Verfahren zum Herstellen eines Formteils aus einem durch Kunststoff verfestigten Faservlies und einem das Faservlies kaschierenden Bezugsstoff

Abstract

 Bei einem Verfahren zur Herstellung eines mit einem Bezugsstoff kaschierten vorgefertigten Formteils wird zunächst die Oberseite des Formteils mit Klebmitteln ver­sehen und dann auf diese Beschichtung der Bezugsstoff auf­gebracht. Für eine einwandfreie und preiswerte Herstellung wird vorgeschlagen, verfahrensmäßig zunächst die Oberseite des Formteils mit einer Flüssigkeit zu benetzen und auf die benetzte Oberfläche ein aus thermoplastischem Werkstoff bestehendes Klebmittel in rieselfähiger Pulverform aufzu­bringen. Die Flüssigkeit wirkt haftvermittelnd zwischen dem Formteil und den Pulverkörnern. Dann wird der Formteil oberflächig erhitzt, so daß die haftvermittelnde Flüssig­keit verdampft und die Pulverkörner an der Oberfläche des Formteils ansintern. Dann wird der Formteil gegebenenfalls einer weiteren Wärmebehandlung unterzogen und die Pulver­körner klebewirksam verflüssigt, worauf der Bezugsstoff aufgebracht und festgeklebt wird.

Beschreibung

[0001] Die Erfindung richtet sich auf ein Verfahren der im Ober­begriff des Anspruches 1 angegebenen Art. Solche Formteile aus verfestigten Faservliesen werden als hochwertige Innen­verkleidung im Fahrzeugbau verwendet.

[0002] Bei dem bekannten Verfahren dieser Art werden Lösungsmittel-­Kleber in flüssiger Form auf die Oberfläche des Formteils auf­gesprüht. Als Kleber verwendet man dabei elastomere Stof­fe, die fast zu 60 % sich in einem Lösungsmittel lösen las­sen. Diese Kleber sind verhältnismäßig teuer, ihre Anwendung ist umweltbelastend und es ergeben sich beim Versprühen be­trächtliche Verluste von nicht auf das Formteil gelangen­den Klebstoffmengen. Das Aufbringen des Bezugsstoffs er­folgt dabei in einer Presse, deren unterer Stempel beheizt ist. Durch einen fehlerhaften Sprühauftrag kommt es vor, daß an einer Stelle der Bezugsstoff nicht mit dem Formteil verbunden ist. Eine Nachbesserung eines solchen fehlerhaften Erzeugnisses ist schwierig, aufwendig und läßt erkennbare Reparaturstellen zurück.

[0003] Bei Formteilen aus Polyolefinen (DE-OS 32 31 393) ist es bekannt, durch Anflammen des Formteils oberflächig seine thermische Plastifizierung zu erlangen, wonach der Bezugs­stoff aufgebracht und angedrückt ist, bis eine Abkühlung des Formteils eingetreten ist. Das Aufbringen von gesonder­ten Klebmitteln ist dabei nicht vorgesehen.

[0004] Um mehrere Lagen von Textilien aneinander zu heften, ist es bekannt, thermoplastischen Werkstoff in Pulverform auf die eine Textilfläche aufzustreuen und in einer be­heizten Formpresse mit einem darübergelegten Bezugsstoff zu verbinden (US-PS 22 58 100;Peter Sroka, Handbuch der textilen Fixiereinlagen). Das Aufbringen des Klebers in Pulverform ist aber praktisch nur bei ebenen, horizontal liegenden Textilflächen befriedigend ausführbar, denn von geneigten Flächen eines Formteils würden die Pulverkörner schon unter der Wirkung ihrer eigenen Schwerkraft ab­rutschen und insbesondere abgeschüttelt werden, wenn ein solches Formteil bei der Durchführung des Verfahrens bewegt wird. Ein brauchbares Klebeergebnis bei Formteilen der im Oberbegriff genannten Art war scheinbar nicht zu erwarten.

