative Steuerung des Faserstromes, so daß nicht nur der Ansetzer erfolgt, sondern auch das Aussehen der Ansetzer in erheblichem Maße verbessert wird, ohne daß dafür zusätzliche Einrichtungen zum gesteuerten Antrieb der Speisevorrichtung erforderlich sind.

[0023] Darüber hinaus wird eine sichere Rücklieferung des Fadenendes in die Offenend-Spinnvorrichtung sowie ein sicheres Halten des rückgelieferten Fadenendes gewährleistet. Auf diese Weise ist eine optimale Erfolgsquote beim Anspinnen gewährleistet.

[0024] Weitere Einzelheiten werden anhand von in Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen:

Figur 1

im schematischen Querschnitt eine erfindungsgemäß ausgebildete Offenend-Spinneinrichtung;

Figur 2

in der Draufsicht eine an der Außenseite eines Unterdruckkanals angeordnete Schaltvorrichtung gemäß der Erfindung;

Figur 3

im Querschnitt eine andere Ausbildung einer erfindungsgemäßen Schaltvorrichtung;

Figur 4

im Schnitt eine Abwandlung einer Offenend-Spinnvorrichtung gemäß der Erfindung;

Figur 5

im schematischen Querschnitt eine alternative Ausgestaltung einer erfindungsgemäß ausgebildeten Offenend-Spinneinrichtung;

Figur 6

in schematischer Seitenansicht eine Offenend-Spinnvorrichtung mit abgeänderter Schaltvorrichtung.

[0025] Die Erfindung wird nachstehend zunächst anhand der Figur 1 erläutert, welche eine Spinnstelle einer Rotorspinnmaschine zeigt, doch läßt sich die Erfindung auch bei anderen Offenend-Spinnmaschinen, z.B. Friktionsspinnmaschinen, mit Vorteil anwenden.

[0026] Jede Spinnstelle der gezeigten Rotorspinnmaschine besitzt eine Auflösevorrichtung 1 mit einer in einem Auflösewalzengehäuse 10 angeordneten Auflösewalze 11. Zur Zuführung eines Faserbandes 40 ist der Auflösevorrichtung 1 eine Speisevorrichtung 2 zugeordnet, die im gezeigten Ausführungsbeispiel aus einer angetriebenen Speisewalze 20 und einer Speisemulde 21 besteht, welche elastisch mit der Speisewalze 20 zusammenarbeitet. In der die Auflösewalze 11 umgebenden Umfangswand 101 des Auflösewalzengehäuses 10 ist im gezeigten Ausführungsbeispiel ferner eine Schmutzabscheideöffnung 12 vorgesehen. Weiterhin ist in der Umfangswand 101 des Auflösewalzengehäuses 10 die Mündung 130 eines zur Offenend-Spinnvorrichtung 3 führenden Speisekanals 13 vorgesehen.

[0027] Die Offenend-Spinnvorrichtung besitzt ein als Spinnrotor 30 ausgebildetes Spinnaggregat, welches von einem Gehäuse 31 umschlossen ist. Koaxial zum Spinnrotor 30 mündet ein Fadenabzugsrohr 32 in das Gehäuse 31, durch welches hindurch ein Faden 4 aus dem Spinnrotor 30 abgezogen werden kann. Hierzu ist ein Paar Abzugswalzen 41, 42 vorgesehen. Der Faden 4 wird auf einer durch eine Spulwalze 43 angetriebene Spule 44 aufgewickelt. Zur Freigabe einer zuvor gebildeten Anspinnreserve ist ein Abwurfmagnet 45 in Nähe des Fadenlaufes zwischen den Abzugswalzen 41, 42 und der Spulwalze 43 vorgesehen.

[0028] Zum Erzeugen des nötigen Spinnunterdruckes ist eine Unterdruckleitung 50 an das Gehäuse 31 angeschlossen, welche mit einer Unterdruckquelle 5 in Verbindung steht. Da durch das Fadenabzugsrohr 32 Luft in das Gehäuse 31 gesaugt werden kann, ist der im Gehäuse 31 wirkende Spinnunterdruck nur in reduziertem Umfang über den Speisekanal 13 auch an dessen Mündung 130 wirksam. Neben dieser ersten Unterdruckleitung 50 ist eine zweite, mit der Offenend-Spinnvorrichtung 3 in Verbindung stehende Unterdruckleitung 51 vorgesehen. Diese zweite Unterdruckleitung 51 endet in einer Absaugöffnung 52, die - in Fasertransportrichtung gesehen (Pfeil 46) - zwischen der Mündung 130 des Speisekanals 13 und der Liefervorrichtung 2 außerhalb des Fasertransportweges in der Umfangswand 101 des Auflösewalzengehäuses 10 vorgesehen ist. Diese zweite Unterdruckleitung 51 ist über eine Schaltvorrichtung 64 ebenfalls an die Unterdruckquelle 5 angeschlossen. Im gezeigten Ausführungsbeispiel ist diese Schaltvorrichtung 64 als Drehkörperventil ausgebildet. Mit Hilfe der Schaltvorrichtung 64 läßt sich abwechselnd die erste oder die zweite Unterdruckleitung 50, 51 mit der Unterdruckquelle 5 verbinden, die auf diese Weise wechselweise der Fasersammelfläche 33 des Spinnrotors 30 als Spinnunterdruck oder der Absaugöffnung 52 zum Absaugen der Fasern 47 zugeordnet ist. Zu diesem Zweck ist die Schaltvorrichtung 64 mit einer Antriebsvorrichtung 60 verbunden, welche durch eine Steuervorrichtung 7 gesteuert wird. Die in Figur 1 mit durchgezogener Linie gezeigte Stellung der Schaltvorrichtung 64 ist die Spinnstellung, während welcher im Spinnrotor 30 der Spinnunterdruck erzeugt wird, und die mit Hilfe gestrichelter Linien angedeutete Stellung ist die Faserabführstellung, in welcher der Unterdruck an der Absaugöffnung 52 anliegt. Somit werden die Fasern 47 je nach der Stellung, welche die Schaltvorrichtung 64 einnimmt, in den Speisekanal 13 oder in die Absaugöffnung 52 geleitet.

[0029] Natürlich ist in der Unterdruckleitung 51 an geeigneter Stelle ein nicht gezeigtes Filter vorgesehen, mit welchem die abgesaugten Fasern 47 aufgefangen werden.

[0030] Das zu verspinnende Faserband 40 wird der Auflösevorrichtung 1 mit Hilfe der Speisevorrichtung 2 zugeführt und durch die Auflösewalze 11 zu einzelnen Fasern 47 aufgelöst. Durch die Auflösewalze 11, welche den Fasertransport von der Speisevorrichtung 2 bis in den Speisekanal 13 bewirkt, werden im Fasermaterial enthaltene Schmutzbestandteile durch die Schmutzabscheideöffnung 12 herausgeschleudert. Die Fasern 47 dagegen gelangen in den Spinnrotor 30 und werden dort auf der Fasersammelfläche 33 abgelegt, wo die Fasern 47 in das Ende des Fadens 4 eingebunden werden. Dieser Faden 4 wird durch die Abzugswalzen 41, 42 aus dem Spinnrotor 30 abgezogen und auf der Spule 44 aufgewickelt. Während dieses normalen Spinnprozesses nimmt die Schaltvorrichtung 64 ihre Spinnstellung ein, in welcher über die erste Unterdruckleitung 50 der durch die Unterdruckquelle 5 erzeugte Spinnunterdruck am Gehäuse 31 und im reduzierten Umfang an der Mündung 130 anliegt und die Verbindung der zweiten Unterdruckleitung 51 mit der Unterdruckquelle 5 unterbrochen ist.

[0031] Tritt jetzt ein Fadenbruch ein, so wird in bekannter Weise über einen nichtgezeigten Fadenwächter der Spinnprozeß unterbrochen und die Spinnstelle abgestellt. Hierzu wird die Zuführung des Faserbandes 40 zur Auflösewalze 11 durch Stillsetzen der Liefervorrichtung 2 unterbunden. Das Gehäuse 31 bleibt dabei jedoch in Verbindung mit der Unterdruckquelle 5. Anschließend wird der Spinnrotor 30 abgebremst. Gleichzeitig werden die noch im Spinnrotor 30 verbliebenen Fasern 47 und das Ende des gebrochenen Fadens 4 durch Einführen eines mechanischen oder pneumatischen Reinigungsmittels vom Fadenbildungsbereich 33 des Spinnrotors 30 gelöst und von dort abgesaugt.

