ATBE..DE..ESFRGB..IT..LUNL........................
S
0269493
DEMANDE DE BREVET EUROPEEN
A1
19880601
EP
87402446.6
19871029
fr
fr
fr
8615161
19861030
FR
19880601
198822
19880601
198822
4
4B 22D 11/16 A
de
Verfahren und Vorrichtung zur Überwachung der Ausrichtung von Rollen einer Stranggiessanlage
en
Method and device for controlling the roll alignment of a continuous-casting installation
fr
Procédé et dispositif de contrôle de l'alignement des rouleaux d'une installation de coulée continue
CLECIM
00518740
0045 EU 479
107 boulevard de la Mission Marchand
F-92400 Courbevoie
FR
Barbe, Jacques
23 rue Docteur Charcot
F-42100 Saint-Etienne
FR
Damoizet, René
27 rue d'Artois
F-42400 Saint-Chamond
FR
Sapin, Pierre
16 Avenue des Alpes
F-42650 St Jean Bonnefonds
FR
Le Brusque, Maurice
et al
00016642
Cabinet Harlé et Phélip 21, rue de la Rochefoucauld
75009 Paris
FR
AT
BE
DE
ES
FR
GB
IT
LU
NL
L'invention a pour objet un procédé et un dispositif de contrôle de l'alignement des rou­leaux dans une installation de coulée continue de métal dans lesquels on fait passer entre les deux nappes de rouleaux du corset de guidage, un gaba­rit de vérification d'alignement comprenant un châssis rigide muni de deux patins d'appui sur deux rouleaux de la face de guidage à vérifier définissant une surface de référence et un organe de détection des désalignements d'au moins un rouleau intermédiaire par rapport à la surface de référence .
Selon l'invention en chaque position de contrôle , on mesure, dans le sens positif ou né­gatif, les écartements d'au moins deux rouleaux intermédiaires successifs (R2, R3) d'un côté ou de l'autre de la surface de référence (1ʹ) celle-ci étant tangente à deux rouleaux d'appui (R0, R1) encadrant lesdits rouleaux intermédiai­res, (R2, R3) , chaque organe de contrôle étant constitué par au moins un capteur de mesure éta­lonné de façon que le zéro de la mesure corres­ponde à l'alignement avec la surface de référence.
L'invention a pour objet un procédé et un dispositif de controle de l'alignement des rou­leaux dans une installation de coulée continue de métal .
Une ligne de coulée continue, notamment d'acier comprend, le long d'un axe de coulée, un moule sans fond formant lingotière dans lequel l'acier coulé à partir d'une poche, par l'intermédiaire d'un récipient distributeur est refroidi superficiellement de façon à former un produit continu en forme de barre ou une bande, constitué d'un noyau liquide entouré d'une peau solidifiée et qui est évacué par l'extrémité in­férieure ouverture du moule vers un dispositif de guidage et de refroidissement secondaire dans le­quel se termine la solidification. Ce dispositif, appelé souvent "corset de guidage", comprend gé­néralement un châssis en une ou plusieurs parties sur lequel sont montées deux nappes de rouleaux alignés d'axes parallèles et orthogonaux à l'axe du produit coulé définissant deux faces parallè­les espacées (P1, P2) de guidage des deux faces correspondantes du produit, c'est-à-dire des fa­ces longitudinales larges lorsque le produit est une brame.
Les diamètres et les espacements des rou­leaux dans chaque nappe dépendent de l'épaisseur de la peau solidifiée et par conséquent, de la position du rouleau dans la ligne.En pratique , chaque nappe comprendra plusieurs zones dans les­quelles les rouleaux seront espacés d'une même distance dite "pas des rouleaux".
Certaines installations sont rectilignes, le produit étant coulé suivant une direction ver­ticale ou inclinée, mais, actuellement on réalise de préférence des installations courbes dans les­quelles le produit coulé verticalement est ramené à l'horizontale par le corset de guidage, ce der­nier ayant le plus souvent une forme circulaire .
La figure 1 montre, à titre d'exemple, une telle installation.