[0005] Zur Herstellung von Tüten aus verschweißbarem Gewebe (GB-PS 716 477) ist es bekannt, das Muster der benötigten Schweiß-Bahnen über rotierende, benetzte Musterwalzen zunächst als Auftrag von Feuchtigkeit aufzubringen und danach Kunststoffpulver aufzustreuen, das an diesen Stel­len haften bleibt, während es von den übrigen, nicht be­feuchteten Stellen abfällt. Durch Erhitzen wird schließ­lich das haftengebliebene Pulver-Muster an der Gewebebahn fixiert. Das Klebepulver wird dabei in einem Schwall auf die mit dem befeuchteten Muster ausgerüstete Gewebebahn gedrückt, wobei die Pulverkörner von den unbefeuchtet ge­bliebenen Bereichen der Gewebebahn wieder abfallen. Geneigte, mit einem Pulverauftrag zu versehene Bereiche gibt es bei dieser in gespannter ebener Form durchlaufenden Gewebebahn nicht. Es fehlt der Bezug auf Formteile gemäß dem Ober­begriff des Anspruches 1.

[0006] Schließlich ist es zum Herstellen eines einbügelbaren Einlagestoffs bekannt (DE-OS 27 45 060), das Klebstoff­pulver im elektrostatischen Feld auf die zu beschichtende Bahn aufzubringen. Die gleichzeitige Anwendung einer haft­vermittelnden Flüssigkeit ist dabei nicht vorgesehen.

[0007] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein einfaches, besonders preiswertes Verfahren der im Oberbegriff des Anspruches 1 genannten Art zu entwickeln, das mit preis­werten Klebern auskommt, Klebeverluste weitgehend vermeidet und ein einwandfreies Oberflächenbild des mit dem Bezugs­stoff versehenen Formteils liefert. Dies wird erfindungs­gemäß durch die im Kennzeichen des Anspruches 1 angeführten Maßnahmen erreicht, denen folgende Bedeutung zukommt:

[0008] Durch die Benetzung mit Flüssigkeit wird auch an allen geneigten Flächen des Formteils eine zeitweise Haftung der Pulverkörner erreicht, auch wenn es sich dabei um steil abfallende Stellen handeln sollte. Die Benetzung erfolgt auf der gesamten zu kaschierenden Schauseite des Formteils. Es kommen dabei Flüssigkeiten geeigneter Oberflächenspannung infrage, die einerseits am verfestigten Faservlies des Formteils benetzend wirken und andererseits mit dem thermo­plastischen Werkstoff des Pulvers haftvermittelnd zusammen­wirken. In der Regel genügt hierfür bereits Wasser. Alter­nativ könnte auch dünner Lack verwendet werden, der bei der späteren Wärmebehandlung das Lösungsmittel evaporiert. Die Flüssigkeit wirkt nur zeitweise benetzend mit dem Formteil zusammen, denn die Fixierung der Pulverkörner erfolgt durch eine Wärmebehandlung,während der die Flüssigkeit verdunstet. Bei der später zur Verklebung des Bezugsstoffs führenden Wärmebehandlung braucht die Flüssigkeit nicht mehr berücksichtigt zu werden, denn sie ist nicht mehr vorhanden.

[0009] Die Haftwirkung zwischen der oberflächig auf dem Formteil aufgebrachten Flüssigkeit und den Pulverkörnern kann durch reine Adhäsion erfolgen. Möglich ist es allerdings, auch ein Anquellen oder Anlösen der Pulverkörner mit der Flüssig­keit hervorzurufen, was die zeitweilige Haftung erhöht. Dies ist beispielsweise mit Äthylacetat als Flüssigkeit möglich, wenn als Werkstoff für die Pulverkörner ein Mischpolymerisat verwendet wird. Als Mischpolymerisate kommen Venylchlorid mit Venylacetat infrage. Als Werkstoffe der Pulverkörner sind auch Ko-Polyamide verwendbar, aber auch Polyäthylen, Polypropylen und dgl. Derartige Kleber sind gegenüber den bekannten Klebern wesentlich preiswerter.