[0032] Bereits während dieser Reinigungsphase oder auch anschließend hieran wird der Faden 4 auf der Spule 44 gesucht, von dieser abgezogen, auf eine definierte Länge gekürzt, unter Bildung einer Fadenreserve über den Anker des Abwurfmagneten 45 vor die Mündung des Fadenabzugsrohres 32 gebracht und sodann mit Hilfe des auch im Fadenabzugsrohr 32 wirksamen Spinnunterdruckes in den Spinnrotor 30 eingeführt, ohne jedoch dessen Fasersammelfläche 33 zu berühren.

[0033] Um zu verhindern, daß nach dem Reinigen des Spinnrotors 30 nach Wiedereinschalten der Speisevorrichtung 2 noch weitere Fasern 47 auf die Fasersammelfläche 33 des Spinnrotors 30 gelangen können, wird zur Vorbereitung des Anspinnvorganges die Umschaltvorrichtung 64 anschließend in ihre Faserabführstellung gebracht. Sodann wird die Speisevorrichtung 2 wieder eingeschaltet. Der Faserstrom wird nun durch die Absaugöffnung 52 aus dem Auflösewalzengehäuse 10 abgesaugt. Da der Spinnrotor 30 stillgesetzt ist und auch am Gehäuse 31 der Offenend-Spinnvorrichtung 3 der Spinnunterdruck abgeschaltet ist, so daß die Wirkung des Spinnunterdruckes aufgehoben ist, genügt der an der Absaugöffnung 52 zur Wirkung gebrachte Saugluftstrom, um die Fasern 47 entgegen der Wirkung der durch die rotierende Auflösewalze 11 erzeugten Fliehkraft über die Mündung 130 des Speisekanals 13 zur Absaugöffnung 52 zu befördern. Auf diese Weise wird sichergestellt, daß die Fasern 47, die in der Zeit ab der Abstellphase durch die weiterlaufende Auflösewalze 11 abgefräst und dadurch verkürzt wurden, nicht in den Spinnrotor 30 gelangen und die Festigkeit des Ansetzers herabsetzen können.

[0034] Während der Rücklieferung des Fadens 4 vor die Mündung des Fadenabzugsrohres 32 erhält das Fadenende auf bekannte Weise eine für das Anspinnen vorteilhafte Form. Die Schaltvorrichtung 64 wird wieder umgesteuert und in ihre Spinnstellung gebracht, so daß an der Absaugöffnung 52 der Unterdruck abgeschaltet und im Spinnrotor 30 und an der Mündung 130 des Speisekanals 13 eingeschaltet wird.

[0035] Durch Abwerfen des Fadens 4 vom Abwurfmagneten 45 wird der Faden 4 nun aufgrund des nunmehr im Spinnrotor 30 wirkenden Unterdruckes auf deren Fasersammelfläche 33 zurückgeliefert. Das Fadenende gelangt in Kontakt mit den sich auf der Fasersammelfläche 33 befindlichen Fasern 47, die im Fall des gezeigten Spinnrotors einen Faserring bilden. Der Faden 4 wird dann - unter steter Einbindung der laufend zugeführten Fasern 47 - aus dem Spinnrotor 30 abgezogen und auf der Spule 44 aufgewickelt.

[0036] Die Umschaltvorgänge der Schaltvorrichtung 64 werden mit Hilfe einer Antriebsvorrichtung 60 durchgeführt, welche ihre Steuerbefehle von einer Steuervorrichtung 7 erhält. Diese Steuervorrichtung 7 steuert in der Regel neben der Schaltvorrichtung 64 noch weitere Vorgänge außer dem Anspinnen und dem Fadenbruchbeheben, wie z.B. Spulenwechsel etc.

[0037] Eine weitere Vorrichtung wird nun anhand der Figuren 1 und 2 beschrieben.

[0038] In Figur 2 ist die Unterseite eines mit der Unterdruckquelle 5 (Figur 1) in Verbindung stehenden Saugkanals 53 gezeigt, der sich - wie bei Offenend-Spinnmaschinen üblich - über eine Vielzahl nebeneinander angeordneter Spinnstellen, z.B. Rotorspinnstellen, erstreckt. Pro Offenend-Spinnvorrichtung 3 ist eine Schaltvorrichtung 6 an diesem Saugkanal 53 vorgesehen, welcher an seinen Längsseiten an seiner Unterseite je einen Steg 54 und 55 aufweist. In dem der Bedienungsseite (in Figur 2 rechts) zugewandten Steg 54 sind zwei Stellelemente 61 und 62 gelagert. Das Stellelement 61 weist ein Langloch 610 auf, mit dessen Hilfe die Unterdruckleitung 50 oder 51 mit fluchtend hierzu vorgesehenen Öffnungen in der Unterseite des Saugkanals 53 verbunden werden kann. Das Stellelement 61 wird dichtend zwischen der Unterseite des Saugkanals 53 und einer Dichtleiste 56 geführt, welche die beiden Stege 54 und 55 miteinander verbindet. Das Langloch 610 besitzt eine Mindestgröße, die jener der Querschnitte der Unterdruckleitungen 50 und 51 entspricht, kann jedoch auch eine größere Länge aufweisen, wie nachstehend noch erläutert werden wird.

[0039] An seinem der Bedienungsseite der Spinnmaschine 36 zugewandten Ende (in Figur 2 rechts) besitzt das Stellelement 61 einen vergrößerten Betätigungsknopf 611. An diesem Betätigungsknopf 611 stützt sich das eine Ende eines Federelementes 612 ab, dessen anderes Ende sich am Steg 54 abstützt. Das Stellelement 61 besitzt an seinem anderen Ende einen Anschlag 613, der das freigegebenen Stellelement 61 in seiner Spinnstellung sichert, in welcher die Unterdruckleitung 50 mit dem Saugkanal 53 in Verbindung steht.

[0040] Das Stellelement 61 besitzt an Seiner Längsseite eine Rastnase 614, hinter welcher eine Klinke 63 einrasten kann. Die Klinke 63 ist um eine im Steg 55 vorgesehene Achse 58 schwenkbar gelagert und wird durch eine Federelement 630 elastisch beaufschlagt. Das andere Ende des Federelementes 630 stützt sich an einem Steg 57 ab, welcher die beiden Stege 54 und 55 miteinander verbindet.

[0041] Die Klinke 63 besitzt an ihrem dem Steg 54 zugewandten Ende eine rampenartige Schräge 631, auf welche das abgeschrägte Ende 620 des Stellelementes 62 auflaufen kann. Das diesem abgeschrägte Ende 620 abgewandte Ende des Stellelementes 62 besitzt einen vergrößerten Betätigungsknopf 621. Zwischen diesem Betätigungsknopf 621 und dem Steg 54 stützt sich ein Federelement 622 ab, so daß das Stellelement 62 in Richtung zur Bedienungsseite (in Figur 2 rechts) der Maschine beaufschlagt ist. Um die hierdurch bedingte Bewegung zu begrenzen, trägt das Stellelement 62 zwischen dem Steg 54 und dem abgeschrägten Ende 620 einen Anschlag 623.

[0042] Auf einem Wartungswagen 70, der auf der Bedienungsseite der Spinnmaschine 36 längs derselben beweglich ist und damit wahlweise jede beliebige Spinnstelle einer Vielzahl derartiger Spinnstellen bedienen kann, ist die bereits erwähnte Steuervorrichtung 7 angeordnet, welche den gesamten Anspinnvorgang etc. steuert. Diese Steuervorrichtung 7 ist auf geeignete Weise steuermäßig mit Antriebsbolzen 71 und 72 verbunden, welche zusammen mit den Betätigungsknöpfen 611 und 621 eine Antriebsvorrichtung 60 für die Schaltvorrichtung 6 bilden. Die Antriebsbolzen 71 und 72 können beispielsweise jeweils Teil eines Ankers eines Elektromagneten sein. Wenn die Antriebsbolzen graduell, d.h. ganz allmählich oder während ihrer Bewegungsphase mit wechselnder Geschwindigkeit angetrieben werden sollen, so, ist auch ein Antrieb mit Hilfe eines Schrittmotors o. dgl. möglich.

