Offenend-Friktions-Spinnvorrichtung zur Herstellung eines Garnes oder dergleichen sowie Verfahren zur Herstellung eines Friktionsspinnmittels

Abstract

 Die Wand (29) des Friktionsspinnmittels (28) besitzt Bohrungen (30) mit einem Durchmesser L und auf ihrer einem Faserförderkanal zugewandten Seite eine Beschichtung (34), die sich über die Kanten (31) in die Bohrungen (30) hineinerstreckt. Dadurch ist an der Einmündung (32) ein Loch (37) mit einem Durchmesser J gebildet, der kleiner ist als der gebohrte Durchmesser L und eine Fläche von weniger als 0,283 mm2, jedoch mindestens von 0,07 mm2 aufweist. Dadurch wird das Eindringen von Fasern oder Faserteilen in das Loch (37) möglichst verhindert, wenn Luft durch die Löcher (37) in Richtung von Pfeil (M) strömt, unter Beibehaltung einer strömungstechnischen und verstopfungsmässigen günstigen Lochform

Beschreibung

[0001] Die vorliegende Erfindung betrifft eine Offenend-Friktions-Spinnvorrichtung zur Herstellung eines Garnes oder dergleichen mittels des Offenend-Friktionsspinnens mit zwei relativ zueinander bewegbaren, miteinander einen Zwickel bildenden Friktionsspinnmitteln, von denen mindestens das eine Friktionsspinnmittel mit einer eine Friktionsfläche bildenden Beschichtung versehen ist und Löcher für den Durchtritt eines Luftstromes besitzt, deren Lochquerschnitt kleiner als 0,28 mm2 ist, mit einem zwischen einer Faserbandauflösewalze und dem mindestens einen gelochten Friktionsspinnmittel verlaufenden Faserförderkanal für den pneumatischen Transport der Fasern auf die Friktionsfläche, einer Garnbildungsstelle auf der Friktionsfläche im Zwickel zwischen den beiden Friktionsspinnmitteln und einer Garnabzugseinrichtung zum Abziehen des Garnes von der Garnbildungsstelle sowie ein Verfahren zur Herstellung eines Frik tionsspinnmittels für die vorgenannte Offenend-Friktions-Spinnvorrichtung, bei welchen das Friktionsspinnmittel für den Luftdurchtritt perforiert wird und die Beschichtung zur Ausbildung der Friktionsfläche aufgebracht wird.

[0002] Eine bekannte Offenend-Friktions-Spinnvorrichtung der vorstehend geschilderten Art besitzt eine Friktionsspinntrommel mit durchgehenden, zylindrischen Löchern, wobei der Trommelkörper auf seiner Aussenfläche eine Beschichtung aufweist. Zur Vermeidung eines zu grossen Widerstandes beim Luftdurchgang durch die Löcher einerseits und zur Verhütung des Durchtretens von Fasern oder Faserteilen durch die Löcher andererseits, weisen die Löcher einen Durchmesser von 0,6 mm auf, der bis zu 0,75 mm betragen kann, jedoch mindestens 0,5 mm gross sein muss (z.B. DE-OS 3'114'093). Die Löcher werden mechanisch in zylindrischer Gestalt eingebohrt, was mit einem üblichen Bohrer erfolgen kann. Bekanntlich wäre zur besseren Verhütung des Durchtretens von Fasern ein kleinerer Durchmesser vorteilhaft. Es ist aber ebenso bekannt, dass das Bohren von sehr kleinen Löchern bei einer für die vorgenannten Spinnmittel üblichen Lochzahl von mehr als 20'000 Löchern in der Fabrikation zu Problemen führt, die entsprechend sehr hohe Kosten verursachen. Um eine Oberfläche des gelochten Friktionsspinnmittels mit gewünschten Spinneigenschaften und einem günstigen Reibungskoeffizienten bezüglich der Fasern zu erzielen, ist das Friktionsspinnmittel beschichtet, wobei die Schichtdicke in der Grössenordnung von 0,025 bis 0,05 mm liegt. Lochwalzen oder Friktionsspinntrommeln mit Lochungen und einer Beschichtung sind auch aus z.B. der DE-OS 2 943 063 oder der dazu korrespondierenden GB-OS 2 023 196 bekannt.

