Vorrichtung zum Palettieren von Behältnissen aus magnetisch erfassbarem Material

Abstract

 Die Vorrichtung ist zum Palettieren von Behältnissen 1, vorzugsweise für Dosen, deren Höhe ein Mehrfaches des Durchmessers beträgt, vorgesehen, wobei die Behältnisse 1 aus einem magnetisch erfaßbaren Material bestehen. Über ein Zuführband 2 werden die Dosen in zwei parallel verlau­fende Bandteile 4, 5 geleitet, zwischen denen Packstatio­nen 7 vorgesehen sind. Die Packstationen 7 sind von einem Portalrahmen 18 überspannt, an dem ein länglicher, eine Setzreihe abdeckender Setzkopf 17 quer zur Längsrichtung der Bandteile 4, 5 sowie vertikal verschiebbar angeord­net ist. Am Ende der Bandteile 4, 5 befindet sich ein verstellbarer Anschlag 14 sowie bewegliche Seitenführun­gen 12. Der Einlauf der Behältnisse 1 in die Bandteile 4, 5, in das Verfahren und Absenken des Setzkopfes 17 bzw. der Magnetleiste erfolgt über eine computergesteuerte CNC-­Steuerung, wobei eine übergeordnete Koordination über SPS erfolgt. Über die selbe Steuerung erfolgt auch die Zufuhr der Leerkartons über ein Zuführband 8 und über An­schläge und Einschübe bis zu den Packstationen 7 und das Ausstoßen der gefüllten Kartons 16 synchron zum Beladetakt an den Packstationen.

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Palettieren von Behältnissen aus magnetisch erfaßbarem Material, ins­besondere von Behältnissen, deren Höhe ein Mehrfaches des Durchmessers beträgt.

[0002] Bei diesen Behältnissen handelt es sich überwiegend um Aerosoldosen, die üblicherweise auf schnell laufenden Fertigungsstraßen hergestellt werden, deren Ausstoß bis etwa 300 Dosen pro Minute beträgt. Im Gegensatz zu der Produktion von Konservendosen der Getränkedosen ist das Palletieren derartiger Aerosoldosen problematisch, weil diese sehr schlank, hoch und kopflastig sind und daher die Standfe­stigkeit extrem gering ist. Bei der geringsten Erschüt­terung fallen diese Dosen um, so daß das Verpacken in Kartons von Hand vorgenommen wurde. Hierbei wurden re­chenartige Hilfsgeräte benutzt, bestehend aus einer An­zahl von nebeneinander befindlichen Stangen, auf denen die einzelnen Dosen aufgefädelt wurden. Um mit dem Aus­stoß Schritt zu halten, mußte eine entsprechende Anzahl von Personen eingesetzt werden. Hierbei handelt es sich um eine äußerst monotone Arbeit und es wird der Arbeits­takt der Fertigungslinie den arbeitenden Personen aufge­zwungen.

[0003] Zum Beladen von Paletten, Kartons und dergleichen werden Portalroboter eingesetzt, bei denen an einem Portalrahmen ein Greifer gehaltert ist, der in mehreren Richtungen verschiebbar ist. Diese bekannten Maschinen sind jedoch nur für Packgüter verwendbar, die in sich stabil und in allen drei Ebenen mit geradwandigen Flächen versehen sind. Diese Packgüter müssen demnach eine gute Standfestigkeit aufweisen. Ein weiterer Nachteil dieser bekannten Portalroboter be­steht in der geringen Geschwindigkeit im Verhältnis zur Ausstoßgeschwindigkeit von Hochleistungsfertigungsstraßen, wie sie üblicherweise für die Fertigung runder zylindrischer Dosen anzutreffen sind.

[0004] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung der eingangs genannten Art so auszubilden, daß die betref­fenden Behältnisse automatisch in Kartons abgeladen werden.

[0005] Diese Aufgabe wird nach der Erfindung dadurch gelöst, daß ein wenigstens ein Zuführband überspannender Portal­rahmen vorgesehen ist, an dem ein quer zum Zuführband und vertikal verfahrbarer Setzkopf mit einer heb- und senkbaren Magnetleiste zum Erfassen einer Reihe von Be­hältnissen angeordnet ist, daß am Ende des Zuführbandes ein Anschlag sowie bewegliche Seitenführungen vorge­sehen sind, wobei neben dem Zuführbandende wenigstens eine Packstation angeordnet ist, und daß der Einlauf der Behältnisse in das Zuführbandende, das Verfahren und Absenken des Setzkopfes bzw. der Magnetleiste und das Abnehmen des gefüllten Kartons über computer­gesteuerte Einachspositioniersteuerungen (CNC) vorgesehen ist, wobei eine übergeordnete Koordination über eine speicherprogrammierbare Steuerung (SPS) erfolgt.