Les rouleaux de guidage des faces du pro­duit sont associés à des rampes de projection d'eau et doivent pouvoir être remplacés indivi­duellement, ou bien par paires ou encore par groupes . C'est pourquoi le corset de guidage est souvent constitué d'une série de segments juxta­posés en forme de cages comprenant chacun un cer­tain nombre de paires de rouleaux, par exemple quatre ou cinq paires.
Une installation de ce type est représen­tée à titre d'exemple sur la figure 1.
Lors du montage de la machine, les deux séries de rouleaux placées de part et d'autre du produit sont convenablement alignées de façon à définir deux faces continues de guidage (P1, P2), parallèles à l'axe théorique rectiligne ou cour­be, du produit. Cependant, en cours d'exploita­tion, et du fait de leur sollicitation mécanique ou thermique, les rouleaux peuvent se déformer et se désaligner. Sur la figure 2 par exemple, on a représenté deux types de désalignement . Au cen­tre (figure 2a), les rouleaux (R) sont parfaite­ment alignés et définissent une face continue (P1) de guidage de la peau (p) solidifiée du pro­duit. En revanche, comme on l'a représenté de part et d'autre, si l'un des rouleaux (R_i) est décalé par rapport à ceux qui l'encadrent, d'une distance -X vers l'intérieur (figure 2b) ou +Y vers l'extérieur (figure 2c) , il en résulte un désalignement correspondant de la face externe P1 du produit par rapport à la ligne théorique (1) paralléle à l'axe de coulée.
De tels désalignements provoquent une dé­formation de la peau solidifiée (p) du produit en cours de solidification et par conséquent, un risque de fissuration de cette peau, soit sur sa face extérieure du côté des rouleaux soit vers l'intérieur, à l'interface liquide-solide.
En assemblant les rouleaux par groupes dans des cages, comme on l'a représenté sur la figure 1, il est plus facile de maintenir l'alignement des rouleaux, ceux-ci pouvant être convenablement réglés en atelier selon des cotes de référence bien définies. En outre, selon une autre disposition connue, les cages S sont mon­tées sur des traverses T solidaires de l'ensemble du châssis (C) de support du corset (G) et ce châssis peut être constitué de poutres supportées par les fondations par l'intermédiaire de paliers glissants de façon que les sollicita­tions extérieures mécaniques ou thermiques n'agissent pas sur l'alignement des cages. D'autres dispositions ont été imaginées pour ob­tenir des résultats analogues . Cependant, malgré toutes les précautions , on ne peut éviter tota­lement des désalignements de construction limités par les tolérances de fabrication et d'exploita­tion et il est indispensable de pouvoir vérifier périodiquement l'état d'alignement des rouleaux de façon à pouvoir intervenir à l'endroit ou un désalignement a été repéré.
A cet effet, on a déjà proposé de faire passer entre les deux nappes de rouleaux un appa­reillage de contrôle formant un gabarit constitué d'un châssis muni sur au moins un côté de surfa­ces ou patins susceptibles de s'appuyer sur les rouleaux d'une nappe et orientés de façon à défi­nir une surface de référence ayant même courbure que la face de guidage sur laquelle ils s'ap­puient. Sur le châssis sont montés un ou plusieurs organes de mesure de l'écartement entre les rou­leaux permettant de vérifier que l'écartement me­suré correspond à l'épaisseur à donner au produit.Mais on peut aussi monter sur le châssis des moyens de contrôle de l'alignement des rou­leaux couverts par le gabarit avec la surface de référence définie par les patins d'appui .A cet effet, le gabarit peut comporter des moyens d'entraînement en rotation des rouleaux et un or­gane de contrôle constitué par une pièce de contact décalée par rapport à la surface de réfé­rence d'une faible distance correspondant à la tolérance de réglage. On positionne le gabarit en appliquant la surface de référence contre au moins deux rouleaux de la face de guidage à véri­fier dont au moins un autre rouleau est couvert par le gabarit . Si ce rouleau est bien aligné, il peut tourner lorsqu'il se trouve en face de la pièce de contact et en revanche sa rotation s'arrête lorsque, par déplacement du gabarit, il vient au contact de la surface de référence . (DE-A-2.645.022. FR-A-2.375.935).