[0003] Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Offenend-Friktions-Spinnvorrichtung zu schaffen, mit der eine Ausbildung der Luftdurchtrittsöffnungen durch die Friktionsfläche geschaffen werden soll, mit welcher das Einsaugen von Fasern möglichst vermieden, jedoch gleichzeitig die Strömungsverhältnisse durch die Löcher möglichst wenig ungünstig beeinträchtigt werden sollen. Gleichzeitig soll mit der vorliegenden Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Friktionsspinnmittels geschaffen werden, mit welchem Lochungen in der Friktionsfläche kostengünstig hergestellt werden können, welche den vorstehenden Anforderungen beim Offenend-Friktionsspinnen genügen sollen.

[0004] Zur Lösung dieser Aufgabe ist die Offenend-Friktions-Spinnvorrichtung der eingangs geschilderten Art dadurch gekennzeichnet, daß die Löcher, in Luftstromrichtung gesehen, an ihrer Einmündung an der Friktionsfläche einen die engste Öffnung des Loches bildenden Lochquerschnitt von weniger als 0,283 mm², jedoch mindestens 0,07 mm² aufweisen und daß die Beschichtung sich in die Löcher hineinerstreckt und die Dicke der Beschichtung mindestens 0,05 mm beträgt.

[0005] Durch diese Ausbildung der Löcher wird die Beschichtung erfindungsgemäß gezielt ausgenutzt, um das zunächst übergroß dimensionierte Loch zu verengen. Hierdurch kann das Loch zunächst mit herkömmlichen Mitteln gebildet bzw. gebohrt werden und erst anschließend bei der Anbringung der Beschichtung kleiner gemacht werden.

[0006] Durch die Offenend-Friktions-Spinnvorrichtung nach der Erfindung wird das Einsaugen von Fasern, insbesondere des Faseranfanges derselben erschwert, wenn nicht vermieden, weil die Lochfläche im engsten Lochquerschnitt der Löcher in der Friktionsfläche ausreichend klein ge halten wird. Dabei entspricht eine Lochfläche von weniger als 0,283 mm2, z.B. bei einem zylindrischen Loch einem Lochdurchmesser von weniger als 0,6 mm.

[0007] Auch wenn durch die Beschichtung die Lochkanten abgerundet ausgeführt werden, so ist durch die OffenendFriktions-Spinnvorrichtung nach der Erfindung gewährleistet, dass durch den Lochquerschnitt von weniger als 0,283 mm2 ein Einschlüpfen der Fasern in die Locheinmündung mindestens erschwert wird.

[0008] Besondere Ausführungsformen der Offenend-Friktions-Spinnvorrichtung nach der Erfindung können mit den Massnahmen der Ansprüche 2 - 11 erreicht werden. In vorteilhafter Weise erstreckt sich die Beschichtung nur auf einem Teil der Lochtiefe in das jeweilige Loch hinein. Vorteilhafterweise wird durch die Beschichtung erreicht, dass sich der Lochquerschnitt von der Einmündung weg in Luftstromrichtung erweitert. Dieses begünstigt eine diffusionsähnliche Entspannung der Luft, welche in die Löcher der Friktionsfläche hereinstromt, so daß die Durchströmung der Löcher begünstigt wird. Ein weiterer Vorteil dieser Locherweiterung besteht darin, dass ein in das Loch eingedrungenes Schmutzteilchen im Loch, infolge der Erweiterung, nicht hängen bleibt. Vorzugsweise wird der Luftstrom durch die Löcher der Friktionsfläche an ihrer von der Friktionsfläche abgewandten Mündungsseite des Friktionsspinnmittels durch eine nahe daran anschliessbare Luftansaugeinrichtung erzeugt. In vorteilhafter Weise liegt mindestens das eine Friktionsmittel als hohle Friktionsspinntrommel vor, deren eine Mantelfläche die Friktionsfläche mit den Löchern aufweist. Dabei befindet sich die Friktionsfläche vor zugsweise auf der äusseren Mantelfläche der Friktionsspinntrommel. Die Friktionsfläche kann sich aber auch an der Innenseite einer Trommel befinden, wie es in der DE-OS 2'919'316 dargestellt ist. Im weiteren kann eines der beiden Friktionsspinnmittel eine Friktionsspinnscheibe sein, deren eine Scheibenfläche als Friktionsfläche mit den Löchern vorliegt. Die Löcher sind vorzugsweise zylindrisch mit einem Lochdurchmesser von weniger als 0,6 mm, jedoch von mindestens 0,3 mm ausgebildet, sie können aber auch eine andere geometrische Gestalt in ihrem Querschnitt besitzen, z.B. eckig ausgebildet sein. Weitere vorteilhafte Ausführungsformen sind in den Ansprüchen aufgeführt.