[0006] Eine vorteilhafte Ausführungsform besteht darin, daß das Zuführband in zwei parallel verlaufenden Bandteilen endet und zwischen den Bandteilen zwei Packstationen vorgesehen sind und daß jedem Bandteil ein Setzkopf zugeordnet ist.

[0007] Eine derartige Vorrichtung hat eine Leistung von etwa 300 Dosen pro Minute. Diese Leistung läßt sich auf 500 Dosen pro Minute dadurch erhöhen, daß das Bandteil zwei parallele, unmittelbar nebeneinander verlaufende Bänder aufweist, wobei zwei Setz­köpfe mit ihren jeweiligen Magnetleisten für zwei Dosenreihen vorgesehen sind.

[0008] Vorteilhaft geht man hierbei so vor, daß die Setzköpfe einer Einheit gegeneinander verschiebbar sind.

[0009] Es ergibt sich somit eine wesentliche Leistungsstei­gerung ohne besonderen baulichen Mehraufwand. Unter Beibehaltung der Leistung von 300 Dosen pro Minute kann die Vorrichtung nur halbseitig gebaut werden, was zu einer Reduzierung der Herstellungskosten auf etwa 60 % führt.

[0010] Weiterhin ist es vorteilhaft, daß zum Erzielen eines Rei­henversatzes der Behältnisse der Anschlag beweglich und mittels der Steuereinrichtung steuerbar ist.

[0011] Es wird weiterhin vorgeschlagen, daß am Übergang des Zu­führbandes in die Bandteile eine über die Steuereinrich­tung gesteuerte Weiche vorgesehen ist und daß der Zulauf der Behältnisse zu den Enden der Bandteile mittels Zuteil­sternen regelbar ist.

[0012] Es ist vorteilhaft, daß auf dem Portalrahmen waagerechte Führungsstangen angeordnet sind, an denen eine Trägerplatte mit dem Setzkopf geführt ist und daß die Trägerplatte mit­tels einer Kugelumlaufspindel angetrieben ist.

[0013] Schließlich wird vorgeschlagen, daß der Setzkopf an einer vertikal angeordneten angetriebenen Kugelumlaufspindel an­gebracht ist.

[0014] Die Erfindung bringt den Vorteil, daß die Behältnisse am Ende der Fertigungsstraße beim Weiterlaufen in der gesam­ten Maschine so geführt sind, daß ein Umkippen der Dosen nicht möglich ist. Die Steuerungs- und Halteeinrichtungen sind so gestaltet, daß beim Anhalten und Wiederanlaufen des Dosenstromes kein Umkippen einer einzelnen Dose oder einer ganzen Dosenreihe erfolgen kann. So erfolgt dazu ein diskontinuierlicher Verfahrensablauf, in dem der Setz­kopf langsam auf die zu erfassenden Dosenreihe aufsetzt, nach dem Erfassen auf Höchstgeschwindigkeit beschleunigt und beim Absetzen wieder abgebremst wird.

[0015] Es läßt sich eine hohe Mengenkapazität dadurch erreichen, daß nicht einzelne Dosen, sondern jeweils eine ganze Reihe eines Lagenbildes erfaßt und in den Karton gesetzt wird. Auch hierbei ist eine Zwangshalterung der Dosenreihe vorgesehen, bis sie im Karton sicher abgesetzt ist und stehen bleibt. Das Packbild, d. h. ob die Dosen in nebeneinander stehenden Reihen oder auf Lücke stehen, ist frei wählbar. Weiterhin läßt sich die Vor­richtung auf die Größe und auch die Anzahl einstellen (Wahltasten)

[0016] Ein weiteres Merkmal der Erfindung ist das Zuführen der die Dosen aufnehmenden Kartons (Trays) zu den zwei zwischen den Bandteilen angeordneten Packstationen. Hierbei werden diese Kartons im Ab­lauftakt der Maschine bzw. des Beladevorganges über Zuführ­bänder in die Maschine eingebracht, den beiden Packstationen zugeführt und dort in der horizontalen Ebene nach zwei Rich­tungen ausgerichtet.

