Wattetupfer und Verfahren zu deren Herstellung

Abstract

 Zur Vermeidung des Flusens von Wattetupfern wird vorgeschlagen, der aus Baumwoll- und ggf. Viskosefasern bestehenden Watte synthetische Schmelzfasern beizumischen, die durch zumindest oberflächliche drucklose Aufschmelzung mit den benachbarten Fasern verbunden sind. Dieses wird vorzugsweise durch einen homogen auf die Watte einwirkenden Heissluftstrom erreicht.

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft Wattetupfer, bestehend aus verfestigten Baumwoll- und/oder Viskosefasern, insbesondere für kosmetische Anwendungszwecke.

[0002] Die für kosmetische Zwecke verwendeten Wattetupfer werden in der Regel vor ihrem Gebrauch mit einer Abschmink- oder Reini­gungsflüssigkeit getränkt. Hierbei ist ein gebremstes Saug­verhalten des Tupfers wünschenswert, damit die Flüssigkeit nicht zu schnell in die Oberfläche eindringt und dann beim Auf­tragen wirkungslos wird.

[0003] Bei Wattebahnen mit Faseranteilen aus thermoplastischen Kunst­stoffen ist es bereits bekannt, die Oberflächen solcher Watte­bahnen durch Anschmelzen der Kunststoffasern gegen Flusen zu verfestigen (vgl. EP o 124 834 A2). Das Anschmelzen der Kunst­stoffasern erfolgt dort in Kalandern mit beheizten Walzen, über die die Wattebahn geführt wird. Die Kunststoffasern werden in diskreten Abständen oder linienförmig zur Verfestigung der Oberfläche angeschmolzen. Dies wird durch eine geprägte Struk­tur der Walzen, durch die die Hitze nur über die erhabenen Walzenabschnitte in einem durch die Erhebungen vorgegebenen Muster auf die Wattebahn übertragen wird, bewirkt.

[0004] Diese Wattepads haben den Nachteil, dass sie nur an ihrer Oberfläche verfestigt sind, während ihr Inneres unverfestigt und daher nicht fusselfrei ist.

[0005] Denn bei Wattetupfern soll das Flusen nicht nur an der Ober­fläche, sondern auch in dem Inneren des Tupfers weitestgehend vermieden werden.

[0006] Zu diesem Zweck ist in der EP 0 135 403 A1 ein Herstellungs­verfahren für Wattebahnen beschrieben, bei dem die Fasern der Wattebahn durch ein spezielles "hydraulisches Verschlingen" über die gesamte Tiefe der Wattebahn derartig untereinander verschlungen werden, dass hierdurch das Flusen bei solchem Wattematerial deutlich herabgesetzt wird.

[0007] Der Nachteil dieses Verfahrens besteht darin, dass es recht aufwendig ist sowohl hinsichtlich seiner Durchführung als auch der dafür benötigten Einrichtung, während das Flusen nur in einem noch nicht befriedigenden Maße verringert wird.

[0008] Hiervon ausgehend liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, bei einem geringstmöglichen Produktionsaufwand Wattetupfer zu schaffen, die nicht nur oberflächlich, sondern über ihre ge­samte Tiefe fusselfrei und dennoch flauschig sind und ein aus­reichendes Saugvermögen aufweisen.

[0009] Gelöst wird diese Aufgabe durch einen Aufbau der Wattetupfer nach den Merkmalen des kennzeichnenden Teils des Anspruchs 1. Eine zweckmässige Ausgestaltung hierzu enthalten die Ansprüche 2 und 3.

[0010] Ein vorteilhaftes Verfahren zum drucklosen Aufschmelzen der Kunststoffaseroberflächen ist Gegenstand der Ansprüche 6 und 7.

[0011] Das drucklose Aufschmelzen bzw. Plastifizieren der Kunststoff­faseroberflächen ermöglicht die Ausbildung eines insgesamt weichen, flauschigen und ausreichend saugfähigen Wattematerials. Durch den Anteil der Schmelzfasern entsteht die gewunschte Bremsung des Saugverhaltens.

[0012] Durch die Beimischung der Bikomponenten-Fasern wird erfindungs­gemäss nur die oberflächliche Ummantelung verschmolzen, während der innere Kern in seiner Stabilität erhalten bleibt. Denn auf diese Weise erhält die Watte durch die stabil bleibenden Kerne der oberflächlich angeschmolzenen Fasern eine Art inneres, einen lockeren Aufbau garantierendes Stützgerüst.

[0013] In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel eines Herstellungsverfahrens für ein erfindungsgemässes Wattepad schematisch dargestellt.

[0014] In der insgesamt mit 1 bezeichneten Dosiervorrichtung, die aus Wiegekastenspeisern 1a und 1b besteht, werden getrennt Baum­woll- und/oder Viskosefasern (in 1a) sowie Schmelzfasern in der Dosiervorrichtung 1b zugeführt und zwar in dem gewünschten Mischungsverhältnis. Die Baumwollfasern weisen in der Regel eine Faserlänge von 5 bis 40 mm auf. In einer nachfolgenden Karde 2 werden die Fasern paralellisiert und zu einem Flor 7 geformt. Der Kardenflor wird in einer nachfolgenden Vlies­einrichtung 3 auf das erforderliche Endgewicht von ca. 200 g/m² gebracht und anschliessend in einer Station 4 von Heissluft durchströmt. Die Station 4 besteht aus perforierten Trommeln, die von Heissluft gleichmässig durchsetzt werden. In dieser Heissluftstation wird die Schmelzfaser angeschmolzen, wobei ihre Oberfläche ganz oder teilweise plastifiziert ist und sich mit der benachbarten Faser verbindet. Der Heissluftstrom, der möglichst homogen durch die Trommeln geführt wird, weist eine Temperatur von ca. 120 - 150°C auf.

[0015] Die in der Station 4 verfestigte Wattebahn gelangt zur Stanze 5, wo die Wattetupfer 10, vorzugsweise in Form von Rondellen, ausgestanzt werden.

Ansprüche

1. Wattetupfer, bestehend aus verfestigten Baumwolle- und/oder Viskosefasern,
gekennzeichnet
durch die Beimischung synthetischer Schmelzfasern, die gleichmässig über das gesamte Volumen des Wattetupfers verteilt und durch zumindest oberflächliche drucklose Aufschmelzung der Faser mit den angrenzenden Fasern ver­bunden sind.

2. Wattetupfer nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schmelzfasern aus Polyäthylen bestehen.

3. Wattetupfer nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Schmelzfasern sogenannte Bikomponenten-Fasern mit einem Kern aus Polypropylen (PP) und einer Ummantelung aus Polyäthylen (PE) sind.

4. Wattetupfer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, ge­kennzeichnet, durch eine Fasermischung aus Baumwollfasern mit 2,5 bis 3,5 dtex und/oder Viskosefasern mit 1,5 bis 3,5 dtex sowie einer Faserlänge von 15 bis 60 mm und einem Anteil von 5 bis 20% von synthetischen Schmelzfasern mit 1,0 bis 2,5 dtex sowie einer Faserlänge von 15 bis 30 mm.

5. Verfahren zur Herstellung eines Wattetupfers nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, das man den Baumwoll- und/oder Viskosefasern Schmelzfasern bis zu etwa 15% des Gewichtsanteiles hinzufügt, hieraus ein Watte­band bildet und dieses einem homogen einwirkenden Heiss­luftstrom aussetzt, bevor die Tupfer ausgestanzt werden.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Heissluftstrom eine Temperatur von ca. 120 bis 150°C auf­weist.

Zeichnung