[0009] Zur Herstellung eines Friktionsspinnmittels für die Offenend-Friktions-Spinnvorrichtung nach der Erfindung werden gemäss dem eingangs genannten Verfahren zunächst durchgehende Löcher im Friktionsspinnmittel mit einer Lochweite ausgebildet, die grösser ist als eine vorbestimmte Endlochweite nach der Beschichtung. Danach werden die Lochkanten, in Luftstromrichtung gesehen, mindestens an der Lochausmündung engratet und anschließend wird das Beschichten der vorbestimmte Lochquerschnitt durchgeführt der an der Einmündung des Loches an der Friktionsfläche des Friktionsspinnmittels weniger als 0,283 mm2, jedoch mindestens 0,07 mm2 beträgt. Das Entgraten kann durch das an sich bekannte Schlemmstrahlverfahren erfolgen.

[0010] Vorteilhafte Ausführungsformen des Verfahrens nach der Erfindung können mit den Massnahmen der Ansprüche 13 und 14 erreicht werden. So ist es vorteilhaft, die Beschichtung galvanisch und/oder durch Plasma- oder Auf dampfverfahren aufzubringen. Vorzugsweise wird eine erste Schicht galvanisch und danach eine zweite Schicht nach dem Plasmaverfahren oder durch Aufdampfen aufgebracht.

[0011] Die Erfindung ist nachstehend in Ausführungsbeispielen anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine Offenend-Friktions-Spinnvorrichtung in schematischer Darstellung im Schnitt,

Fig. 2 einen Teil der Offenend-Friktions-Spinnvorrichtung von Fig. 1 im Schnitt entlang der Linie II-II,

Fig. 3 einen Teil des Friktionsspinnmittels der Offenend-Friktions-Spinnvorrichtung nach Fig. 1 und 2 in schematischer Darstellung im Querschnitt,

Fig. 4 eine andere Ausführungsform eines Teils einer Offenend-Friktions-Spinnvorrichtung in schematischer Darstellung im Querschnitt und

Fig. 5 eine andere Ausführungsform einer OffenendFriktions-Spinnvorrichtung in schematischer Darstellung im Schnitt.

[0012] Die Offenend-Friktions-Spinnvorrichtung nach Fig. 1, die an sich bekannt und hier nur in ihren wesentlichen Teilen dargestellt ist, besitzt eine vom Rotor-Offenend-Spinnverfahren her bekannte Auflösewalze 1, welche in einem Gehäuse 2 drehbar gelagert und in Richtung von Pfeil A antreibbar ist (nur teilweise gezeigt). Die Auflösewalze 1 besitzt Nadeln 3, mit welchen in an sich bekannter Weise ein Faserband in einzelne Fasern aufgelöst wird. Dabei können anstelle der Nadeln 3 auch Zähne (nicht gezeigt) vorliegen.

[0013] An eine Faserauslassöffnung 4 des Gehäuses 2 ist ein Faserförderkanal 5 angeschlossen, der sich zwischen der Faserbandauflösewalze 1 und einem als eine Friktionsspinntrommel 6 ausgebildeten Friktionsspinnmittel erstreckt. Wie Fig. 2 weiterhin zeigt, ist die Friktionsspinntrommel 6 durch Löcher 7 perforiert und besitzt in ihrem Inneren einen Saugkanal 8, welcher durch Wände 9 und 10 eine Saugzone R am Umfang der Friktionsspinntrommel 6 abgrenzt. Dabei reichen die Wände 9 und 10 nahe an die zylindrische Innenwand der Friktionsspinntrommel 6 heran, so dass ohne Berührung der Innenwand ein Einströmen von Falschluft möglichst verhindert wird. Der Saugkanal 8 ist an eine Luftansaugeinrichtung 11 angeschlossen und erzeugt den Förderluftstrom im Faserförderkanal.