[0010] Das erfindungsgemäße Verfahren arbeitet auch praktisch verlustfrei, denn die beim Aufbringen des Pulvers über den Rand des Formteils fallende Pulvermenge wird aufge­fangen und kann ohne weiteres wiederverwendet werden. Es ist nicht einmal eine Wiederaufbereitung des Pulvers nötig, denn in dieser Phase des Verfahrens hat die Wärmebehandlung, welche die Pulverkörner örtlich durch Anschmelzen fixiert, noch nicht stattgefunden. Weil als Benetzungsflüssigkeit bereits Wasser genügt, ergeben sich keine Probleme mit dem Umweltschutz. Kostspielige Lösungs­mittel, die zur Wirksamwerdung der Klebung ausgetrieben werden müssen, fallen bei der Erfindung weg. Der Klebe­vorgang ist auch verfahrensmäßig schnell ausführbar, weil das oberflächig fixierte Pulver in kleinen Körnchen voll­flächig verteilt vorliegt und durch Oberflächenbeheizung, z.B. Infrarotbestrahlung, schnell in klebfähige Form ver­flüssigt werden kann. Die Erfahrung zeigte, daß das Ober­flächenbild eines auf die erfindungsgemäße Weise am Form­teil verklebten Bezugsstoffs optimal ausfällt. Etwaige Fehlerstellen könnten durch erneute Pulverbehandlung pro­blemlos ausgebessert werden.

[0011] Nach der ersten Wärmebehandlung sind die Pulverkörner bereits lokal auf der Oberfläche des Formteils fixiert. Das Formteil ist bereits für die Verklebung vorbereitet. Wird es zwischendurch abgekühlt, so ist die weitere Ver­klebung der Pulverkörner gestoppt und die Formteile können durch Stapeln od. dgl. zwischengelagert werden. Es ist für die Produktion günstig, die Formteile bis zu diesem Ferti­gungszustand zu bringen und dann abzuwarten, welche Mengen in welchen Sorten und Farben von Bezugsstoffen benötigt werden. Dann werden die Formteile aus dem Lager entnommen und in der erforderlichen Stückzahl mit den betreffenden Bezugsstoffen in einer weiteren Wärmebehandlung nachgerüstet. Dies ist zwar fertigungstechnisch sehr praktisch, doch ist es, wie Anspruch 6 vorschlägt, auch möglich, beide Wärme­behandlungen, also sowohl die örtliche Fixierung der Pulver­körner als auch deren klebewirksame Verflüssigung, in einem einzigen, gemeinsamen Arbeitsgang hintereinander auszuführen.

[0012] Das Aufbringen der Pulverkörner auf die befeuchtete Ober­seite des Formteils kann in zweierlei Weise erfolgen, deren jede ihre besonderen Vorteile hat. Verfahrenstechnisch einfach ist es, gemäß Anspruch 2, die Pulverkörner durch Aufstreuen auf die Oberseite des Formteils zu bringen.

[0013] Um dabei bereits Fehler bei der Streuung auszuschließen, empfiehlt es sich, gemäß Anspruch 3, ein elektrosta­tisches Feld beim Streuvorgang zu verwenden, welches den Weg der Pulverkörner zum Träger bestimmt. Eine Alter­native für die Aufbringung der Pulverkörner bringt der Anspruch 4, wo das Formteil in eine Pulverschüttung einge­taucht wird, so daß an dessen feuchter Oberseite die Pulverkörner haften bleiben. Dieses Pulveraufbringen ist besonders schnell und verlustfrei auszuführen und eignet sich insbesondere bei Formteilen kleiner Dimension.

[0014] Eine Vergleichmäßigung des Pulverauftrags läßt sich nach Anspruch 7 erzielen, wo ein unerwünschter Überschuß an Pulver entfernt wird. Dies kann, gemäß Anspruch 8, einfach durch Absaugen erfolgen. Anwendbar wäre auch ein Abblasen oder Abschütteln des Körner-Überschusses.

[0015] In den Zeichnungen sind die verschiedenen Stufen des erfindungsgemäßen Verfahrens schematisch dargestellt und in vergrößerten Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 das vorgefertigte Formteil vor Beginn des erfindungsgemäßen Verfahrens,

Fig. 2 eine erste Verfahrensstufe der Erfindung,

Fig. 2A in starker Vergrößerung eine Teilansicht des Formteils in der Verfahrensstufe von Fig. 2,

Fig. 3 und 3 A schematisch und in vergrößerter Detail­ansicht des Produkts die zweite Verfahrensstufe,

Fig. 4 und 4 A schematisch und in vergrößerter Detail­ansicht eine dritte Verfahrensstufe,