[0043] Figur 2 zeigt die Schaltvorrichtung 6 in ihrer Faserabführstellung, da das Langloch 610 die Verbindung zwischen dem Saugkanal 53 und der Unterdruckleitung 51 freigibt. In dieser Stellung wird das Stellelement 61 durch die Klinke 63 gesichert, die hinter der Rastnase 614 eingerastet ist. Soll nun die Schaltvorrichtung 6 in ihre Spinnstellung gebracht werden, so wird von der Steuervorrichtung 7 der Wartungsvorrichtung 70 aus mit Hilfe des Antriebsbolzens 72 - oder, falls gewünscht, evtl. auch von Hand - der Betätigungsknopf 621 betätigt. Bei der Bewegung des Stellelementes 62 wird die Rückstellfeder 622 gespannt. Das Stellelement 62 gelangt schließlich mit seinem abgeschrägten Ende 620 zur Anlage an die Schräge 631 der Klinke 63 und verschwenkt diese entgegen der Wirkung der Rückstellfeder 630. Dadurch gibt die Klinke 63 die Rastnase 614 frei, und das Stellelement 61 kann durch die sich nun entspannende Rückstellfeder 612 in seine Grundstellung zurückkehren, die in Figur 2 gestrichelt dargestellt ist. Diese Position ist durch den Anschlag 613 festgelegt.

[0044] Nach Freigabe des Betätigungsknopfes 621 kehrt auch das Stellelement 62 durch die sich entspannende Rückstellfeder 622 wieder in die gezeigte Ausgangsstellung zurück, in welcher der Anschlag 623 am Steg 54 anliegt. Die nun wieder freigegebene Klinke 63 wird jetzt durch die Rückstellfeder 630 wieder zur Anlage an das Stellelement 61 gebracht.

[0045] Wenn zu einem späteren Zeitpunkt die Schaltvorrichtung 6 wieder in die Faserabführstellung gebracht werden soll, so geschieht dies durch Betätigung des Betätigungsknopfes 611 mit Hilfe des Antriebsbolzens 71 oder von Hand. Das Stellelement 61 gelangt bei gleichzeitiger Vorspannung der Rückstellfeder 612 in die gezeigte Stellung, in welcher es durch die hinter die Rastnase 614 einrastende Klinke 63 gesichert wird.

[0046] Bei der in Figur 2 gezeigten Schaltvorrichtung 6 besitzt das Langloch 610 eine größere Öffnung, als der Querschnitt der Unterdruckleitung 50 bzw. 51 beträgt, damit das Langloch 610 in einer Zwischenstellung die Verbindung des Saugkanals 53 sowohl mit der ersten Unterdruckleitung 50 als auch mit der zweiten Unterdruckleitung 51 teilweise freigibt und somit sowohl die Fasersammelfläche 33 als auch die Absaugöffnung 52 gleichzeitig mit Unterdruck beaufschlagt. Hierdurch wird sichergestellt, daß während des Umschaltens die Fasern 47 sich nicht plötzlich allein überlassen werden, sondern sich stets in einem Saugluftstrom befinden.

[0047] Die anhand der Figur 2 beschriebene Schaltvorrichtung 6 erlaubt sowohl die Betätigung von einem Wartungswagen 70 aus als auch die manuelle Betätigung, was durch die Möglichkeit der Verriegelung des Stellelementes 61 sehr einfach ist.

[0048] Eine besonders für die Betätigung von einem Wartungswagen 70 geeignete, vereinfachte Schaltvorrichtung 8 wird nun unter Zuhilfenahme der Figur 3 beschrieben. In einem Gehäuse 80 ist ein Stellelement 81 verschiebbar gelagert. Das Gehäuse 80 ist beidseitig durch jeweils einen Deckel 82 bzw. 83 verschlossen. Zwischen dem Deckel 82 und dem Stellelement 81 befindet sich ein Federelement 84, das das Stellelement 81 somit in Richtung zum Deckel 83 beaufschlagt. Der Deckel 83 weist eine zentrische Bohrung 830 auf, durch welchen hindurch sich ein Stellbolzen 810 des Stellementes 81 erstreckt.

[0049] Das Stellelement 81 weist zwei Steuerbohrungen 811 und 812 auf, von denen die Steuerbohrung 811 bei entspanntem Federelement 84 zwei Rohrstutzen 500 und 501 miteinander verbindet. Diese Rohrstutzen 500 und 501 dienen der Verbindung der ersten Unterdruckleitung 50 mit der Umschaltvorrichtung 8. Die zweite Steuerbohrung 812 des Stellelementes 81 verbindet in dessen anderen Endstellung zwei Rohrstutzen 510 und 511 miteinander, die dem Anschluß der zweiten Unterdruckleitung 51 an die Schaltvorrichtung 8 dienen.

[0050] In der Spinnstellung befindet sich das Stellelement 81 in der gezeigten Position, in welcher die Steuerbohrung 811 in Flucht mit der Unterdruckleitung 50 zur Fasersammelfläche 33 ist, so daß der Unterdruck im Spinnrotor 30 aufrechterhalten wird, während an der Absaugöffnung 52 kein Unterdruck anliegt. Die Fasern 47 gelangen somit aufgrund des im Spinnrotor 30 herrschenden Spinnunterdruckes auf die Fasersammelfläche 33 im Spinnrotor 30.

[0051] Um das Stellelement 81 in die Faserabführstellung zu bringen, in welcher der Unterdruck an der Faserabführöffnung 130 unterbunden und dafür in der Absaugöffnung 52 wirksam ist, genügt es, durch Krafteinwirkung auf den Stellbolzen 810 das Stellelement 81 gegen die Wirkung des Federelementes 84 zu verschieben. Hierdurch gelangt die Steuerbohrung 812 in Flucht mit der Unterdruckleitung 51, in welcher der Unterdruck an der Absaugöffnung 52 anliegt und der Spinnunterdruck im Spinnrotor 30 abgestellt ist. Für die Rückstellung des Steuerschiebers 81 genügt die Freigabe des Stellbolzens 810, so daß das Federelement 84 das Stellelement 81 in die gezeigte Spinnstellung zurückbewegen kann.

[0052] Die Druckausübung auf den Stellbolzen 810 kann auch hier von Hand erfolgen. Bei Verwendung einer Anspinnautomatik wird dieser Stellbolzen 810 über einen Elektromagneten (nicht gezeigt) oder über einen Antriebsbolzen 71 von einem beweglichen Wartungswagen 70 aus gesteuert.

[0053] Damit sich während des Absaugens keine Fasern 47 und Garnreste im Gehäuse 80 und im Stellelement 81 festsetzen können, ist durch Vorsehen zweier Steuerbohrungen 811 und 812 dafür Sorge getragen, daß die Saugluft die Umschaltvorrichtung 8 stets geradlinig passiert. Dies wird dadurch erreicht, daß jeder Unterdruckleitung 50 und 51 je eine eigene Steuerbohrung 812 bzw. 811 zugeordnet ist, die in Flucht mit den Rohrstutzen 500 und 501 bzw. 510 und 511 bringbar ist.

[0054] Es kann passieren, daß sich im Augenblick des Umstellens des Stellelementes 81 gerade eine oder mehrere Fasern 47 im Übergang vom Rohrstutzen 510 in die Steuerbohrung 812 bzw. von der Steuerbohrung 812 in den Rohrstutzen 511 befinden. Ebenfalls kann es vorkommen, wenn auch seltener, daß sich zu diesem Zeitpunkt Fasern 47 im Übergangsbereich zwischen Rohrstutzen 500 und Steuerbohrung 811 bzw. zwischen Steuerbohrung 811 und Rohrstutzen 501 befinden. Damit sich diese Fasern 47 oder Garnenden an diesen Stehlen nicht zwischen Stellelement 81 und Gehäuse 80 einklemmen können, sind die Kanten 813, 814, 815 und 816 der Steuerbohrungen 811 und 812 sowie die diesen zugeordneten Kanten 800, 801, 802 und 803 der Rohrstutzen 500, 501, 510 und 511 bzw. des Gehäuses 80 scharfkantig ausgebildet, so daß die stationären und die hierzu in Flucht bringbaren beweglichen Kanten 800 und 813, 814 und 801, 802 und 815 sowie 816 und 803 paarweise jeweils Schneidvorrichtungen bilden. Beim Umschalten des Stellelementes 81 werden somit die sich im Bereich dieser Schneidvorrichtungen befindlichen Fasern 47 und Garnreste durchtrennt, so daß ein Teil hiervon in der Steuerbohrung 811 bzw. 812 und der andere Teil in der Unterdruckleitung 50 bzw. 51 verbleibt. Ein Verklemmen des Stellelementes 81 wird so auf sichere Weise vermieden.

[0055] In ähnlicher Weise können auch die zusammenwirkenden Kanten der Schaltvorrichtung 64 (Figur 1) oder 6 (Figur 2) und der Unterdruckleitungen 50 und 51 bzw. diesen zugeordneten, nichtgezeigten Anschlußstutzen als Schneidvorrichtungen ausgebildet sein.