[0014] Die von den Nadeln 3 herausgelösten und im Förderkanal 5 durch Pfeile im Faserkanal 5 angedeuteten, frei fliegenden Fasern 12 werden innerhalb der Saugzone 5 an dem durch die Mündung 13 des Förderkanals 5 abgegrenzten Oberflächenteil der sich drehenden Friktionstrommel 6 mittels des Luftstromes festgehalten. In dem durch die Wand 10 des Saugkanals 8 gegebenen Grenzbereich der Saugzone R werden die Fasern 12 an einer sich auf der Friktionstrommel 6 befindlichen Garnbildungsstelle 14 eingedreht, die sich im Bereich des Zwickels oder Keils 15 befindet, welcher sich zwischen der Mantelfläche 16 der Friktionsspinntrommel 6 und einer Mantelfläche 17 einer weiteren Friktionsspinntrommel 18 befindet. Die Friktionsspinntrommel 6 dreht dabei in Richtung von Pfeil C, und eine dazu parallel angeordnete, zusammen mit der Trommel 6 den Zwickel 15 bildende ungelochte Friktionsspinntrommel 18 dreht in Richtung von Pfeil D. Bei der Ablage der Fasern 12 auf der Mantelfläche 16 der Friktionsspinntrommel 6 wird das vordere Ende derselben auf der als Friktionsfläche ausgebildeten Mantelfläche 16 festgehalten, während die sich noch im Luftstrom im Faserförderkanal 5 befindlichen rückwärtigen Faserenden durch den Luftstrom entgegen der Abzugsrichtung des Garns umgelegt werden, wie es für eine die Fasern 12 repräsentierende Faser 12a in Fig. 1 gezeigt ist. Das fertige Garn 19 wird durch ein Abzugswalzenpaar 20 einer Abzugseinrichtung in Richtung von Pfeil E abgezogen, die sich an der einen Stirnseite 21 der Friktionsspinntrommel 6 befindet. Anstelle der Abzugseinrichtung 20 kann aber auch eine Abzugseinrichtung mit einem Abzugswalzenpaar 20a an der anderen Stirnseite 22 der Friktionsspinntrommel 6 angeordnet werden. Die in den Figuren 1 und 2 gezeigte Vorrichtung ist z.B. in der veröffentlichten EP-Patentanmeldung Nr. 0175826 (entsprechend EP-Patentanmeldung Nr. 85'108'613.2, angemeldet am 10. Juli 1985, un d betitelt "Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Garnes") beschrieben, weshalb auf diese Schrift verwiesen wird. Selbstverständlich kann aber auch die zweite Friktionsspinntrommel 18 in gleicher Weise mit Löchern perforiert sein, wie die Friktionsspinntrommel 6.

[0015] Die äussere Mantelfläche 16 wird durch eine Beschichtung 23 gebildet (Fig. 2 und 3), welche die Friktions fläche ergibt und sich über die Lochkante 24 auf einem Teil der Lochtiefe F in die Löcher 7 hineinstreckt, wie es Fig. 3 zeigt. Die Löcher 7 werden durch einen die hohe Friktionsspinntrommel bildenden Mantel 25 hindurch mit einem Durchmesser G gebohrt, der größer, z.B. mindestens 0,1 mm größer ist als ein Lochdurchmesser H nach der Beschichtung an der Locheinmündung 27. Durch die Beschichtung bzw. Schicht 23, deren Dicke B mindestens 0,05 mm beträgt, wird der Lochdurchmesser H dann auf weniger als 0,6 mm oder 0,283 mm² verringert. Es wurde erfindungsgemäß festgestellt, daß bei einer Dicke B der Beschichtung in der Richtung senkrecht zu der Oberfläche der Siebtrommel bzw. Siebscheibe eine maximale Verengung des Siebloches um im wesentlichen den doppelten Betrag, d h. um 2B erfolgt, und zwar am unmittelbaren Eingang des Siebloches. Bei einer reinen galvanischen Beschichtung, die vorzugsweise durch Hartverchromung entsteht, baut sich an der Lochkante ein erhöhtes elektrisches Feld auf, so daß in diesem Bereich etwas mehr Chrom abgelagert wird. In diesem Fall kann die Verengung des Radius des Siebloches etwas größer sein als die Dicke der Beschichtung B, d.h. die Verengung des Durchmessers ist größer als 2B. Bei einer Plasmabeschichtung entsteht der Aufbau der Verengung anders als bei einem galvanischen Verfahren, auch hier wird aber eine Verengung des Lochdurchmessers in der Größenordnung von zweimal der Dicke der Beschichtung in der Richtung senkrecht zu der Oberfläche der Siebtrommel erreicht. Bei einer hartverchromten Schicht kann es sinnvoll sein, eine oder mehrere Zwischenschichten auf die Trommeloberfläche galvanisch anzubringen, um die Haftung der hartverchromten Schicht zu erhöhen. Solche Zwischenschichten können z.B. aus Kupfer und Nickel bestehen. Die Beschichtung 23 bis in die Löcher 7 hinein ergibt somit die Möglichkeit, die Bohrung herstellungsmäßig in günstiger Weise, d.h. mit einem größeren Durchmesser G, durchzuführen und dennoch den Duchmesser H an der Locheinmündung für das Spinnverfahren ausreichend klein zu halten. Dadurch wird gewährleistet, daß ein Eindringen von Fasern in die Löcher 7 erschwert bzw.vermieden wird, wenn Luft in Richtung von Pfeil K durch die Löcher 7 strömt, und die vorderen Enden der Fasern 12a, in Pfeilrichtung 12 gesehen, die Tendenz haben, der Luft durch die Löcher 7 zu folgen.