Fig. 5 die vierte Verfahrensstufe der Erfindung,

Fig. 6 eine eventuelle Zwischenstufe im erfindungs­gemäßen Verfahren zur Lagerung des dabei er­zielten Halbprodukts,

Fig. 7 und 7 A schematisch bzw. in vergrößerter Detail­ansicht eine fünfte Verfahrensstufe nach der Erfindung bzw. das dabei erzielte Ergebnis beim Produkt,

Fig. 8 eine sechste Verfahrensstufe nach der Erfindung, die sich in einer Presse vollziehen kann, und

Fig. 9 bzw. 9 A schematisch bzw. in vergrößerter Detail­ansicht das mit dem erfindungsgemäßen Verfahren erzielte Endprodukt, gegebenenfalls nach einer abschließenden nicht näher gezeigten Endkonfek­tionierung.

[0016] Das erfindungsgemäße Verfahren geht aus von einem vorge­fertigten Formteil 10, in dessen Normallage außer horizon­talen Flächenbereichen 11 auch mehr oder weniger steile geneigte Flächen 12 vorliegen, deren Form und Größe in Abhängigkeit vom Gebrauchszweck des Formteils unterschiedlich sein kann. Das Formteil 10 soll im vorliegenden Fall aus einem Faservlies 13 bestehen, dessen Fasern durch einge­brachten Kunststoff und Preßbehandlung, gegebenenfalls unter Einwirkung von Wärme, in eine bestimmte vom Gebrauchs­zweck vorgeschriebene Form gebracht wurde. Das Formteil 10 soll ein Teil einer Fahrzeug-Innenverkleidung sein, wie eine zur Ausstattung des Fahrgastraums eines Kraftfahrzeugs dienende Hutablage. Ziel des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es, das aus Fig. 9 bzw. 9 A ersichtliche Endprodukt 10ʺ zu erzielen, wo auf die Oberseite 14 des Formteils 10 ein Bezugsstoff 20 aufgebracht ist, und zwar vermittels eines Klebemittels 15, das in Fig. 9 als übertrieben dick gezeichnete Zwischenschicht dargestellt ist. Dies erfolgt erfindugnsgemäß in folgender besonderer Weise:

[0017] Das erfindungsgemäße Verfahren wird zweckmäßigerweise in zwei Arbeitsabschnitten ausgeführt, die jeweils aus ver­schiedenen Arbeitsphasen bestehen, die hintereinander ablaufen und daher "am Fließband" nacheinander ablaufen. Hierzu wird das Formteil 10 zweckmäßigerweise auf ein Förderband 16 od. dgl. aufgelegt, welches das Produkt an die verschiedenen Arbeitsstationen nacheinander bringt, wo die verschiedenen Behandlungen ausgeführt werden.

[0018] In Fig. 2 ist eine erste Arbeitsstation gezeigt, wo über Düsen 17 Wasser 18 auf die Oberseite 14 des Vorprodukts 10 aufgesprüht wird und diese vollflächig benetzt. Der dabei zweckmäßigerweise nur oberflächig entstehende Flüssigkeits­film 19 ist in Fig. 2 als dicke Linie eingezeichnet. In Fig. 2 sind diese Verhältnisse mehr maßstäblich, aber in starker Vergrößerung gezeigt. Es versteht sich, daß anstelle von Wasser 18 auch andere Flüssigkeiten dabei verwendet werden könnten. Der Formteil 10 könnte auch aus anderem Werkstoff als aus einem verfestigten Faservlies 13 bestehen.