[0056] Weitere Abwandlungen sind durch Austausch von Merkmalen untereinander oder durch ihren Ersatz durch Äquivalente sowie Kombinationen hiervon möglich und fallen in den Rahmen der vorliegenden Erfindung. So sind beispielsweise in den Ausführungen der Anspinnvorrichtung, die mit Hilfe der Figuren 1 und 2 erläutert wurden, die beiden Unterdruckleitungen 50 und 51 an eine gemeinsame Unterdruckquelle 5 bzw. an einen gemeinsamen Saugkanal 53 angeschlossen. Falls gewünscht, kann natürlich auch für jede Unterdruckleitung 50 und 51 eine separate Unterdruckquelle vorgesehen sein, wobei die Verbindung dieser Unterdruckleitungen 50 und 51 mit diesen Unterdruckquellen durch separate Schaltvorrichtungen oder durch eine gemeinsame Schaltvorrichtung 64, 6 oder 8 erfolgen kann. Besonders deutlich ist dies bei Betrachtung der Figur 3 zu erkennen.

[0057] Auch bei einer als Drehkörperventil ausgebildeten Schaltvorrichtung 64 (Figur 1) ist ein einfacher Antrieb von einem Wartungswagen 70 aus möglich, indem die Schaltvorrichtung 64 einen radial nach außen ragenden Stellbolzen aufweist, der in der einen Richtung durch den Antriebsbolzen 71 (Fig. 2) des Wartungswagens beaufschlagbar ist. Die Rückstellung kann mit Hilfe eines als Torsionsfeder ausgebildeten Federelementes erfolgen.

[0058] Fig. 4 zeigt am Beispiel einer Friktionswalzen 34 aufweisenden Offenend-Spinnvorrichtung, daß statt der Auflösewalze 11 auch mehrere, den Fasertransport bewirkende Walzen vorgesehen sein können, wobei die erste Walze 14 der Auflösung des zu verspinnenden Fasermaterials dient und deshalb als Auflösewalze ausgebildet ist. Die zweite, zwischen der Auflösevorrichtung 1 und den Friktionswalzen 34 drehbar gelagerte Walze 15 ist scheibenartig ausgebildet und besitzt auf ihrem Umfang eine Sammelfläche 150. Die Sammelfläche 150 ist mit der Auflösevorrichtung 1 über einen Speisekanal 13 verbunden, der etwa tangential in Richtung der Drehbewegung der Sammelfläche 150 auf diese mündet und dessen Breite der Sammelfläche 150 angepaßt ist.

[0059] Die Walze 15 ist auf einer im Maschinengestell befestigten Hohlachse 152, die sich in einer Ebene senkrecht zu den Achsen 340 der Friktionswalzen 34 erstreckt, gelagert und wird in Richtung des Pfeiles 460 angetrieben. In der Zeichnung hat die Walze 15 der Übersichtlichkeit halber einen relativ großen Abstand zum Zwickelbereich der Friktionswalzen 34. Die Walze 15 soll jedoch soweit wie möglich in den Zwickelbereich hineinreichen, so daß der Weg der Fasern von der Sammelfläche 150 in den Zwickelbereich möglichst kurz ist.

[0060] Auf der den Abzugswalzen 41 und 42 abgewandten Seite des Zwickelbereiches der Friktionswalzen 34 befindet sich eine steuerbare Saugluftdüse 35.

[0061] Die Fasern werden während ihres Transportes zu den Friktionswalzen 34 durch einen Saugluftstrom auf der perforierten Sammelfläche 150 festgehalten. Hierzu ist die scheibenartige Walze 15 über die Hohlachse 152 mit einer Saugvorrichtung (nicht gezeigt) verbunden. Der Saugluftstrom wirkt jedoch nur in einem Sektor I auf die Sammelfläche 150, der in Drehrichtung der Walze 15 von der Zuspeisestelle der Fasern auf die Sammelfläche 150 bis in ihre durch einen Übergabesektor 11 vorgegebene Ablösestelle reicht. Der Übergabesektor II wird durch Trennwände 151 von dem Saugluftstrom getrennt gehalten, damit sich die Fasern 47 von der Sammelfläche 150 lösen können. Gegenüber vom Übergabesektor II weist das Gehäuse 10 eine Mündung 160 eines zu den Friktionswalzen 34 führenden Faserspeisekanals 16 auf.

[0062] Es ist vorteilhaft, das Ablösen der Fasern von der Sammelfläche pneumatisch zu unterstützen und zu beschleunigen, damit sichergestellt ist, daß alle Fasern in den Spinnzwickel gelangen. Dies geschieht dadurch, daß in den Sektor II ein Luftstrom eingeleitet wird, der die Sammelfläche in Richtung zu den Friktionswalzen 34 durchströmt. Nachdem mindestens eine der Friktionswalzen 34 besaugt wird und sich das Gehäuse 10 bis über die Friktionswalzen 34 abdichtend erstreckt, entsteht diese Strömung durch Ansaugen von Luft aus dem Sektor II. Die hierfür benötigte Luft wird durch eine in die Hohlachse 152 eingesetzte Rohrleitung 153, die den Sektor II mit der Atmosphäre verbindet, herangeholt.

[0063] Sollte diese Maßnahme nicht ausreichen, so kann die Rohrleitung 153 auch an eine Druckluftvorrichtung angeschlossen und die Sammelfläche 150 im Sektor II mit einem leichten Überdruck beaufschlagt werden. Zusätzlich zu dem beschriebenen Festhalten der Fasern auf der Fasersammelfläche während ihres Transportes durch pneumatische Mittel oder auch unabhängig davon können die Fasern auch mechanisch, beispielsweise durch auf dem Umfang der Sammelfläche 150 angeordnete Nadeln (nicht gezeigt), auf der Sammelfläche 150 gehalten werden.

[0064] Um im Bereich der Aufspeisung der Fasern 47 auf der Sammelfläche 150 indifferente Luftströmungen zu vermeiden und die durch den Faserspeisekanal 13 geförderten Fasern 47 ausschließlich einem sie streckenden und ihre orientierte Ablage auf der Sammelfläche 150 in deren Bewegungsrichtung sicherstellenden Luftstrom auszusetzen, ist ein an den Sektor II anschließender und bis zur Mündung des Faserspeisekanals 13 reichender Sektor III durch eine ortsfeste Blende 154 strömungsfrei gehalten. Darüber hinaus ist im Bereich dieses Sektors III eine bis nahe an die Sammelfläche 150 reichende Umfangswand 100 vorgesehen. In dieser Umfangswand 100, d.h. außerhalb des Fasertransportweges zwischen der Faserabführöffnung 160 und dem Faserspeisekanal 13, ist die Absaugöffnung 52 angeordnet.

[0065] Für den Spinnvorgang wird das Fasermaterial über die Speisemulde 21 als Faserband 40 mittels der Lieferwalze 20 der Auflösewalze 14 zugeführt, mittels welcher das Faserband 40 zu Fasern 47 vereinzelt wird. Durch den Unterdruck im Sektor 1 der Walze 15 entsteht eine Transportluftströmung, die die vereinzelten Fasern 47 durch den Speisekanal 13 zur Sammelfläche 150 transportiert, auf der die Fasern 47 abgelegt werden.

[0066] Die unter gleichzeitiger Dublierung auf die umlaufende Sammelfläche 150 gespeisten Fasern 47 werden auf dieser über den Sektor I, auf dem sie pneumatisch und/oder mechanisch festgehalten werden, zur Mündung 160 des Speisekanals 16 transportiert und, da sich die Sammelfläche 150 im Zwickelbereich in Fadenabzugsrichtung bewegt, im Übergabesektor II parallel zur Fadenachse in den Zwickelbereich gespeist. Dort werden sie an das rotierende offene Fadenende angebunden und zu einem Faden 4 gedreht.

[0067] Bei Auftreten eines Fadenbruches wird durch Stillsetzen der Speisevorrichtung 2 die Zuführung von Fasermaterial zur Auflösewalze 14 unterbrochen. Außerdem wird der Unterdruck in den Friktionswalzen 34 abgestellt. Als Vorbereitung des Anspinnvorganges wird das Fadenende in den Spinnzwickel der Friktionswalzen 34 zurückgeliefert, was durch einen jetzt in der Saugluftdüse 35 wirksam werdenden Saugluftstrom unterstützt wird. Jetzt wird die Speisevorrichtung 2 eingeschaltet. Damit hierbei keine Fasern 47 zu den Friktionswalzen 34 gelangen, wird über die Unterdruckleitung 51 an die Absaugöffnung 52 am Umfang der Walze 15 ein Unterdruck angelegt. Hierdurch wird der im Übergabesektor II durch die Rohrleitung 153 zufließende Luftstrom in die Absaugöffnung 52 geleitet. Die von der Walze 14 auf die Sammelfläche 150 gelieferten Fasern 47 folgen diesem Luftstrom und werden somit in die Unterdruckleitung 51 gesaugt. Zu einem auf die Fadenrücklieferung abgestimmten Zeitpunkt wird der Unterdruck in der Saugluftdüse 35 und in der Unterdruckleitung 51 ab- und statt dessen der Unterdruck in den Friktionswalzen 34 oder einer von ihnen eingeschaltet. Der Faden 4 wird unter gleichzeitiger Einbindung der dem Spinnzwickel jetzt wieder zugeführten Fasern 47 aus dem Spinnzwickel der Friktionswalzen 34 abgezogen.