[0016] Das Entgraten der gebohrten Löcher 7, vor allem der Lochkanten 24 resp. 24a, erfolgt vorzugsweise durch das an sich bekannte Schlemmstrahlverfahren und Ely-polieren. Die Beschichtung 23 kann galvanisch aufgebracht oder eine Plasma- oder Aufdampfschicht sein. In den Löchern 7 nimmt die Dicke B der Beschichtung 23 die Lochtiefe F entlang ab, so dass sich der Lochdurchmesser H und damit die Lochweite, in Lüftstromrichtung K gesehen, auf den Lochdurchmesser G vergrössert. Dieses begünstigt sowohl die Abfuhr von angesaugten Verungreinigungen als auch den Durchtritt der Luft. Die Lochtiefe F beträgt mindestens 0,6 mm.

[0017] In einer anderen Ausführungsform eines Teils einer Offenend-Friktions-Spinnvorrichtung liegt ein Friktionsspinnmittel 28 mit einem Mantel 29 vor, in welchen Bohrungen 30 eingebracht sind. Die Bohrungen 30 sind vorzugsweise durch das Schlemmstrahlverfahren an ihren Kanten 31, resp. 31 a, entgratet. Die Kante 31 liegt an der Einmündung 32 der Bohrungen 30 an derjenigen Seite 33 der Wand 29, an welcher ein Faserförderkanal, z.B. der Faserförderkanal 5, ausmündet. Eine galvanisch aufgebrachte Beschichtung 34 erstreckt sich über die Kanten 31 hinweg bis in die Bohrung 30 hinein und bildet dabei aus bekannten Gründen an den Kanten 29 eine gegenüber der Schichtdicke B , entfernt von der Kante 31, erhöhte Ablage 35. Auf der galvanischen Beschichtung 34, die in diesem Beispiel nicht nur zum Erreichen erwünschten Verengung sondern auch zur Verbesserung der Haftung einer weiteren Schicht dient, befindet sich eine zweite Schicht 36, die eine Plasma- oder Abdampfschicht sein kann, und welche eine Friktionsfläche bildet. Diese zweite Schicht kann z.B. aus Aluminiumoxid oder Nickel-Diamant besteht. Durch die zweite Schicht 36 wird die erhöhte Ablage 35 vergrößert, so daß unter Verringerung des Durchmessers L der Bohrungen 30 ein Loch 37 mit einer Einmündung 38 an der zweiten Schicht 36 und damit an der Friktionsfläche mit einem Lochdurchmesser J gebildet ist, der kleiner als 0,283 mm2 und kleiner als der Lochdurchmesser G, jedoch mindestens 0,07 mm2 ist. Die Schichtdicke B betrifft die erste Schicht 34 und die zweite Schicht 36 zusammen und beträgt im Minimum 0,05 mm. Beide Schichten dringen in das Loch 30 hinein, wobei das Mass des Eindringens im wesentlichen durch das galvanische Verfahren gegeben wird. Die Schichtdicke B soll mindestens 0,05 mm betragen. In gleicher Weise wie bei der oben geschilderten Ausführungsform kann durch die vorgenannte Lochweite ein Eindringen von Fasern in das Loch 37 verhindert werden, wenn Luft durch die Löcher 37 in Richtung von Pfeil M strömt. Das Friktionsspinnmittel 28 nach Fig. 4 kann an der Offenend-Friktions-Spinnvorrichtung nach Fig. 1 und 2 anstelle der dort geschilderten Friktionsspinntrommel 6 vorliegen.