[0019] Über das Förderband 16 gelangt das mit dem Flüssigkeits­film 19 versehene Vorprodukt 10 in die nächste Arbeits­station gemäß Fig. 3, wo ein Klebemittel in Pulverform 21 auf den Formteil 10 aufgebracht wird. Dies erfolgt im vorliegenden Fall durch Aufstreuen. Als Aufbringungsvor­richtung verwendet man hier eine mit einem Umfangsprofil versehene Walze 22, die bodenseitig einen Schüttbehälter 23 abschließt. Ein verstellbarer Schieber 24 bestimmt die Pulvermenge, die bei der durch den Pfeil 25 veranschau­lichten Rotation der Walze 22 aus dem Behälter 23 ent­nommen wird und von einer Abstreifbürste 26 od. dgl. von der Walze 22 abgelöst wird und in einem Fall 27 einzelner Pulverkörner 28 auf das darunterliegende Vorprodukt 10 niederrieselt. Wie Fig. 3 A besonders deutlich macht, haften die Pulverkörner 28 an dem oberflächigen Flüssig­keitsfilm 19, der die Schauseite 14 des Formteils 10 über­zieht. Das Wasser 18 wirkt nämlich sowohl mit dem Material des Formteils 10 als auch mit dem Pulverwerkstoff 21 adhasiv. Bei Anwendung von anderen Flüssigkeiten und/oder Pulver­werkstoffen 21 könnte auch ein Anlösen oder Anquellen der einzelnen Pulverkörner 28 erfolgen. Maßgeblich ist, daß durch die oberflächige Benetzung mit Wasser die Pulverkörner 28 in der gewünschten, eingestellten Dosierung lokal haften bleiben, und zwar auch, wie Fig. 3 A verdeutlicht, an steilen Flächenbereichen, wo die Körner 28 normalerweise schon aufgrund ihrer Schwerkraft herabrieseln würden. Im Ergebnis entsteht also in dieser Arbeitsphase eine gleich­mäßige Pulverschicht 29. Es ist aus Sicherheitsgründen ohne weiteres möglich, im auffallenden Strom 27 einen gewissen Pulverüberschuß aufzubringen, denn nach dem Aufbringen des Pulvers kann alternativ über die strichpunktiert in Fig. 3 angedeutete Absaugeinrichtung 30 die Überschußmenge an Pulver, die durch den Flüssigkeitsfilm nicht gebunden werden konnte, wieder entfernt werden und, gegebenenfalls nach einer vorsichtshalber durchgeführten Trocknung, zu erneutem Ge­brauch wieder in den Pulverbehälter 23 zurückgeführt werden. In ähnlicher Weise kann durch Absaugen oder Ab­blasen auch jene Pulvermenge wiederverwendet werden, die über die Begrenzungskanten des Formteils 10 herabfällt. Dadurch kann ein Verlust an Klebemitteln entscheidend vermieden werden. Man erhält damit eine gleichförmige Pulver­schicht 29 mit gewünschter definierter Menge pro Flächenein­heit.

[0020] In der dritten Verfahrensstufe gemäß Fig. 4 werden nun die Pulverkörner 28 an ihrer Auftreffstelle bleibend fixiert. Dazu findet eine oberflächige Erwärmung 31 statt, die hier durch Infrarotstrahlung von Heizeinrichtungen 32 bewirkt wird. Hierdurch wird zweierlei erreicht. Einer­seits wird der Flüssigkeitsfilm 19 zum Verdampfen gebracht und andererseits die Pulverkörner 28 an ihrem Ort ange­sintert, so daß sie lokalisiert bleiben. Aus den zunächst trennbar aufliegenden separaten Pulverkörnern 28 entstehen an der Oberfläche 14 angeschmolzene Perlen 28ʹ, wie in Fig. 4 A schematisch verdeutlicht ist. Die Verdunstung der Flüssigkeit ist in Fig. 4 symbolisch durch Dampfschwaden 33 veranschaulicht. Das verdampfende Wasser 18 bringt keine Probleme, insbesondere keine den Umweltschutz berührenden Schwierigkeiten.

[0021] Das erfindungsgemäße Verfahren könnte aus der Arbeitsphase von Fig. 4 sogleich in die Arbeitsphase der Fig. 7 übergehen, die später beschrieben wird, doch ist es verfahrenstechnisch zweckdienlicher, auf eine Unterbrechung des Verfahrens in der nachfolgenden Stufe hinzuwirken, was in Fig. 5 ver­deutlicht ist. Hier wird eine Abkühlung der Schmelzperlen 28ʹ herbeigeführt, wozu man ein Kühlluft 34 heranführendes Gebläse 35 anwenden kann, welches ein erfindungsgemäßes Zwischenprodukt 10ʹ entstehen läßt, dessen Aussehen aus der vorgenannten Fig. 4 A ersichtlich ist. Dieses Zwischen­produkt 10ʹ kann, wie Fig. 6 veranschaulicht, durch Über­einanderstapeln gelagert werden, um bedarfsweise in den nächsten Arbeitsabschnitt in der gewünschten Menge einge­führt zu werden, der in den Fig. 7 bis 9 schematisch ver­anschaulicht ist.