[0068] Auch bei einer Vorrichtung gemäß Fig. 4 wird durch die geschilderte Umschaltung des Luftstromes der Faserstrom gesteuert. Die bei Unterbrechung des Spinnprozesses nicht benötigten Fasern 47 werden abgeführt, bevor sie das Spinnaggregat erreicht haben. Beim Anspinnen wird durch erneute Zulieferung der Fasern 47 zum Spinnaggregat erreicht, daß dort nur unbeschädigte Fasern 47 eintreffen. Der erzeugte Faden 4 hat somit auch im Bereich seines Ansetzers eine hohe Festigkeit.

[0069] Wie Fig. 4 durch gestrichelte Darstellung zeigt, kann in alternativer Ausgestaltung der beschriebenen Vorrichtung die Absaugöffnung 52 statt in der Umfangswand 100 der Walze 15 auch in der Umfangswand 101 der Auflösewalze 14 nach der Mündung 130 des dort vorgesehenen Speisekanals 13 angeordnet sein. Um zu verhindern, daß dann, wenn sich die Absaugöffnung 52 in der Umfangswand 101 der Auflösewalze 14 befindet und an dieser Unterdruck anliegt, trotzdem Fasern 47 auf die Sammelfläche 150 der Walze 15 gelangen können, ist vorgesehen, daß der Unterdruck im Sektor I der zweiten Walze 15 synchron mit dem Unterdruck in den Friktionswalzen 34 gesteuert wird. Wenn somit die Fasern 47 durch die Absaugöffnung 52 in der Umfangswand der Walze 14 abgesaugt werden sollen, so ist der Unterdruck in der Absaugöffnung 52 ein- und der Unterdruck im Sektor I der Walze 15 sowie in den Friktionswalzen 34 abgeschaltet.

[0070] Um die Übergabe der Fasern 47 von der Auflösewalze 14 oder der Walze 15 an die nachfolgende Mündung 130 oder 160 des Speisekanals 13 oder 16 zu erleichtern, kann ferner vorgesehen werden, daß die Rohrleitung 153 wechselweise an die Atmosphäre bzw. eine Druckluftquelle (nicht gezeigt) oder an eine Saugluftquelle (Unterdruckleitung 151) angeschlossen werden kann. Hierzu verbindet die entsprechend ausgebildete Schaltvorrichtung (vergleiche 64, 6 oder 8) dann, wenn die Fasern 47 die Walze 15 durch die Faserabführöffnung 160 in Richtung Friktionswalzen 34 verlassen sollen, die Rohrleitung 153 mit der Atmosphäre bzw. der Druckluftquelle, während die Absaugöffnung 52 von der Unterdruckquelle 5 getrennt ist und an den Friktionswalzen 34 über die Unterdruckleitung 50 ein Unterdruck anliegt.

[0071] Wenn die Fasern 47 jedoch die Walze 15 nicht durch den Speisekanal 16, sondern durch die Absaugöffnung 52 verlassen sollen, so werden durch die Schaltvorrichtung die Friktionswalzen 34 von der Unterdruckquelle 5 getrennt und die auf die Faserabführöffnung 160 folgende Absaugöffnung 52 über die Unterdruckleitung 51 an die Unterdruckquelle 5 angeschlossen. Um sicherzustellen, daß die Fasern 47 auch im Bereich des Sektors II sicher auf der Sammelfläche 150 gehalten werden, wird gleichzeitig die Rohrleitung 153 mit der erwähnten Unterdruckleitung 51 verbunden. Auf diese Weise steht immer dann, wenn die Absaugöffnung 52 unter Unterdruck steht, auch der Sektor II dieser Walze 15 unter Unterdruck.

[0072] Eine weitere Abwandlung der Vorrichtung zum Durchführen des geschilderten Verfahrens ist in Figur 5 gezeigt.

[0073] Die Unterdruckleitung 51 endet bei dieser Ausbildung in einer als Rückschlagventil ausgebildeten Schaltvorrichtung 512, mit deren Hilfe der Unterdruck in der Unterdruckleitung 51 gesteuert werden kann. In der gezeigten Ausführung befindet sich das Rückschlagventil in einer Kammer 513, die ihrerseits an dem Ende der Unterdruckleitung 51 angeordnet ist, welche dem längs der Spinnmaschine 36 verfahrbaren Wartungswagen 70 zugewandt ist. Zentrisch in der Kammer 513 befindet sich eine axiale Führung 514 für den Ventilkegel 515. Der Ventilkegel 515 ist mit einem Federelement 516 beaufschlagt, welches sich mit seinem anderen Ende an Speichen 517 abstützt, mit deren Hilfe die Führung 514 mit der Umfangswand der Kammer 513 starr verbunden ist. Die Kammer 513 weist auf ihrer dem Wartungswagen 70 zugewandten Seite eine von einem Ventilsitz 518 umgebene Öffnung 519 auf, die durch den Ventilkegel 515 verschlossen oder freigegeben werden kann.

[0074] Zusätzlich zu der in der Spinnmaschine 36 vorgesehenen Unterdruckquelle 5 befindet sich im Wartungswagen 70 eine zweite Unterdruckquelle 73.

[0075] Von der Unterdruckquelle 73 aus erstreckt sich eine teleskopartige Saugluftleitung 74 in Richtung zur Spinnmaschine 36. Der Saugluftleitung 74 ist eine Antriebsvorrichtung 75 zugeordnet, durch welche die Mündung 740 der Saugluftleitung 74 zur dichtenden Anlage an die dem Wartungswagen 70 zugewandte Wand der Kammer 513 gebracht oder von dieser zurückgezogen werden kann. In der Mündung 740 der Saugluftleitung 74 wird mit Hilfe von Speichen 741 ein Stift 742 gehalten, der die Mündung 740 in Richtung zur Spinnmaschine 36 axial überragt und bei Anlage der Mündung 740 an der Kammer 513 den Ventilkegel 515 im Abstand von seinem Ventilsitz 518 hält und somit das Ventil öffnet.

[0076] Während des normalen Spinnens ist die Faserzufuhr in den Speisekanal 13 freigegeben, während die als Rückschlagventil ausgebildete Schaltvorrichtung 512 ihre Schließstellung einnimmt. Die Fasern 47 gelangen somit durch die Mündung 130 des Speisekanals 13 auf die Fasersammelfläche 33 des Spinnrotors 30 oder der Friktionswalzen 34, wo sie in das Ende des Fadens 4 eingebunden werden.

[0077] Bricht der Faden 4, so werden über einen Fadenwächter (nicht gezeigt) der Spinnrotor 30 stillgesetzt und die Faserspeisung zur Auflösewalze 11 unterbunden, wobei der Spinnunterdruck im Spinnrotor 30 weiterhin aufrechterhalten wird.

[0078] Nach Erreichen der betroffenen Spinnstelle wird der Spinnrotor 30 in bekannter Weise durch Steuerung vom Wartungswagen 70 aus gereinigt, und das Fadenende wird präpariert, so daß es eine günstige Anspinnform aufweist. Sodann wird der Spinnrotor 30 wieder freigegeben. Dieser läuft hoch. Während des Rotorhochlaufs oder nach Erreichen der Rotorbetriebsdrehzahl wird das Fadenende in üblicher Weise unter Bildung einer Fadenreserve in eine Bereitschaftsstellung im Fadenabzugsrohr 32 (Figur 1) rückgeliefert, wo nach wie vor der am Gehäuse 31 anliegende Unterdruck wirksam ist.

[0079] Sodann werden die Fasern 47, die zuvor durch die laufende Auflösewalze 11 bei stillgesetzter Speisevorrichtung 2 durch Abfräsen beschädigt wurden, abgeführt, so daß sie nicht in den Spinnrotor gelangen. Hierbei wird durch die Anschlußbewegung der von der Unterdruckquelle 73 ausgehenden Saugluftleitung 74 an die Umschaltvorrichtung 512 diese umgeschaltet, so daß nun der in der Unterdruckquelle 73 erzeugte Unterdruck an der Absaugöffnung 52 anliegt. Die nach Einschalten der Speisevorrichtung 2 der Auflösewalze 11 zugeführten Fasern 47 werden somit über die Mündung 130 hinweg zur Absaugöffnung 52 befördert und gelangen von hier über die Unterdruckleitung 51, die Kammer 513 und die Saugluftleitung 74 zur Unterdruckquelle 73 des Wartungswagens 70.

