Zur Vermeidung des Flusens von Wattetupfern wird vorgeschlagen, der aus Baumwoll- und ggf. Viskosefasern bestehenden Watte synthetische Schmelzfasern beizumischen, die durch zumindest oberflächliche drucklose Aufschmelzung mit den benachbarten Fasern verbunden sind. Dieses wird vorzugsweise durch einen homogen auf die Watte einwirkenden Heissluftstrom erreicht.
Die Erfindung betrifft Wattetupfer, bestehend aus verfestigten Baumwoll- und/oder Viskosefasern, insbesondere für kosmetische Anwendungszwecke.
Die für kosmetische Zwecke verwendeten Wattetupfer werden in der Regel vor ihrem Gebrauch mit einer Abschmink- oder Reinigungsflüssigkeit getränkt. Hierbei ist ein gebremstes Saugverhalten des Tupfers wünschenswert, damit die Flüssigkeit nicht zu schnell in die Oberfläche eindringt und dann beim Auftragen wirkungslos wird.
Bei Wattebahnen mit Faseranteilen aus thermoplastischen Kunststoffen ist es bereits bekannt, die Oberflächen solcher Wattebahnen durch Anschmelzen der Kunststoffasern gegen Flusen zu verfestigen (vgl. EP o 124 834 A2). Das Anschmelzen der Kunststoffasern erfolgt dort in Kalandern mit beheizten Walzen, über die die Wattebahn geführt wird. Die Kunststoffasern werden in diskreten Abständen oder linienförmig zur Verfestigung der Oberfläche angeschmolzen. Dies wird durch eine geprägte Struktur der Walzen, durch die die Hitze nur über die erhabenen Walzenabschnitte in einem durch die Erhebungen vorgegebenen Muster auf die Wattebahn übertragen wird, bewirkt.
Diese Wattepads haben den Nachteil, dass sie nur an ihrer Oberfläche verfestigt sind, während ihr Inneres unverfestigt und daher nicht fusselfrei ist.
Denn bei Wattetupfern soll das Flusen nicht nur an der Oberfläche, sondern auch in dem Inneren des Tupfers weitestgehend vermieden werden.
Zu diesem Zweck ist in der EP 0 135 403 A1 ein Herstellungsverfahren für Wattebahnen beschrieben, bei dem die Fasern der Wattebahn durch ein spezielles "hydraulisches Verschlingen" über die gesamte Tiefe der Wattebahn derartig untereinander verschlungen werden, dass hierdurch das Flusen bei solchem Wattematerial deutlich herabgesetzt wird.
Der Nachteil dieses Verfahrens besteht darin, dass es recht aufwendig ist sowohl hinsichtlich seiner Durchführung als auch der dafür benötigten Einrichtung, während das Flusen nur in einem noch nicht befriedigenden Maße verringert wird.
Hiervon ausgehend liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, bei einem geringstmöglichen Produktionsaufwand Wattetupfer zu schaffen, die nicht nur oberflächlich, sondern über ihre gesamte Tiefe fusselfrei und dennoch flauschig sind und ein ausreichendes Saugvermögen aufweisen.
Gelöst wird diese Aufgabe durch einen Aufbau der Wattetupfer nach den Merkmalen des kennzeichnenden Teils des Anspruchs 1. Eine zweckmässige Ausgestaltung hierzu enthalten die Ansprüche 2 und 3.
Ein vorteilhaftes Verfahren zum drucklosen Aufschmelzen der Kunststoffaseroberflächen ist Gegenstand der Ansprüche 6 und 7.
Das drucklose Aufschmelzen bzw. Plastifizieren der Kunststofffaseroberflächen ermöglicht die Ausbildung eines insgesamt weichen, flauschigen und ausreichend saugfähigen Wattematerials. Durch den Anteil der Schmelzfasern entsteht die gewunschte Bremsung des Saugverhaltens.
Durch die Beimischung der Bikomponenten-Fasern wird erfindungsgemäss nur die oberflächliche Ummantelung verschmolzen, während der innere Kern in seiner Stabilität erhalten bleibt. Denn auf diese Weise erhält die Watte durch die stabil bleibenden Kerne der oberflächlich angeschmolzenen Fasern eine Art inneres, einen lockeren Aufbau garantierendes Stützgerüst.
In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel eines Herstellungsverfahrens für ein erfindungsgemässes Wattepad schematisch dargestellt.
In der insgesamt mit 1 bezeichneten Dosiervorrichtung, die aus Wiegekastenspeisern 1a und 1b besteht, werden getrennt Baumwoll- und/oder Viskosefasern (in 1a) sowie Schmelzfasern in der Dosiervorrichtung 1b zugeführt und zwar in dem gewünschten Mischungsverhältnis. Die Baumwollfasern weisen in der Regel eine Faserlänge von 5 bis 40 mm auf. In einer nachfolgenden Karde 2 werden die Fasern paralellisiert und zu einem Flor 7 geformt. Der Kardenflor wird in einer nachfolgenden Vlieseinrichtung 3 auf das erforderliche Endgewicht von ca. 200 g/m² gebracht und anschliessend in einer Station 4 von Heissluft durchströmt. Die Station 4 besteht aus perforierten Trommeln, die von Heissluft gleichmässig durchsetzt werden. In dieser Heissluftstation wird die Schmelzfaser angeschmolzen, wobei ihre Oberfläche ganz oder teilweise plastifiziert ist und sich mit der benachbarten Faser verbindet. Der Heissluftstrom, der möglichst homogen durch die Trommeln geführt wird, weist eine Temperatur von ca. 120 - 150°C auf.
Die in der Station 4 verfestigte Wattebahn gelangt zur Stanze 5, wo die Wattetupfer 10, vorzugsweise in Form von Rondellen, ausgestanzt werden.