[0022] Die Zwischenprodukte 10ʹ werden dem Stapel 36 einzelweise entnommen und, gemäß Fig. 7, einer weiteren Wärmebehandlung 37 zugeführt, die auch hier oberflächig zweckmäßigerweise durch eine Infrarotstrahlung erfolgt, wofür übliche Heiz­einrichtungen 38 verwendet werden. Was hier passiert, ist in Fig. 7 A veranschaulicht. Die Schmelzperlen 28ʹ werden durchgängig flüssig gemacht, fließen ineinander über und bilden eine zusammenhängende Klebeschicht 28ʺ aus inein­anderfließenden Flecken, die weitgehend lückenlos die Oberseite des Zwischenprodukts 10ʹ überzieht, auch wenn aus den auseinanderfließenden Perlen stellenweise Schicht­höhenunterschiede noch bestehen könnten, wie in Fig. 7 A bei 39 angedeutet ist. Die Erweichung der Klebeschicht 28ʺ erfolgt aber so wohldosiert, daß die Oberflächenhaftung der Klebeschicht 28ʺ selbst an steilen Stellen gewähr­leistet ist. Die Klebeschicht 28ʺ soll noch nicht un­kontrolliert von steilen Stellen abfließen können. Über ein Transportband 16 gelangt das vorbereitete Zwischenprodukt 10ʹ in die nächste Arbeitsstation gemäß Fig. 8, die im wesent­lichen von einer Presse 40 mit einem Ober- und Unterstempel 41, 42 gebildet ist, die ein der Form des Zwischenprodukts 10ʹ angepaßtes Profil 43 aufweisen.

[0023] Das Vorprodukt 10ʹ wird durch eine nicht näher gezeigte Lade-Einrichtung oder von Hand auf den Unterstempel 41 aufgelegt und zwischen die beiden noch auseinanderliegenden Stempel 41, 42 wird ein ausreichend groß bemessenes Stück eines Bezugsstoffs 20 angeordnet, welches zweckmäßigerweise durch randseitige Klauen 44 erfaßt und in gestrecktem Zustand in Abstimmung mit der Schließbewegung der beiden Stempel 41, 42 gehalten wird, die in Fig. 8 durch die Bewegungspfeile 45 angedeutet ist. Die Profiloberflächen 43 der beiden Stempel 41, 42 werden zweckmäßigerweise gekühlt, z.B. durch Kühlwasser, wie durch die Anschlußstutzen 47 und die Kühl­mittelpfeile 46 in Fig. 8 angedeutet ist. Nach dem Schließen der Presse 40 wird die zunächst noch etwas ungleichförmig gemäß Fig. 7 A ausgebildete Klebeschicht 28 vergleich­mäßigt, wie aus dem Klebemittel 15 in Fig. 9 A veran­schaulicht ist. Der Bezugsstoff 28 wird vollflächig gleichmäßig auf dem Formteil 10 bleibend befestigt.

[0024] Bei dem aus der Presse 40 kommenden Erzeugnis ist der Bezugsstoff 20 zweckmäßigerweise größer bemessen, als der Flächenausdehnung des ihm zugrunde liegenden Formteils 10 entspricht. Dadurch stehen zunächst Randbereiche des Bezugsstoffs 20 über die Begrenzungskanten des Formteils 10 über, die in einer abschließenden Konfektionierung, wie Fig. 9 verdeutlicht, um die Kanten 29 herumgelegt und rückseitig des Formteils 10 durch Anwendung gesonderter Klebstoffe befestigt werden. Nach diesem Behandlungsab­schluß können auch noch Stanzungen oder Perforationen in dem Endprodukt 10ʺ ausgeführt werden. Die im erfindungs­gemäßen Endprodukt 28ʺ gebildete Klebeschicht 15 wirkt auch als Feuchtigkeitssperre im Erzeugnis.