Un tel dispositif ne permet pas de mesu­rer effectivement les désalignements des rouleaux et nécessite en outre d'arrêter le gabarit devant chacun des rouleaux à vérifier.
L'invention a pour objet un procédé et un dispositif permettant un véritable contrôle en mesurant avec précision les écarts de position des rouleaux d'un côté ou de l'autre de la surface de référence , ces mesures étant effectuées simulta­nément sur plusieurs rouleaux en chaque position d'arrêt du gabarit .
L'objet de l'invention n'est pas de véri­fier l'écartement des deux rouleaux opposés d'une même paire mais de contrôler l'alignement les uns par rapport aux autres de tous les rouleaux de l'une des faces de guidage, généralement la face extérieure du corset , qui constitue une face de référence par rapport à laquelle on mesurera en­suite l'écartement des rouleaux de l'autre nappe, éventuellement par des moyens connus.
L'invention utilise un gabarit de contrôle de type connu comprenant donc :
- un châssis rigide allongé d'épaisseur inférieure à l'écartement des faces de guidage et de longueur supérieure au double de l'espacement des rouleaux de façon à couvrir au moins trois rouleaux successifs en chaque position de vérifi­cation,
- deux patins écartés placés aux deux extrémi­tés du châssis et tournés vers la face de guidage (P1) à vérifier, lesdits patins étant tangeants à une surface de référence ayant la même courbure que le profil théorique de ladite face de guidage,
-des moyens d'application desdits patins en chaque position de contrôle sur deux rouleaux écartés de la face à contrôler , par appui sur les rouleaux de la face opposée du corset, le gabarit couvrant au moins un rouleau intermédiaire diffé­rent desdits rouleaux d'appui ,
-au moins un organe monté sur le châssis de dé­tection du désalignement éventuel dudit rouleau intermédiaire par rapport à la surface de référen­ce ,
Conformément à l'invention, le gabarit cou­vre au moins quatre rouleaux successifs , respec­tivement deux rouleaux intermédiaires à contrôler encadrés par deux rouleaux d'appui et il est équipé d'au moins deux organes de contrôle espacés d'une distance correspondant à l'espacement des rouleaux de façon à contrôler simultanément les positions d'au moins deux rouleaux intermédiaires successifs en chaque position de mesure, chaque organe de contrôle étant constitué par au moins un capteur de mesure comprenant un corps fixé sur le châssis et un palpeur monté coulissant transversa­lement vers la face de guidage à contrôler , les­dits capteurs étant reliés par des moyens de transmission des signaux de mesure à un centre de contrôle muni de moyens d'enregistrement des mesu­res et étalonnés de façon à mesurer chacun, dans le sens positif ou négatif , l'écartement du rou­leau correspondant d'un côté ou de l'autre de la surface de référence définie par les rouleaux d'appui qui l'encadrent.
De préférence, le gabarit comprend des moyens amovibles de calage précis par rapport aux rouleaux de telle sorte que, en chaque position de contrôle , chaque organe de contrôle soit centré dans un plan passant par l'axe du rouleau à contrôler et perpendiculaire à l'axe de coulée.
Selon une caractéristique particulièrement avantageuse, la répartition des positions de contrôle le long du corset est déterminée en te­nant compte de la longueur couverte par le gabarit de telle sorte que les longueurs couvertes se che­vauchent et que le positionnement de chaque rou­leau soit contrôlé pour au moins deux positions de contrôle du gabarit. De la sorte, on peut mesurer le désalignement de chaque rouleau par rapport à deux surfaces de référence définies par des rou­leaux d'appui différents , le centre de contrôle déterminant la moyenne des écartements mesurés.
Dans le cas où le corset de guidage est constitué de plusieurs segments successifs compre­nant chacun au moins deux paires de rouleaux , le gabarit couvre une longueur supérieure à celle d'au moins un segment de façon que, en chaque po­sition de contrôle, au moins l'un des rouleaux d'appui définissant la surface de référence et au moins une partie des rouleaux intermédiaires contrôlés appartiennent à deux segments différents.
