Schalldämpfungsplatte

Abstract

 Die für die Schalldämpfung von Blechwandungen bekannten Matten aus Textilfaservlies oder Kunststoffaser-Preß­vlies sind entweder zu dünn oder zu schwer, so daß sie nur in einem relativ schmalbandigen Frequenzbereich wirksam sind. Auch Schaumstoffplatten eignen sich allein nicht zur Schallabsorption, es sei denn, sie sind so dick, daß sie nicht mehr verarbeitet werden können.
Der vorliegenden Erfindung lag die Aufgabe zugrunde, die bekannten Schalldämpfungsplatten so zu verbessern, daß sie mit einem hohen Wirkungsgrad auch bei beengten Raum­verhältnissen verwendbar sind. Diese Aufgabe wird da­durch gelöst, daß eine Kunstschaumstoffmatte (2) mit ei­nem im wesentlichen gleich großen Kunststoffaservlies (1) mindestens punktweise verbunden wird und daß die so erhaltene Schalldämpfungsplatte mit Abstand vor derjeni­gen Wandung, deren Schallabstrahlung gedämpft werden soll, befestigt wird.

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft eine Schalldämpfungsplatte nach dem Oberbegriff des Anspruches 1.

[0002] Schalldämpfungsplatten dienen entweder dazu, die Schwin­gung einer Fläche, etwa einer Membran oder einer Wan­dung, zu dämpfen, so daß die Schallabstrahlung dieser Fläche drastisch reduziert wird, oder diese Fläche vor auftreffenden Schallwellen zu schützen, so daß eine Schallreflexion vermieden wird. An die letztere Verwen­dung von Schalldämpfungsplatten ist hier vornehmlich ge­dacht.

[0003] Der Schallreflexionsgrad derartiger Schalldämpfungs­platten muß also nahezu Null sein, d.h., die Schalldämp­ fungsplatte muß die auf sie auftreffenden Schallwellen fast vollständig absorbieren. Es ist bekannt, hierfür Kunstschaumstoffmatten zu verwenden, die auf die Fläche, deren Schallreflexion verringert werden soll, geklebt werden. Der Schalldämpfungsgrad derartiger Matten ist aber unbefriedigend, zumal wenn es sich bei der zu dämp­fenden Fläche um eine Blechwandung handelt, wie sie bei­spielsweise den Motorraum von Kraftfahrzeugen begrenzen. Derartige Blechwandungen sind erfahrungsgemäß leicht in Schwingungen zu versetzen. Ihre Eigenfrequenz liegt häu­fig im Bereich der vom Motor abgestrahlten oder übertra­genen Schwingungsfrequenzen. Die für diese Verwendungs­art bekannten Matten aus Textilfaservlies oder Kunst­stoffaserpreßvlies sind nämlich entweder zu dünn oder zu schwer, so daß sie nur in einem relativ schmalbandigen Frequenzbereich wirksam sind.

[0004] Auch Schaumstoffplatten mit oder ohne Haut eignen sich allein nicht zur Schallabsorption, es sei denn, sie sind so dick, daß sie nicht mehr vernünftig verarbeitet wer­den können beziehungsweise einen viel zu großen Platz beanspruchen, der in der Regel nicht vorhanden ist.

[0005] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die bekannten Schalldämpfungsplatten so zu verbessern, daß sie per se einen hohen Schalldämpfungsgrad aufweisen und daß sie vor den schallreflektierenden Flächen so angebracht wer­den können, daß eine Übertragung der Schallwellen auf diese Flächen nahezu vollständig vermieden wird und daß sie nur wenig Platz beanspruchen.

[0006] Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale im kennzeichnenden Teil des Anspruches 1 gelöst.

[0007] Die Kombination eines Kunststofffaservlieses mit einer mit ihr verbundenen Kunstschaumstoffmatte schafft eine Schalldämpfungsplatte, der durch thermische Verformung des Kunststofffaservlieses jede beliebige Form bleibend gegeben werden kann. Es ist dadurch insbesondere mög­lich, der Schalldämpfungsplatte exakt die Form derjeni­gen Fläche oder Wandung zu geben, die vor dem Auftreffen von Schallwellen geschützt werden soll. Die Anbringung der Schalldämpfungsplatte mit Abstand vor der zu schüt­zenden Wandung verhindert eine direkte Körperschallüber­tragung von der Platte auf die Wandung, was zu einer we­sentlichen Schalldämpfung beiträgt.

[0008] Ein durchgehender Abstand von 20 bis 30 mm hat sich be­währt, so daß er bevorzugt wird.

[0009] Weitere Einzelheiten der Erfindung werden nachfolgend anhand von in der Zeichnung dargestellten Ausführungs­beispielen, die Schalldämpfungsplatten in perspektivi­scher Ansicht zeigen, näher beschrieben und erläutert.