[0018] Bei der ebenfalls aus der vorgenannten EP-Veröffentlichungsnummer 0175862 bekannten Offenend-Friktions-Spinnvorrichtung, welche in Fig. 5 teilweise aufgebrochen dargestellt ist, ist eine Friktionsspinnscheibe 40 mittels einer Welle 41 drehbar gelagert und in Richtung von Pfeil N antreibbar. Durch einen Faserförderkanal 42 angelieferte Fasern 43 werden von der Friktionsspinn scheibe 40 übernommen und zu einer Garnbildungsstelle 44 gefördert, die im Zwickel 45 zwischen dem Mantel 46, einer Kegelwalze 47 und der Friktionsspinnscheibe 40 liegt. Von der Garnbildungsstelle 44 weg wird fertiges Garn 48 durch ein Abzugswalzenpaar 49 abgezogen. Die Friktionsspinnscheibe 40 besitzt durchgehende Löcher 50 und ist mit einer Beschichtung 51 als Friktionsfläche versehen. An der Unterseite 52 der Friktionsspinnscheibe 40, mit Blickrichtung auf Fig. 5 gesehen, ist ein Saugkanal 53 angeordnet, der sich in einem Bereich von der Mündung 54 des Faserförderkanals 42 bis und mit Garnbildungsstelle 44 erstreckt. Der Saugkanal 53 ist an eine nicht dargestellte Saugeinrichtung angeschlossen, so dass Luft in Richtung von Pfeil P durch denselben und damit auch durch die Löcher 50 strömt. In gleicher Weise, wie in den Fig. 3 und 4 dargestellt, reicht die Beschichtung 51 in die Löcher 50 hinein, so dass die Löcher 50 eine lichte Weite analog H in Fig. 3 oder J in Fig. 4 von weniger als 0,283 mm2 und von mindestens 0,07 mm2 aufweisen. Die Dicke B der Beschichtung beträgt dabei mindestens 0,05 mm. Zur Wirkung der sich in die Löcher 50 hinein erstreckenden Beschichtung wird daher auf die Beschreibung zu den Ausführungsformen nach Fig. 3 und 4 verwiesen.

[0019] Im weiteren ist die Erfindung weder auf zylindrische Hohltrommeln, wie mit Bezug auf Fig. 1 und 2, noch auf Scheiben, wie mit Bezug auf Fig. 5 beschrieben, eingeschränkt.

[0020] Es ist ebenso möglich, die beschriebenen Beschichtungen auf konischen Hohltrommeln, Hyperboloiden (siehe Dos-2660060) oder Siebbändern mit dem selben Zweck aufzutragen. Ebenso kann die Friktionsfläche und damit die Beschichtung an der inneren Mantelfläche einer Hohltrommel (siehe Dos-2919316) vorgesehen werden.

Ansprüche

1. Offenend-Friktionsspinnvorrichtung zur Herstellung eines Garnes oder dergleichen mittels des Offenend-Friktionsspinnens mit

- zwei relativ zueinander bewegbaren, miteinander einen Zwickel bildenden Friktionsspinnmitteln (6, 18; 28; 40, 47), von denen mindestens das eine Friktionsspinnmittel (6; 28; 40) mit einer eine Friktionsfläche bildenden Beschichtung (23; 34, 36; 51) versehen ist und Löcher (7; 37; 50) für den Durchtritt eines Luftstromes besitzt, deren Lochquerschnitt kleiner als 0,28 mm2 ist,

- einem zwischen einer Faserbandauflösewalze (1) und dem mindestens einen gelochten Friktionsspinnmittel (6; 28; 40) verlaufenden Faserförderkanal (5; 42) für den pneumatischen Transport der Fasern auf die Friktionsfläche,