Selon une autre caractéristique importante de l'invention, les capteurs sont étalonnés par application du gabarit de mesure sur un modèle de référence comprenant une pluralité d'appuis répar­tis les uns par rapport aux autres d'une façon re­produisant les écartements des rouleaux à vérifier et alignés suivant une ligne semblable à la ligne de référence du dispositif de guidage et passant par deux appuis fixes, le gabarit de mesure étant appliqué sur le modèle de référence de telle sorte que les deux patins d'appui soient appliqués sur lesdits appuis fixes et que chaque palpeur de cap­teur soit appliqué directement ou par l'intermédiaire d'une barrette de liaison sur un appui intermédiaire correspondant du modèle de ré­férence, la position du palpeur à ce moment cons­tituant une position origine pour les mesures effectuées ensuite sur la ligne de coulée.
De préférence, les capteurs de mesure sont répartis en rangées parallèles entre elles et per­pendiculaires à l'axe de coulée, chaque rangée comprenant au moins deux capteurs placés de part et d'autre de l'axe pour la mesure des écarts par rapport à la ligne de référence aux deux extrémi­tés du rouleau correspondant.
Selon une autre disposition avantageuse, les capteurs de mesure sont répartis en séries pa­rallèles correspondant chacune à un groupe de cap­teurs d'espacement déterminé.
En outre, au moins certains capteurs sont associés par paires de deux capteurs voisins dans le sens longitudinal prenant appui sur deux rou­leaux voisins par l'intermédiaire d'une barrette de liaison articulée sur les palpeurs desdits cap­teurs et de même courbure que la ligne théorique de référence.
Des capteurs individuels peuvent être pla­cés entre deux paires de capteurs associées de façon à permettre les mesures pour différents pas des rouleaux.
L'invention présente donc deux formes de réalisation et/ou d'utilisation:
-la première dans laquelle on utilise des capteurs individuels dont les espacements corres­pondent sensiblement à celui des rouleaux de façon que, en chaque position de vérification , chaque capteur soit centré dans le plan radial passant par l'axe du rouleau correspondant;
-la seconde dans laquelle les capteurs sont associés par paires au moyen de barrettes de liaison articulées sur les deux palpeurs.
Le gabarit peut être équipé simultanément de capteurs individuels et de capteurs associés de façon à pouvoir s'adapter à des espacements diffé­rents des rouleaux.
Mais l'invention sera mieux comprise par la description suivante d'un mode de réalisation particulièrement avantageux donné à titre d'exemple et représenté sur les dessins annexés.
- Fig.1 représente schématiquement l'ensem­ble d'une installation de coulée continue de ty­pe connu;
- Fig.2 représente en détail les conséquen­ces des désalignements de rouleaux;
- Fig.3 est une vue en élévation de l'ensemble de l'installation de mesure pour le contrôle de l'alignement d'une ligne de coulée;
- Fig.4 est une vue de côté de l'installation représentée figure 3;
- Fig.5 est une vue en élévation du gabarit de mesure en coupe longitudinale selon la ligne AA de la figure 6;
- Fig.6 est une vue en coupe transversale du gabarit selon la ligne BB de la figure 5;
- Fig.7 est une vue en coupe transversale du gabarit représentant respectivement sur la gauche une demi-coupe suivant la ligne CC et sur la droi­te une demi-coupe suivant la ligne DD de la figure 5;
- Fig.8 est une vue en coupe longitudinale selon la ligne EE de la figure 6;
- Fig.9 est un schéma d'une opération de vé­rification représentant les diverses positions du gabarit de mesure ainsi que les mesures effectuées.
La figure 1 représente schématiquement une ligne de coulée de type classique comprenant,dans le sens de coulée, une lingotière L suivie d'un dispositif de refroidissement secondaire dit "corset de guidage "(G) , constitué d'une plura­lité de segments juxtaposés S comprenant chacun un châssis en forme de cage sur lequel sont montées un certain nombre de paires de rouleaux R et Rʹ ainsi que des dispositifs de projection d'eau non représentés .
L'ensemble est disposé au-dessous d'un plancher de coulée (10) placé sensiblement au ni­veau de la lingotière (L).