[0080] In zeitlicher Abstimmung mit der Fadenrücklieferung wird die Faserzufuhr in den Spinnrotor 30 wieder freigegeben, wo sich die Fasern mit dem inzwischen durch Auflösen der Fadenreserve in den Spinnrotor 30 gelangten Fadenende verbinden. Der Faden 4 wird nun wieder in bekannter Weise mit Hilfe der Abzugswalzen 41, 42 und der Spule 44 (Figur 1) aus dem Spinnrotor 30 abgezogen, wobei die neu auf die Fasersammelfläche 33 gelangenden Fasern 47 eingebunden werden.

[0081] Wenn der Faserstrom zum Spinnaggregat (Spinnrotor 30 oder Friktionswalzen 34) gelangt, so ist der in der Absaugöffnung 52 wirkende Saugluftstrom bedeutungslos. Er hat keinen Einfluß mehr auf den Fasertransport. Um Energiekosten für die Unterdruckerzeugung zu sparen, wird nach Beendigung des Anspinnvorganges mit Hilfe der Schaltvorrichtung 512 der Unterdruck hinter der Mündung 130, d. h. in der Unterdruckleitung 51, abgestellt. Dies geschieht in der in Figur 5 gezeigten Ausführung dadurch, daß die Wartungsvorrichtung 70 die Saugluftleitung 74 zumindest soweit zurückzieht, daß der Stift 742 den Ventilkegel 515 freigibt. Dieser wird somit durch das Federelement 516 zur Anlage an seinen Ventilsitz 518 gebracht. Die Öffnung 519 ist geschlossen, so daß Luft weder in der einen noch in der anderen Richtung die Öffnung 519 durchfließen kann. Somit gelangt auch keine Luft, die sonst den Fasertransport und den Spinnprozeß stören könnte, in das Auflösewalzengehäuse 10.

[0082] Die Schaltvorrichtung kann auch anders als gezeigt ausgebildet sein. Beispielsweise ist sie als Schieberventil ausgebildet, das durch ein Federelement in Schließstellung beaufschlagt ist und durch die Anschließbewegung der auf dem Wartungswagen 70 angeordneten Saugluftdüse 74 (Fig. 5) an die Unterdruckleitung 51 in die Freigabestellung bringbar ist.

[0083] Eine andere Ausführung einer Schaltvorrichtung 86 zeigt Fig. 6. Hier ist eine Klappe 860 vorgesehen, die oberhalb der dem Wartungswagen 70 zugewandten Mündung 861 der Unterdruckleitung 51 angelenkt ist. Die Mündung 861 bildet einen Ventilsitz, der in der Weise schräg geneigt ist, daß sich die Klappe 860 durch ihr Eigengewicht dichtend an den Ventilsitz anlegt. Die Klappe 860 befindet sich zusammen mit deren Mündung 861 der Unterdruckleitung 51 in einer Kammer 862, die auf ihrer dem Wartungswagen 70 zugewandten Seite offen ist. Vom Wartungswagen 70 aus kann an die offene Seite der Kammer 862 die Mündung 740 der Saugluftleitung 74 dichtend zur Anlage gebracht werden, wie in Fig. 6 gestrichelt angedeutet ist.

[0084] Solange die Saugluftleitung 74 nicht an der Kammer 862 anliegt bzw. solange an der an der offenen Seite der Kammer 862 anliegenden Saugluftleitung 74 kein Unterdruck anliegt, nimmt die Klappe 860 die mit voller Linie gestrichelte Stellung ein, wobei die dichtende Anlage der Klappe 860 an der Mündung 861 durch den im Auflösewalzengehäuse 10 herrschenden Unterdruck noch unterstützt wird. Wird nach Anlegen der Mündung 740 der Saugluftleitung 74 an die Kammer 862 Unterdruck an die Saugluftleitung 74 angelegt, so hebt sich die Klappe 860 von der Mündung 861 ab (gestrichelte Stellung 860'), und der Faserstrom kann in die Saugluftleitung 74 gelangen.

[0085] Wenn auch die Vorrichtungen gemäß den Figuren 5 und 6 lediglich am Beispiel von Auflösewalzen 11 beschrieben wurden, so versteht es sich von selbst, daß sie auch in Verbindung mit einer zusätzlichen Walze 15 gemäß Figur 4 Anwendung finden können.

[0086] Vorstehend wurde eine als Rückschlagventil ausgebildete Schaltvorrichtung 512 bzw. 86 zum Steuern des Unterdruckes in der Unterdruckleitung 51 beschrieben. Es ist jedoch auch denkbar, an der Spinnmaschine 36 ein Absperrventil vorzusehen, das vom Wartungswagen 70 aus betätigt wird und die Unterdruckleitung 51 mit einer an der Spinnmaschine 36 selber vorgesehenen Unterdruckquelle verbindet oder nicht, die von der Unterdruckquelle 5 unabhängig ist. Es ist auch denkbar, vom Wartungswagen 70 aus einen Schalter zu betätigen, über welchen ein Ventilator ein- oder ausgeschaltet wird. Ebenso kann die Saugluftleitung 74 (Fig. 5) über den Wartungswagen 70 auch an eine an der Spinnmaschine 36 vorgesehene Unterdruckquelle angeschlossen sein.

Ansprüche

1. Verfahren zum Anspinnen einer Offenend-Spinnvorrichtung mit einer Faserbandspeisevorrichtung und einer in einem Gehäuse angeordneten Auflösewalze, von welcher die Fasern in einer durch den Spinnunterdruck erzeugten Luftströmung durch einen Speisekanal einer in einem Gehäuse rotierenden Fasersammelfläche zugeführt werden und bei welchem beim Anspinnen ein Fadenende an die Fasersammelfäche zurückgeliefert wird, von welcher der zuvor zurückgelieferte Faden sodann unter fortlaufender Einbindung von Fasern wieder abgezogen wird, wobei zum Beseitigen der zum Anspinnen unerwünschten Fasern die Speisevorrichtung eingeschaltet und der Faserstrom über die Speisekanalmündung hinweg einer hinter der Speisekanalmündung im Auflösewalzengehäuse angeordneten Absaugung zugeführt wird, so daß die Fasern nicht in den Speisekanal gelangen und erst bei Beginn des eigentlichen Ansetzvorganges der Faserstrom in den Speisekanal gelenkt wird, dadurch gekennzeichnet, daß zur Einführung des Fadenendes in die Spinnvorrichtung der Spinnunterdruck wirksam ist, daß das Fadenende nur soweit in die Spinnvorrichtung rückgeführt wird, daß es die Fasersammelfläche nicht berührt, daß anschließend der Spinnunterdruck abgeschaltet wird, während die im Auflösewalzengehäuse angeordnete Absaugung wirksam ist, so daß beim Einschalten der Speisevorrichtung der Faserstrom über die Speisekanalmündung hinweggeführt und abgesaugt wird, bis bei Beginn des eigentlichen Anspinnvorganges das Fadenende an die Fasersammelfläche zurückgeliefert, diese Absaugung wieder abgeschaltet und der Spinnunterdruck wieder eingeschaltet werden, so daß der Faserstrom der Fasersammelfläche zugeführt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Abschalten und Wiedereinschalten des Spinnunterdruckes zwischen einer Saugluftquelle und der Fasersammelfläche erfolgt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß zum Beseitigen der zum Anspinnen unerwünschten Fasern der Faserstrom zunächst über die Mündung des Speisekanals hinweggeführt wird, daß anschließend der Faserstrom kurzzeitig der Fasersammelfläche zugeführt, dann erneut über die Mündung des Speisekanals hinweggeführt wird und der Faserstrom erst dann wieder der Fasersammelfläche zugeführt wird, nachdem das Fadenende die Fasersammelfläche erreicht und der Abzug des Fadens begonnen hat.

4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß zum Beseitigen der zum Anspinnen unerwünschten Fasern statt am Umfang der Auflösewalze ein Unterdruck außerhalb des Fasertransportweges gegenüber dem Umfang einer der Auflösewalze nachgeschalteten Fasertransportwalze zur Wirkung gebracht wird.