- einer Garnbildungsstelle (14; 44) auf der Friktionsfläche im Zwickel (15; 45) zwischen den beiden Friktionsspinnmitteln (6, 18; 28; 40, 47) und

- einer Garnabzugseinrichtung (20; 49) zum Abziehen des Garnes von der Garnbildungsstelle (14; 44),

dadurch gekennzeichnet,
dass die Löcher (7; 37; 50) in Luftstromrichtung (K; M; P) gesehen mindestens an ihrer Einmündung (27; 38) an der Friktionsfläche des Friktions spinnmittels (6, 18; 28; 40, 47) einen die engste Oeffnung des Loches bildenden Lochquerschnitt von weniger als 0,283 mm2, jedoch mindestens 0 07 mm2 aufweisen und dass die Beschichtung (23; 34, 36; 51) sich in die Löcher (7; 37; 50) hineinerstreckt und die Dicke (B) der Beschichtung (23: 34; 36: 51) mindestens 0,05 mm beträgt.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass sich die Beschichtung (23; 34, 36; 51) nur auf einem Teil der Lochtiefe (F) in das jeweilige Loch (7; 37; 50) hineinerstreckt.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass sich der Lochquerschnitt (H: J) von der Einmündung (27; 38) weg in Luftstromrichtung (K; M; P) erweitert.

4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Luftstrom durch die Löcher (7;37;50) der Friktionsfläche an ihrer von der Friktionsfläche abgewandten Mündungsseite des Friktionsspinnmittels durch eine nahe daran anschliessbare Luftansaugeinrichtung erzeugt wird.

5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet,
dass mindestens das eine Friktionsspinnmittel (6:28) eine hohle Friktionsspinntrommel ist, deren eine Mantelfläche (16) als die Friktionsfläche mit den Löchern (7; 37) vorliegt.

6. Vorrichtung nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Lochtiefe mindestens 0,6 mm beträgt.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet,
dass die äussere Mantelfläche (16) der Friktionsspinntrommel (6; 28) als Friktionsfläche vorliegt.

8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet,
dass das eine der beiden Friktionsspinnmittel (40) eine Friktionsspinnscheibe ist, deren eine mit der Beschichtung versehene Scheibenfläche als Friktionsfläche mit den Löchern (50) vorliegt.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Löcher (7; 37; 50) zylindrisch ausgebildet sind.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Beschichtung (23; 51) eine galvanisch aufgebrachte Schicht, eine Plasmaschicht oder eine Aufdampfschicht ist, z.B. aus Aluminiumoxid oder Nickel-Diamant.

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Beschichtung (23; 51) aus einer ersten galvanischen Schicht (34) und einer darüber auf gebrachten Plasma- oder Aufdampfschicht (36) z.B. aus Aluminiumoxid oder Nickel-Diamant besteht.

12. Verfahren zur Herstellung eines Friktionsspinnmittels für die Offenend-Friktions-Spinnvorrichtung nach Patentanspruch 1, bei welchem das Friktionsspinnmittel für den Luftdurchtritt perforiert wird und die Beschichtung zur Ausbildung der Friktionsfläche aufgebracht wird,
dadurch gekennzeichnet,
dass durchgehende Löcher im Friktionsspinnmittel mit einem Lochquerschnitt ausgebildet werden, der grösser ist als ein vorbestimmter Lochquerschnitt nach der Beschichtung, daß die Lochkanten, in Luftstromrichtung gesehen, mindestens an der Locheinmündung entgratet werden und daß nach dem Entgraten durch das Beschichten der vorbestimmte Lochquerschnitt hergestellt wird, der an der Locheinmündung an der Friktionsfläche weniger als 0,283 mm2, jedoch mindestens 0,07 mm2 beträgt.

13. Verfahren nach Anspruch 12,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Beschichtung galvanisch und/oder durch Plasamverfahren oder Aufdampfen aufgebracht wird.

14. Verfahren nach Anspruch 12 oder 13,
dadurch gekennzeichnet,
dass eine erste Schicht galvanisch und danach eine zweite Schicht nach dem Plasmaverfahren oder durch Aufdampfen aufgebracht wird.

Zeichnung