[0017] Ein weiterer Vorteil der Maschine besteht darin, daß das Grund­prinzip des Arbeitsablaufes der Maschine reversierbar ist, in­dem eine andere Programmierung der CNC-Steuerung erfolgt. Dann ist die Maschine als Entlader für die Kartons verwendbar, z. B. zur Beschickung von Abfüllinien, wie sie überlichweise zum Be­füllen von Aerosoldosen verwendet werden.

[0018] Die Erfindung wird in der nachfolgenden Beschreibung anhand von in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen,

Figur 1 eine Draufsicht auf eine Ausführungsform der Vorrichtung,

Figur 2 eine Seitenansicht der Vorrichtung gemäß Figur 1,

Figur 3 eine Vorderansicht der Vorrichtung an der Pack­station,

Fig. 4 eine Ansicht der beweglichen Seitenführung zum Ausrichten der Dosenreihe,

Fig. 5 eine Ansicht des beweglichen Anschlages,

Fig. 6 eine Draufsicht auf die Vorrichtung gemäß einer weiteren Ausführungsform,

Fig. 7 eine Seitenansicht der Figur gemäß Fig. 6,

Fig. 8 eine Ansicht der beweglichen Seitenführung zum Ausrichten der Dosenreihe gemäß der Aus­führungsform nach den Fig. 6 und 7 und

Fig. 9 ein Blockschaltbild für die Steuerungs­einrichtung.

[0019] Die Fig. 1 zeigt in der Draufsicht die gesamte Vorrich­tung, wobei die aus der Fertigungslinie kommenden Be­hältnisse 1 über ein Zuführband 2 zugeführt werden. Am Ende des Zuführbandes 2 befindet sich eine Weiche 3, die das Zuführband in zwei Bandteile 4, 5 aufteit. Je nach Füllstand der Bandteile 4, 5 wird die Weiche 3 mit Hilfe des Zählsternes 28 eingestellt. Die Steuerung erfolgt im wesentlichen über Lichtschranken 6. Zwischen den beiden parallel verlaufenden Bandteilen 4, 5 befinden sich zwei Packstationen 7, wobei vor den Packstatio­nen 7 ein quer verlaufendes Zuführungsband 8 für leere Kartons 9 vorgesehen ist. Zum Längstransport der Kar­tons, d.h. parallel zu den Bandteilen 4, 5 sind Pack­bänder 10 vorgesehen. Der Einschub der leeren Kartons erfolgt mit Hilfe von Schiebezylindern 11. Seitlich von den Bändern 2, 4, 5 befinden sich Führungsstangen 29, deren Absand verstellbar ist.

[0020] Am Ende der Bandteile 4, 5, d.h. im Bereich der Packsta­tion 7 sind bewegliche Seitenführungen 12 vorgesehen, de­ren Abstand mit Hilfe von Druckzylindern 13 veränderbar ist. Diese Seitenführungen 12 dienen zum Ausrichten der eingezählten Dosenreihe. Der Abstand zur Dosenreihe wird so gewählt, daß ein geringes Spiel verbleibt. Weiterhin befindet sich am Ende der Bandteile 4, 5 ein beweglicher Anschlag 14, der einen Versatz der Dosenreihen in der Pack­station 7 ermöglicht. Dieser Anschlag 14 ist mit einem Druckzylinderantrieb 15 versehen (Fig. 5). Die gefüllten Kartons 16 werden dann über das Band 10 wegbefördert.

[0021] Zum Ergreifen und Versetzen einer Dosenreihe am Ende der Bandteile 4, 5 dienen Setzköpfe 17, die an einem Portal­rahmen 18 verschiebbar angeordnet sind. Jeder Setz­kopf 17 ist mit einer Magnetleiste (27) versehen, deren Länge der Länge der zu erfassenden Dosenreihe entspricht.

[0022] Der Setzkopf 17 ist hierbei an einer vertikalen Führungsbuchse 21 befe­stigt, die ihrerseits an einer Trägerplatte 19 gehaltert ist. Die vertikale Führungsbuchse 21 nimmt einen Antriebs­motor mit Spindel auf, um die Höhe des Setzkopfes zu ver­ändern. Die Trägerplatte 19 ist auf waagerechten Führungs­stangen 20 verschiebbar angeordnet, wobei die Führungsstan­gen 20 auf dem Portalrahmen 18 abgestützt sind. Auf den Portalrahmen 18 ist weiterhin eine waagerechte parallel zu den Führungsstangen 20 verlaufende Führung 22 angeord­net, die eine Antriebsspindel für das Querverschieben des Setzkopfes 17 aufweist. Der Antrieb der beiden Spindeln für die waagerechte und vertikale Verschiebung erfolgt durch Scheibenläufermotore, um den erforderlichen Verschie­beweg genau einhalten zu können.