Généralement, la partie supérieure I du corset de guidage (G), placée immédiatement à la sortie de la lingotière et dans laquelle les ris­ques de percée sont les plus grands, la peau soli­difiée étant très mince, est constituée d'un ou deux segments particuliers S1 et S2 qui portent des rouleaux de petite dimension rapprochés les uns des autres ou bien des plaques de guidage et de refroidissement et peuvent être démontés avec la lingotière de façon à etre réglés hors machine à l'atelier d'entretien. Cette première partie I est suivie d'une seconde partie II constituée d'une série de segments S sensiblement identiques, le diamètre et le pas des rouleaux pouvant cepen­dant augmenter au fur et à mesure de l'avancement et par conséquent, de l'épaississement de la croû­te solidifiée. Le produit coulé passe ensuite dans une zone de redressement et d'extraction compre­nant une première partie III curviligne et une se­conde partie IV rectiligne.
L'alignement des rouleaux est à vérifier essentiellement dans la partie curviligne recou­vrant les zones I, II et III; l'alignement dans la zone rectiligne IV peut être contrôlé par des moyens classiques tels que règle droite, appareil de visée optique ou autre mais on peut aussi uti­ liser le dispositif selon l'invention s'il a un profil rectiligne .
L'invention permet de contrôler les rou­leaux de l'une des faces de guidage constituant une face de référence qui,dans la plupart des cas, est la face extérieure (P1) du corset, les rou­leaux (R) de cette face, c'est-à-dire placés sur l'extrados, étant les plus sollicités.
Sur les figures 3 et 4, on a représenté l'ensemble du dispositif de contrôle monté dans une ossature 1 qui peut être fixée de façon amovi­ble au-dessus de la lingotière L sur le plancher de coulée (10) ou même sur la table d'oscillation de la lingotière, si le dispositif est assez léger. Le dispositif comprend un gabarit de mesure 2 représenté en trait mixte sur la figure 3 et suspendu par un câble de manoeuvre 11 à un treuil 12 fixé sur l'ossature 1 et permettant de faire descendre et remonter le gabarit 2 entre les deux rangées de rouleaux, l'introduction du gabarit 2 dans la lingotière étant facilitée par des moyens de guidage tels que des rouleaux 16 montés sur l'ossature 1 et placés dans le prolongement de la ligne de coulée.
D'autre part,le gabarit 2 est muni,comme on le verra par la suite, d'un certain nombre de capteurs de mesure et d'organes de manoeuvre re­liés à un centre de contrôle (7) par des câbles et conduites souples (17,18)d'alimentation en énergie électrique et/ou pneumatique et de transfert de signaux, enroulés sur des enrouleurs 13 et 14 pas­sant sur des poulies de renvoi 15 et les galets ou rouleaux de guidage 16. Les enrouleurs 13 et 14 sont synchronisés avec le treuil 12 de façon que les câbles 17,18 puissent suivre les mouvements du gabarit 2 le long du corset de guidage.
En outre,il est possible de placer à l'intérieur de l'ossature 1, un modèle d'étalonnage 3 associé à un organe d'appui 30 dont le rôle et le fonctionnement seront décrits plus loin . Pour ne pas surcharger la figure 4,le modè­le 3 n'a pas été indiqué sur cette figure.
En principe, les mesures de désalignement devraient être effectuées par rapport à une ligne théorique (1) (figure 1) qui correspond à l'alignement parfait des rouleaux R de la face de référence P1. Cette ligne (1) est parallèle à l'axe de coulée et est donc rectiligne ou courbe selon la forme de la ligne de coulée. Le plus sou­vent, la ligne de coulée, y compris la lingotière, est circulaire, ce qui permet d'utiliser un gaba­rit rigide en forme d'arc de cercle.
On a observé, cependant, que l'on pouvait admettre un écart de l'ensemble de la face de gui­dage par rapport au profil théorique dans la mesu­re où l'on évitait les désalignements localisés et que, de ce fait, il était suffisant de maintenir la continuité de la face de guidage en vérifiant l'alignement de chaque rouleau par rapport à ceux qui l'encadrent .
Les corrections à apporter seront donc mesurées en tenant compte seulement des positions relatives des rouleaux les uns par rapport aux au­tres et non pas pour rétablir le profil théorique de la face de référence . En effet, la qualité du produit coulé est dégradée par les désalignements locaux et non par un désalignement très général du supportage par rapport aux axes de référence de la ligne .