5. Vorrichtung zum Anspinnen einer Offenend-Spinnvorrichtung, mit einer Faserbandspeisevorrichtung, einem Auflösewalzengehäuse mit einer Auflösewalze, einer in einem Gehäuse rotierenden Fasersammelfläche, einem vom Auflösewalzengehäuse zur Fasersammelfläche führenden Speisekanal, einer Unterdruckquelle zur Erzeugung des Spinnunterdruckes und einer Absaugöffnung in der Umfangswand des Auflösewalzengehäuses, zur Durchführung des Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, gekennzeichnet durch eine Schaltvorrichtung zwischen Unterdruckquelle (5) und Fasersammelfläche (33, 150) zum Ein- und Ausschalten des Spinnunterdruckes und eine Schaltvorrichtung zum Ein- und Ausschalten des Unterdruckes an der Absaugöffnung (52).

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, gekennzeichnet, durch eine Fadenrückliefervorrichtung zur Rücklieferung des Fadenendes bis in eine Bereitschaftsstellung innerhalb des Fadenabzugsrohres, eine Abwurfvorrichtung zur Freigabe des Fadenendes für dessen Rücklieferung auf die Fasersammelfläche und eine Steuervorrichtung zur Steuerung des Anspinnvorganges und der Schaltvorrichtungen.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Schaltvorrichtungen (6, 8) Teil einer Umschaltvorrichtung sind, durch welche die Unterdruckquelle (5) wechselweise mit der Fasersammelfläche (33, 150) als Spinnunterdruck oder mit der Absaugöffnung (52) zum Absaugen der Fasern verbindbar ist.

8. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Schaltvorrichtung (8) zwei Steuerbohrungen (811, 812) aufweist, von denen die eine in Flucht mit einer ersten Unterdruckleitung (50) zur Fasersammelfläche (33) hin und die andere in Flucht mit der zweiten Unterdruckleitung (51) zur Absaugöffnung (52) bringbar ist.

9. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die stationären Kanten (800, 801, 802, 803) sowie die hiermit in Flucht bringbaren beweglichen Kanten (813, 814, 815, 816) der Schaltvorrichtung (6, 64, 8) als Schneidvorrichtungen ausgebildet sind.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Schaltvorrichtung (6, 8, 85, 512, 9) in der einen Bewegungsrichtung durch einen Steuerantrieb (92) betätigt wird, während für die Rückstellung ein Federelement (612, 622; 84; 850; 516; 93) vorgesehen ist.

11. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, mit einer Unterdruckquelle zur Erzeugung des Spinnunterdruckes und einer steuerbaren Absaugöffnung in der Umfangswand des Auflösewalzengehäuses, gekennzeichnet durch eine zweite, auf einem an mehreren Spinnvorrichtungen entlang verfahrbaren Wartungswagen (70) angeordnete Unterdruckquelle (73) und eine Schaltvorrichtung (6; 512, 9) zum wechselweisen Einschalten der Unterdruckquelle (5) zum Erzeugen des Spinnunterdruckes und der Unterdruckquelle (73) zum Beseitigen der zum Anspinnen ungewünschten Fasern.

12. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 5 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Schaltvorrichtung (6, 64, 8, 85, 86, 512, 9) von einem an mehreren Spinnvorrichtungen entlang verfahrbaren Wartungswagen (70) aus steuerbar ist.

13. Vorrichtung nach den Ansprüchen 11 und 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Schaltvorrichtung (512) durch die Anschließbewegung einer vom Wartungswagen (70) ausgehenden Saugluftleitung (74) an die Umschaltvorrichtung (512) steuerbar ist.

14. Vorrichtung nach den Ansprüchen 11 und 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Schaltvorrichtung (86) durch den Unterdruck in einer vom Wartungswagen (70) ausgehenden Saugluftleitung (74) steuerbar ist.

15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Schaltvorrichtung (512, 86) ein Rückschlagventil enthält.

16. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 5 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Auflösewalze (14) eine Fasertransportwalze (15) nachgeschaltet ist und die Absaugöffnung (52) statt in der die Auflösewalze (14) umgebenden Umfangswand (101) in einer die Transportwalze (15) umgebenden Umfangswand (100) angeordnet ist.

Claims

1. Process for thread joining in an open end spinning apparatus having a sliver feeding apparatus and an opening cylinder which is arranged in a housing and from which the fibres are supplied in an air stream generated by the spinning underpressure through a feed channel to a fibre collecting surface rotating in a housing, in which process, during the thread joining operation, a thread end is returned to the fibre collecting surface from which the previously returned thread is then removed again while fibres are continuously bound in, where, to eliminate fibres undesired for thread joining, the feeding apparatus is switched on and the fibre stream is supplied across the feed channel mouth to a suction removal means arranged downstream of the feed channel mouth in the opening cylinder housing so that the fibres do not reach the feed channel and the fibre stream is only deflected into the feed channel when the actual joining procedure starts, characterised in that, for introduction of the thread end into the spinning apparatus, the spinning underpressure is active, in that the thread end is only returned into the spinning apparatus to such an extent that it does not touch the fibre collecting surface, in that the spinning underpressure is then switched off while the suction removal means arranged in the opening cylinder housing is effective so that on switching on of the feeding apparatus the fibre stream is guided across the feed channel mouth and removed by suction until, on starting of the actual thread joining procedure, the thread end is returned to the fibre collecting surface, said suction removal means is switched off again and the spinning underpressure is switched on again so that the fibre stream is supplied to the fibre collecting surface.

2. Process according to claim 1, characterised in that the switching off and switching on again of the spinning underpressure takes place between a suction air source and the fibre collecting surface.

3. Process according to claim 1 or 2, characterised in that, to eliminate fibres undesired for thread joining, the fibre stream is first guided across the mouth of the feed channel, in that the fibre stream is then briefly supplied to the fibre collecting surface and is then guided again across the mouth of the feed channel and the fibre stream is only supplied to the fibre collecting surface again after the thread end has reached the fibre collecting surface and removal of the thread has begun.

4. Process according to one or more of claims 1 to 3, characterised in that, to eliminate fibres undesired for thread joining, an underpressure is brought into effect outside the fibre transport path opposite the periphery of a fibre transport cylinder downstream of the opening cylinder, instead of at the periphery of the opening cylinder.

5. Apparatus for thread joining in an open end spinning apparatus, having a sliver feeding apparatus, an opening cylinder housing with an opening cylinder, a fibre collecting surface rotating in a housing, a feed channel leading from the opening cylinder housing to the fibre collecting surface, an underpressure source for generating the spinning underpressure and a suction opening in the peripheral wall of the opening cylinder housing, for carrying out the process according to one or more of claims 1 to 4, characterised by a switching apparatus between the underpressure source (5) and the fibre collecting surface (33, 150) for switching the spinning underpressure on and off and a switching apparatus for switching the underpressure on and off at the suction opening (52).

6. Apparatus according to claim 5, characterised by a thread return apparatus for returning the thread end to a ready position within the thread removal tube, a discard apparatus for releasing the thread end for its return to the fibre collecting surface and a control apparatus for controlling the thread joining procedure and the switching apparatuses.

7. Apparatus according to claim 6, characterised in that the switching apparatuses (6, 8) are part of a switch-over apparatus by means of which the underpressure source (5) is connectable alternately to the fibre collecting surface (33, 150) as a spinning underpressure or to the suction opening (52) for removal of the fibres by suction.

8. Apparatus according to one or more of claims 5 to 7, characterised in that the switching apparatus (8) has two control bores (811, 812) whereof the one may be brought flush with a first underpressure line (50) to the fibre collecting surface (33) and the other may be brought flush with the second underpressure line (51) to the suction opening (52).

9. Apparatus according to one or more of claims 5 to 8, characterised in that the stationary edges (800, 801, 802, 803) and the edges (813, 814, 815, 816), movable to be brought flush therewith, of the switching apparatus (6, 64, 8) are constructed as cutting apparatuses.

10. Apparatus according to one of claims 5 to 9, characterised in that the switching apparatus (6, 8, 85, 512, 9) is actuated in one direction of movement by a control drive (92), whereas a spring element (612, 622; 84; 850; 516; 93) is provided for the return.

11. Apparatus for carrying out the process according to one or more of claims 1 to 4, having an underpressure source for generating the spinning underpressure and a controllable suction opening in the peripheral wall of the opening cylinder housing, characterised by a second underpressure source (73) arranged on a maintenance carriage (70) which is displaceable along a plurality of spinning apparatuses and by a switching apparatus (6; 512, 9) for the alternate switching on of the underpressure source (5) for generating the spinning underpressure and the underpressure source (73) for eliminating fibres undesired for thread joining.

12. Apparatus according to one or more of claims 5 to 11, characterised in that the switching apparatus (6, 64, 8, 85, 86, 512, 9) is controllable from a maintenance carriage (70) which is displaceable along a plurality of spinning apparatuses.