[0023] Im Setzkopf 17 ist eine Sicherung bei auftretenden Störun­gen, beispielsweise bei Verändern der Höhe durch umgefal­lene Behältnisse, vorgesehen. Hierbei ist der Setzkopf 17 über eine Feder 23 gelagert und sobald sich die Lage ver­ändert, wird die Maschine über entsprechende Endschalter abgeschaltet.

[0024] Die Arbeitsweise der Vorrichtung ist wie folgt. Die aus der Fertigungslinie über das Zuführband 2 kommenden Behält­nisse bzw. Dosen 1 werden mittels der Weiche 3 auf die zwei Bandteile 4, 5 je nach Füllstand verteilt. Der jeweilige Zuteilstern 24 zählt bei ausreichendem Füllstand im Zuführ­band 2 bzw. den Bandteilen 4, 5 der Packreihe die entsprechende Dosenmenge auf das jeweilige Bandteil 4, 5 ein. Der über die Steuerung vorgewählte Reihenversatz wird mittels des beweglichen Anschlages 14 erreicht. Wenn sich ein leerer Karton 9 in der Packstation 7 befindet, wird die einge­zählte Dosenreihe im Bandteil 4 bzw. 5 durch die beweg­lichen Seitenführungen 12 ausgerichtet. Aus die so ausge­richtete Dosenreihe fährt der an der Vertikalachse 21 befindliche Setzkopf 17 bis auf die entsprechende Dosen­höhe nach unten. Nach dem Signal "Ziel erreicht", wird die sich im Setzkopf 17 befindliche Magnetleiste 27 nach un­ten geschaltet. Die ausgerichtete Dosenreihe wird so mag­netisch vom Setzkopf 17 aufgenommen. Die am Setzkopf 17 befindliche Dosenreihe wird über die Vertikalachse ent­sprechend der Führungsbuchse 21 so weit nach oben gefahren, bis ein Befehl die Horizontalachse entsprechend der hori­zontalen Führung 22 in Bewegung setzt. Nach einem von dem Programm festgelegten Verfahrweg in Horizontalrichtung werden zwei voneinander unabhängige Funktionen ausgelöst. Erstens ist das jeweilige Bandteil 4, 5 frei und steht für einen neuen Einzählvorgang zur Verfügung, der sofort ausgelöst wird. Zweitens fährt der Setzkopf 17 auf Pack­niveau nach unten. Wenn die jeweiligen Spindeln das Pack­niveau erreicht haben und "Ziel erreicht" melden, wird die sich im Setzkopf 17 befindliche Magnetleiste 27 nach oben geschaltet. Das Packgut wird freigegeben und steht auf dem Karton in der Packstation 7. Beide Setzköpfe 17 fahren in die Ausgangsposition, um die nächste bereitgestellte Do­senreihe aufzunehmen. Dieser Vorgang wiederholt sich, bis der Karton gefüllt ist. Bei Erreichen des Zustandes "Karton gefüllt", wird der Packvorgang gestoppt. Die entsprechende Sperre für den gefüllten Karton wird geöffnet und läuft auf ein Abnahmeband, von wo der betreffende Karton auf eine Palette von Hand gesetzt werden kann. Nach Passieren einer Lichtschranke gibt eine Sperre den nächsten leeren Karton 9 frei, der in die Maschine einläuft und in die entsprechende Position in der Packstation 7 bzw. vor der Packstation 7 gebracht wird. Danach wird ein neuer Pack­vorgang eingeleitet. Die beiden Maschinenhälften arbeiten hierbei unabhängig voneinander.