Bezugszeichenliste:

[0025] 10 Formteil, Vorprodukt
10ʹ Zwischenprodukt
10ʺEndprodukt
11 horizontale Flächenbereiche
12 geneigte Flächen von 10
13 Faservlies-Material
14 Oberseite
15 Klebemittel
16 Förderband
17 Düse
18 Wasser, Flüssigkeit
19 Flüssigkeitsfilm
20 Bezugsstoff
21 Pulverwerkstoff
22 Walze
23 Schüttbehälter
24 Schieber
25 Rotations-Pfeil
26 Abstreifbürste
27 Fall von 28
28 Pulverkorn
28ʹ angesinterte Pulverperlen
28ʺ Klebeschicht
29 Pulverschicht
30 Absaugeinrichtung
31 Erwärmung, Infrarotstrahlung
32 Heizeinrichtung für 31
33 Dampfschwaden
34 Kühlluft
35 Gebläse
36 Stapel
37 zweite Wärmebehandlung, Infrarotstrahlung
38 Heizeinrichtung für 37
39 Schichtunterschied
40 Presse
41 Unterstempel
42 Oberstempel
43 Profil-Fläche von 41, 42
44 Klaue
45 Schließbewegungs-Pfeil
46 Kühlwasser-Pfeil
47 Anschlußstutzen
48 Randbereich von 20
49 Kante von 10

Ansprüche

1.) Verfahren zum Herstellen eines aus einem durch Kunst­stoff verfestigten Faservlies (13) bestehenden und mit einem Bezugsstoff (20) kaschierten Formteils (10), insbesondere für die Fahrzeug-Innenverkleidung, wie eine Hutablage, eine Türseitenverkleidung od. dg.,
wobei die Oberseite (14) des Formteils (10) zunächst mit Klebmitteln (15) versehen wird und dann auf diese Be­schichtung der Bezugsstoff (20) aufgebracht wird,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Oberseite (14) des Formteils (10) zunächst ober­flächig mit einer Flüssigkeit (18), z.B. Wasser, benetzt wird,
dann auf die benetzte (19) Oberfläche (14) ein aus thermoplastischem Werkstoff (21) bestehendes Klebmittel in rieselfähiger Pulverform (28) aufgebracht wird,
wobei die oberflächige Flüssigkeit (19) haftvermittelnd zwischen dem Formteil (10) und dem Pulver-Werkstoff (21) wirkt und die Pulverkörner (28) temporär fest­hält,
danach der mit Pulverkörnern (28) versehene Form­teil (10) einer wenigstens oberflächig wirkenden Wärmebehandlung (31), wie einer Infrarotstrahlung, von derartiger Dosis ausgesetzt wird,
daß nach Evaporation (33) der haftvermittelnden Flüssigkeit (19) die Pulverkörner (28) bleibend, in Substanz, lokal an der Oberfläche des Form­teils ansintern (28ʹ),
und durch eine weitere, wenigstens oberflächig wirkende Wärmebehandlung (37), wie eine Infrarotstrahlung, die festsitzenden Pulverkörner (28ʹ) klebwirksam ver­flüssigt (28ʺ) werden,
worauf schließlich der Bezugsstoff (20) aufgebracht und mit dem Formteil (10) verklebt wird.

2.) Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Pulverkörner (28) auf die befeuchtete (19) Oberseite (14) des Formteils (10) aufgestreut oder aufgesprüht werden.

3.) Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Aufstreuen (27) oder Aufsprühen in einem elektro­statischen Feld ausgeführt wird.

4.) Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zum Aufbringen der Pulverkörner (28) der Formteil (10) mit seiner benetzten (19) Oberseite (14) in eine Pulverschüttung eingetaucht wird.

5.) Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Formteile (10) nach ihrer ersten Wärmebehandlung (31) gekühlt und zwischenge­lagert werden, z.B. durch Übereinanderstapeln (36).

6.) Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die erste (31) und zweite Wärmebehandlung (37) des Formteils (10,10ʹ) in einem Arbeitsgang ausgeführt wird.

7.) Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Auf­bringen der Pulverkörner (28) der Überschuß von Pulver­körnern, die nicht haftend an der benetzten Ober­fläche (14) festgehalten werden, von dem Formteil (10) entfernt wird.

8.) Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Körner-Überschuß abgesaugt (30) wird.

Zeichnung