13. Apparatus according to claims 11 and 12, characterised in that the switching apparatus (512) is controllable by the connecting movement of a suction air line (74) emanating from the maintenance carriage (70) to the switch-over apparatus (512).

14. Apparatus according to claims 11 and 12, characterised in that the switching apparatus (86) is controllable by the underpressure in a suction air line (74) emanating from the maintenance carriage (70).

15. Apparatus according to claim 14, characterised in that the switching apparatus (512, 86) contains a non-return valve.

16. Apparatus according to one or more of claims 5 to 15, characterised in that a fibre transport cylinder (15) is downstream of the opening cylinder (14) and the suction opening (52) is arranged in a peripheral wall (100) surrounding the transport cylinder (15) instead of in the peripheral wall (101) surrounding the opening cylinder (14).

Revendications

1. Procédé pour rattacher (le fil) d'un dispositif de filature à fibres libérées, comportant un dispositif d'alimentation en ruban de fibres et un cylindre défibreur disposé dans une enceinte, d'où les fibres sont acheminées en passant par un canal d'alimentation, à l'aide d'un courant d'air produit par la dépression de filature, jusqu'à une surface collectrice de fibres tournant dans une enceinte, et dans lequel, lors de l'opération de rattachement, une extrémité de fil est rétrolivrée à la surface de collecte de fibres, d'où le fil qui a été précédemment rétrolivré est à nouveau retiré avec incorporation continue de fibres, le dispositif d'alimentation étant mis en marche pour éliminer les fibres non souhaitées pour l'opération de rattachement et le courant de fibres étant conduit en passant au-dessus de l'embouchure du canal d'alimentation jusqu'à une aspiration disposée au-delà de l'embouchure du canal d'alimentation dans l'enceinte du cylindre défibreur, de façon telle que les fibres ne parviennent pas dans le canal d'alimentation, ce courant de libres n'étant dévié dans le canal d'alimentation qu'au début de l'opération de rattachement proprement dite, procédé caractérisé en ce que, pour l'introduction de l'extrémité de fil dans l'installation de filature, la dépression de filature est en action ; en ce que l'extrémité de fil n'est rétrolivré au dispositif de filature que juste assez loin pour qu'elle ne touche pas la surface de collecte de libres ; puis qu'ensuite la dépression de filature est interrompue tandis que l'organe d'aspiration disposé dans l'enceinte logeant le cylindre défibreur est en action, de façon telle que, lors de la mise en marche du dispositif d'alimentation, le courant de fibres est conduit en passant au-dessus de l'embouchure du canal d'alimentation et est aspiré jusqu'à ce qu'au début de l'opération de rattachement de fil proprement dite l'extrémité de fil soit rétrolivrée à la surface de collecte de libres ; en ce que cette aspiration est à nouveau arrêtée et en ce que la dépression de filature est remise en marche de façon telle que le courant de fibres soit amené jusqu'à la surface de collecte de fibres.

2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'arrêt et la remise en marche de la dépression de filature s'effectuent entre une source d'aspiration d'air et la surface de collecte de fibres.

3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'en vue d'éliminer les fibres non souhaitées pour l'opération de rattachement, le courant de fibres est d'abord conduit en passant au-dessus de l'embouchure du canal d'alimentation, en ce qu'ensuite le courant de fibres est amené brièvement jusqu'à la surface de collecte de fibres, puis est à nouveau conduit en passant au-dessus de l'embouchure du canal, et en ce que le courant de fibres n'est ensuite ramené jusqu'à la surface de collecte de fibres qu'après que l'extrémité de fil ait atteint la surface de collecte de fibres et que l'extraction du fil ait commencé.

4. Procédé selon la revendication 1 ou plusieurs des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que, pour éliminer les fibres non souhaitées pour l'opération de rattachement, une dépression est mise en action à l'extérieur du trajet de transport de fibres, en face de la périphérie d'un cylindre de transport de fibres disposé en aval du cylindre défibreur, au lieu de l'être à la périphérie du cylindre défibreur.

5. Dispositif d'amorçage de la filature d'un dispositif de filature à fibres libérées comportant un dispositif d'alimentation en ruban de fibres, une enceinte de cylindre défibreur comportant un cylindre défibreur, une surface de collecte de fibres tournant dans une enceinte, un canal d'alimentation conduisant de l'enceinte de cylindre défibreur à la surface de collecte de fibres, une source de dépression destinée à produire la dépression de filature et un orifice d'aspiration situé dans la paroi périphérique de l'enceinte du cylindre défibreur, destiné à l'exécution du procédé selon une ou plusieurs des revendications 1 à 4, dispositif caractérisé par la présence, entre la source (5) de dépression et la surface (33, 150) de collecte de fibres, d'un organe de commutation destiné à la mise en marche et à l'arrêt de la dépression de filature, et d'un dispositif de commutation destiné à la mise en marche et à l'arrêt de la dépression à l'orifice (52) d'aspiration.

6. Dispositif selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'il comporte un dispositif de rétrolivraison du fil destiné à rétrolivrer l'extrémité de fil jusque dans une situation de disponibilité à l'intérieur du tube d'extraction de fil, un dispositif de rejet destiné à libérer l'extrémité de fil en vue de sa rétrolivraison à la surface de collecte de fibres et un dispositif de commande destiné à commander le processus de rattachement de fil et les organes de commutation.

7. Dispositif selon la revendication 6, caractérisé en ce que les organes (6, 8) de commutation font partie d'un dispositif de commutation grâce auquel la source (5) de dépression peut être raccordée alternativement à la surface (33, 150) de collecte de fibres en tant que dépression de filature, ou à l'orifice (52) d'aspiration en vue de l'aspiration des fibres.

8. Dispositif selon une ou plusieurs des revendications 5 à 7, caractérisé en ce que l'organe (8) de commutation présente deux alésages (811, 812) de commande, dont l'un peut être amené en alignement avec un premier conduit (50) de dépression allant à la surface (33) de collecte de fibres et l'autre en alignement avec le deuxième conduit (51) de dépression allant à l'orifice (52) d'aspiration.

9. Dispositif selon une ou plusieurs des revendications 5 à 8, caractérisé en ce que les bords fixes (800, 801, 802, 803) ainsi que les bords mobiles (813, 814, 815, 816) de l'organe (6, 64, 8) de commutation, susceptibles d'être amenés en alignement avec ceux-ci, sont conformés en dispositifs de coupe.

10. Dispositif selon une des revendications 5 à 9, caractérisé en ce que le dispositif de commutation (6, 8, 85, 512, 9) est actionné dans un sens de déplacement au moyen d'un entraînement de commande (92) tandis que pour le rappel on prévoit un élément formant ressort (612, 622 ; 84 ; 850 ; 516 ; 93).

11. Dispositif pour l'exécution du procédé selon une ou plusieurs des revendications 1 à 4, comportant une source de dépression destinée à provoquer la dépression de filature, et une ouverture d'aspiration, susceptible d'être commandée, située dans la paroi périphérique de l'enceinte du cylindre défibreur, dispositif caractérisé par une deuxième source (73) de dépression disposée sur un chariot (70) de service susceptible d'être déplacé le long de plusieurs dispositifs de filature, et par un organe (6 ; 512, 9) de commutation destiné à mettre en service alternativement la source (5) de dépression en vue de produire la dépression de filature et la source (73) de dépression en vue d'éliminer les fibres non souhaitées pour l'opération de rattachement.

12. Dispositif selon une ou plusieurs des revendications 5 à 11, caractérisé en ce que le dispositif de commutation (6, 64, 8, 85, 86, 512, 9) peut être commandé à partir d'un chariot (70) de service susceptible d'être déplacé le long de plusieurs dispositifs de filature.

13. Dispositif selon les revendications 11 et 12, caractérisé en ce que l'organe de commutation (512) peut être commandé par le déplacement de raccordement d'un conduit (74) d'air aspiré, partant du chariot (70) de service, au dispositif de commutation (512).

14. Dispositif selon les revendications 11 et 12, caractérisé en ce que l'organe (86) de commutation peut être commandé par la dépression d'un conduit (74) d'air aspiré partant du chariot (70) de service.

15. Dispositif selon la revendication 14, caractérisé en ce que l'organe (512, 86) de commutation contient une valve anti-retour.

16. Dispositif selon une ou plusieurs des revendications 5 à 15, caractérisé en ce qu'un cylindre (15) de transport de fibres est monté en aval du cylindre défibreur (14) et en ce que l'ouverture ((52) d'aspiration au lieu d'être disposée dans la paroi périphérique (101) entourant le cylindre défibreur, l'est dans une paroi périphérique (100) entourant le cylindre (15) de transport.

Zeichnung