[0025] Eine Steuereinrichtung mit diesen Merkmalen ist in Fig. 9 als Blockschaltbild dargestellt. Hierbei glie­dert sich die Steuerung in folgende Teilbereiche:

1) Eine speicherprogrammierbare Steuerung (SPS) (30)

2) vier Einachspositioniersteuerungen (CNC) (31)

3) vier Servo Frequenzumrichter mit Gleich­stromzwischenkreis (32)

4) vier Mal die Kombination eines Servomotors mit Tachogenerator und Inkrementalen Drehwinkelgeber (33)

5) ein CNC Programmier- und Bediengerät und (34)

6) binaere Ein- und Ausgänge. (35)

[0026] Die vom Prozeß und von den CNC Achskarten kommenden binären Eingangssignale (von Schaltern, Tastern, Sen­soren u.a.) werden nach einem Programm, das sich im Programmspeicher befindet, von der Zentraleinheit se­quentiell bearbeitet. Am Ende eines jeden Bearbeitungs­zyklus wird, wenn das Ergebnis der Operation den Vor­gaben vom Programm entspricht, die zugehörigen binären Ausgänge (Ventile, Schütze, Lampen u.a.) angesteuert. Der gesamte Funktionsablauf sowie die Koordination und Kommunikation mit den einzelnen CNC Achskarten wird von der SPS nach Programm über die binäre Ein- und Aus­gabeebene gesteuert. Sämtliche Daten für die Umstellung, auf eine andere Produktabmessung sind in der SPS ent­halten und können per Dekadenschalter angewählt werden.

[0027] Die Einachspositioniersteuerung dient zur Lage­regelung und zum Verfahren einer motorisch ange­triebenen Kugelumlaufspindel 22 in eine bestimmte Position. Eine bestimmte Anzahl von Positionier­sätzen mit Angabe von der Verfahrgeshwindigkeit und des nächsten zu verarbeitenden Verfahrsatzes wird mit Hilfe des Programmier- und Bediengerätes in den Speicher der CNC Steuerung geladen. Über zwei Ein/Ausgangsschnittstellen kann die CNC Steuerung mit der SPS in Verbindung treten. Sämt­liche Funktionen der CNC Steuerung werden im nor­malen Betriebsablauf von der SPS vorgegeben und kontrolliert. Eine analoge Schnittstelle steuert den nachgeschalteten pulsbreitenmodulierten Dreh­stromservoverstärker zur Ansteuerung des Motors. Die Istwertposition der Kugelumlaufspindel 22 wird von dem inkrementalen Winkelgeber erfaßt, an die CNC Steuerung gemeldet und dort entspre­chend ausgewertet. Somit entsteht ein geschlos­sener Lageregelkreis, der ein genaues Halten der Spindel in der programmierten Position garantiert. Die Ansteuerung der senkrechten Umlaufspindeln 21 erfolgt analog. Der Servo Frequenzumrichter hat die Aufgabe, das von der CNC Steuerung kommende kleine Analogsig­nal in einen großen Strom zum Erzeugen einer dem Analogsignal proportionalen Drehbewegung des Mo­tors umzuwandeln. Der mit dem Motor starr gekop­pelte Tachogenerator liefert das der Drehzahl ent­sprechende Ausgangssignal an den Verstärker zurück und sorgt für die Einhaltung der von der CNC vor­gegebenen Verfahrgeschwindigkeit. Der im Motor ein­gebaute Rotorlagegeber meldet die jeweilige Rotor­ lage an den Frequenzumrichter zurück und sorgt für die richtige Bestromung der drei im Synchronmotor enthaltenen Wicklungen.

[0028] Das Programmier- und Bediengerät ermöglicht ver­schiedene Eingaben an die CNC Einachspositionier­steuerungen. Mit dem Bediengerät werden alle zur Handhabung erforderlichen Befehle an die einzelnen Achsen geschickt.

[0029] Die Figuren 6 bis 8 zeigen eine weitere Ausführungs­form der Vorrichtung, wobei die gleichen Teile mit den gleichen Bezugszeichen versehen sind. Das Band­teil 4, 5 wird in seinem Endbereich in zwei paral­lele, unmittelbar nebeneinander verlaufende Bänder 4ʹ, 4ʺ bzw. 5ʹ, 5ʺ aufgeteilt. Am Ende befindet sich jeweils ein Anschlag 14 sowie Seitenführungen 12 zum Ausrichten der eingezählten Dosenreihen 25 bzw. 26. Zum Erfassen dieser Dosenreihen 25, 26 dienen zu einer Einheit zusammengefaßte, gegeneinander verschiebbare Setzköpfe 17 mit zwei Magnetleisten 27. Diese Magnetleisten 27 erfassen die Dosenreihen am Ende der Bänder 4ʹ, 4ʺ bzw. 5ʹ, 5ʺ und transportieren diese in die leeren Kartons 9. Während dieser Bewegung wird der jeweils außen befindliche Setzkopf zum anderen Setzkopf hin verschoben, so daß in dem Karton das ent­sprechende Packbild erzeugt wird. In Fig, 7 ist im lin­ken Teil der Vorrichtung der Moment dargestellt, bei dem die Dosenreihen von den Magnetleisten 27 erfaßt wer­den, während der rechte Teil der Figur die Dosenreihen in einer Verpackungsposition zeigt.