[0010] Figur 1 zeigt ein Kunststofffaservlies 1 aus Polyester, auf das eine Matte 2 aus Polyurethanschaumstoff entlang Linien 3, die ein quadratisches Raster auf der Matte 2 bilden, mittels eines beheizten Schweißwerkzeuges nach dem Wärmeimpulsschweißverfahren, vorzugsweise bei 160 bis 180°C aufgeschweißt ist. Die freie Oberfläche der Polyurethanschaumstoffmatte 2 wird anschließend mit ei­nem dünnen Polyurethanfilm überspritzt, so daß sie was­serabweichend ist und sich in den Schaumstoffporen kein Schmutz absetzen kann. Das Vlies 1 wird anschließend durch thermische Verformung in diejenige Form gebracht, die die vor den auftreffenden Schallwellen zu schützende Fläche oder Wandung besitzt. Zur Befestigung an dieser Fläche oder Wandung mit einem durchgehenden Abstand von vorzugsweise 20 bis 30 mm dienen Abstandshalter 4, die in geeigneten Abständen zwischen der Schalldämpfungs­platte und der in der Zeichnung nicht dargestellten Flä­che oder Wandung angeordnet sind. Je nach der Stärke des beim Verschweißen von Vlies 1 und Matte 2 angewandten Druckes werden diese beiden Teile an den Schweißstellen mehr und weniger stark bleibend zusammengedrückt.

[0011] Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Figur 2 sind das Vlies 1 und die Matte 2 entlang eines unregelmäßig von der Au­ßenkante der Platte zu einem Innenkreis verlaufenden Li­nienmusters miteinander verschweißt, so daß größere un­regelmäßig gestaltete nicht miteinander verbundene Stük­ke verbleiben.

[0012] Ein besonderes Anwendungsgebiet für diese Schalldämp­fungsplatten ist der Motorraum eines Kraftfahrzeuges, dessen Blechwandungen den von Motor abgestrahlten Schall stark reflektieren, insbesondere dann, wenn die Schall­frequenzen in der Nähe der Eigenfrequenzen der Blechwan­dungen des Motorraums liegen. Bei einem Abstand von 20 mm zwischen der Schalldämpfungsplatte und der Blechwan­dung des Motorraums wurde eine Schalldämpfung der er­findungsgemäßen Schalldämpfungsplatte von 99% im Fre­quenzbereich um 1.000 Hz gemessen.

[0013] Soll die Oberfläche der Schalldämmpfungsplatte nicht nur wasserabweisend, sondern wasserdicht sein, so empfiehlt es sich, die aufgespritzte Kunststoffhaut durch ein Ny­longewebe zu ersetzen, das punkt- oder linienweise an der Kunstschaumstoffmatte 2 angeschweißt ist.

[0014] Statt des Polyurethanschaumes eignen sich insbesondere auch Melaminschaum, Polyamidschaum, Glaswolle oder Kunststoffwolle für den vorgesehen Zweck. Anstelle der Verschweißung des Vlieses 1 mit der Matte 2 entlang der Linien 3 ist auch eine punktförmige Verschweißung, etwa an den Kreuzungspunkten der Linien 3 möglich, oder eine Verbindung von Vlies und Matte durch Nieten oder Nähen.

[0015] Die erfindungsgemäße Schalldämpfungsplatte stellt das einzige bekannte Dämpfungssystem dar, das unter Verzicht auf eine räumlich strukturierte Oberfläche, d.h. trotz glatter Oberfläche, so hohe Schalldämpfungswerte auf­weist. Glatte Oberflächen haben aber den großen Vorteil, daß sich an ihnen nicht so leicht Schmutz festsetzen kann.

Ansprüche

1. Schalldämpfungsplatte aus einer Kunstschaum­stoffmatte, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunstschaum­stoffmatte (2) mit einem im wesentlichen gleich großen Kunststoffaservlies (1) mindestens punktweise verbunden, insbesondere vernietet, vernäht oder verschweißt ist und daß die Schalldämpfungsplatte vorzugsweise mittels Ab­standshaltern (4) so an einer Wandung, deren Schallab­strahlung gedämpft werden soll, befestigt ist, daß zwi­schen der Schalldämpfungsplatte und der Wandung ein Ab­stand verbleibt.

2. Schalldämpfungsplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststofffaservlies (1) und die Kunstschaumstoffmatte (2) entlang Linien (3) nach einem vorzugsweise quadratischen Raster verbunden sind.

3. Schalldämpfungsplatte nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunstschaumstoffseite der Schalldämpfungsplatte mit einem flüssigen Kunststoff überspritzt ist, so daß sich eine geschlossene, wasser­abweisende Haut bildet.

4. Schalldämpfungsplatte nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoffhaut eine Polyurethan­haut ist.

5. Schalldämpfungsplatte nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunstschaumstoffseite der Schalldämpfungsplatte mit einem wasserdichten Nylon­gewebe überzogen ist, das mindestens punktweise mit der Kunstschaumstoffmatte (2) verbunden ist.

6. Schalldämpfungsplatte nach einem der vorherge­henden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunst­schaumstoff (2) ein Polyurethanschaum, ein Melaminschaum oder ein Polyamidschaum ist.

7. Schalldämpfungsplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Matte (2) aus Glaswolle oder eine Kunststoffwolle besteht.

8. Schalldämpfungsplatte nach einem der vorherge­henden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunst­stoffaservlies (1) bleiben verformbar ist.

9. Schalldämpfungsplatte nach einem der vorherge­henden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunst­stoffaservlies (1) aus Polyester besteht.

10. Schalldämmplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand zwi­schen der Schalldämpfungsplatte und der Wandung 20 bis 30 mm beträgt.

Zeichnung