[0030] Die Fig. 8 stellt die Ausrichtvorrichtung am Ende der Bänder 4ʹ, 4ʺ bzw. 5ʹ, 5ʺ dar, wobei zwischen den beiden Dosen 1 ein fester Anschlag 36 angeord­net ist. Außen befinden sich jeweils die beweglichen Seitenführungen 12. Es hat sich weiterhin als vor­teilhaft erwiesen, in dem Bereich zwischen dem Zählstern 24 und dem Ende der Bänder 4, 5 bzw. 4ʹ, 5ʹ, bzw. 4ʺ, 5ʺ anstelle eines Förderbandes für die Behältnisse 1 Antriebsketten vorzusehen.

Ansprüche

1) Vorrichtung zum Palettieren von Behältnissen aus magnetisch erfaßbarem Material, insbesondere von Behältnissen, deren Höhe ein Mehrfaches des Durch­messers beträgt, dadurch gekennzeichnet, daß ein wenigstens ein Zuführband (2) überspannender Portal­rahmen (18) vorgesehen ist, an dem ein quer zum Zu­führband (2) und vertikal verfahrbarer Setzkopf (17) mit einer heb- und senkbaren Magnetleiste (27) zum Erfassen einer Reihe von Behältnissen (1) angeord­net ist, daß am Ende des Zuführbandes (2) ein An­schlag (14) sowie bewegliche Seitenführungen (12) vorgesehen sind, wobei neben dem Zuführbandende we­nigstens eine Packstation (7) angeordnet ist, und daß der Einlauf der Behältnisse (1) in das Zuführ­bandende, das Verfahren und Absenken des Setzkop­fes (17) bzw. des Magnetleiste (27) und das Ab­nehmen des gefülltes Kartons (16) über com­putergesteuerte Einachspositioniersteuerungen (CNC) vorgesehen ist, wobei eine übergeordnete Koordina­tion über eine speicherprogrammierbare Steuerung (SPS) erfolgt.

2) Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Zuführband (2) in zwei parallel verlau­fenden Bandteilen (4, 5) endet und zwischen den Bandteilen (4, 5) zwei Packstationen (7) vorge­sehen sind und daß jedem Bandeil (4, 5) ein Setz­kopf (17) zugeordnet ist.

3) Vorrichtung nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekenn­zeichnet, daß das Bandteil (4, 5) zwei parallele, unmittelbar nebeinander verlaufende Bänder (4ʹ, 4ʺ, 5ʹ, 5ʺ) aufweist, wobei zwei Setzköpfe (17) mit zwei Magnetleisten (27) für zwei Dosenreihen (25, 26) zu einer Einheit zusammengefaßt sind.

4) Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeich­net, daß die Setzköpfe (17) der Einheit gegenein­ander verschiebbar sind.

5) Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekenn­zeichnet, daß zum Erzielen eines Reihenversatzes der Behältnisse (1) der Anschlag (14) beweglich und mittels der Steuereinrichtung steuerbar ist.

6) Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekenn­zeichnet, daß am Übergang des Zuführbandes (2) in die Bandteile (4, 5) eine über die Steuereinrich­tung gesteuerte Weiche (3) vorgesehen ist und daß der Zulauf der Behältnisse (1) zu den Enden der Bandteile (4, 5) mittels Zuteilsternen (24) regel­bar ist.

7) Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß auf dem Portalrahmen (18) waage­rechte Führungsstangen (20) angeordnet sind, an de­nen eine Trägerplatte (19) mit dem Setzkopf (17) geführt ist und daß die Trägerplatte (19) mittels einer Kugelumlaufspindel angetrieben ist.

8) Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekenn­zeichnet, daß der Setzkopf (17) an einer vertikal angeordneten angetriebenen Kugelumlaufspindel an­gebracht ist.

Zeichnung