En pratique, les mesures seront donc fai­tes par rapport à une surface de référence relati­ ve (1ʹ) ayant même courbure que le profil théorique (1) et tangente à deux rouleaux écartés du corset de guidage se trouvant dans l'état nor­mal d'exploitation.
Bien entendu, si les rouleaux de référence ont été convenablement positionnés, la mesure peut être absolue par rapport aux axes théoriques de la machine .
Sauf aux extrémités du corset, l'écart de position de chaque rouleau sera mesuré au moins pour deux positions de gabarit et donc par rapport à deux surfaces de référence différentes. On fera alors la moyenne des mesures effectuées.
Le gabarit de contrôle 2 est représenté en détail sur les figures 5 à 8. Il est constitué es­sentiellement d'un châssis 20 en forme de poutre rigide indéformable dont le profil correspond à celui de la ligne de coulée et qui peut donc être introduit entre les deux nappes de rouleaux R et Rʹ à la manière d'un sabre dans son fourreau. Sur le châssis 20 sont montés une pluralité de cap­teurs de mesure 4 répartis en plusieurs séries pa­rallèles à l'axe longitudinal du châssis 20, mais également en rangées perpendiculaires à l'axe com­me on le voit sur les figures 6 et 7.
Le gabarit 2 a une longueur suffisante pour couvrir un assez grand nombre de rouleaux correspondant à deux segments successifs dans l'exemple représenté.
Le châssis 20 est d'autre part, muni de moyens de calage et de blocage du gabarit dans chaque position de mesure.
Dans l'exemple représenté, le moyen de ca­lage du châssis 20 dans chaque position de mesure est constitué par un doigt éclipsable 5 placé à l'extrémité amont du châssis 20 dans le sens de coulée et monté pivotant autour d'un axe 50 de façon à prendre deux positions, respectivement une position écartée, représentée sur les figures 5 et 8 dans laquelle le doigt 5 prend appui, suivant une direction inclinée par rapport à l'axe, sur l'un des rouleaux,généralement le dernier rouleau Rʹ0 placé sur l'intrados du groupe de rouleaux re­couverts par le gabarit2 dans la position de mesu­re. A cet effet, le doigt 5 est solidaire en rotation d'une manivelle 51 articulée à l'extrémité de la tige d'un vérin 52 de commande de pivotement du doigt 5 entre la position écartée d'appui sur le rouleau Rʹ0 et une position éclip­sée dans laquelle le doigt 5 est rentré à l'intérieur du châssis 20 de façon à ne pas gêner le coulissement de celui-ci entre les rouleaux.
Le moyen de blocage du châssis 20 dans chaque position de mesure comprend deux patins d'appui 24,25,placés de préférence aux deux extré­mités du châssis 20 et associés chacun à un vérin 63 .
Chaque vérin 63 comprend un corps fixé sur le châssis du côté de l'extrados et une tige s'étendant vers l'intrados pour repousser un vo­let 64, 65 monté pivotant sur un axe et retenu par un ressort de rappel 66.
Ainsi , lorsque les vérins 63 sont action­nés, les volets 64 et 65 s'écartent en prenant appui sur deux rouleaux correspondants Rʹ₀ Rʹ₁ de la face interne du corset G et les patins d'appui 24 et 25 sont appliqués sur les rouleaux corres­pondants R₀ R₁ de la face externe.
Les deux patins d'appui 24 et 25 sont usi­nés de façon à être tangents à une surface cylin­ drique (12ʹ) de même courbure que le profil théorique (1) et qui, lorsque le gabarit est ca­lé, est tangente aux deux rouleaux R ₀ R₁ sur lesquels les patins 24, 25 prennent appui. Les dimensions des patins 24, 25 et des volets 64, 65 sont déterminées de telle sorte que ces organes puissent prendre appui de chaque coté sur les rouleaux correspondants, en toute position du gabarit . C'est pourquoi le patin 24 et le volet 64 placés à la partie inférieure du gabarit, au niveau du doigt de calage 5 peuvent être de di­mensions réduites alors que le patin 25 et le vo­let 65 placés à l'autre extrémité sont plus étendus de façon à correspondre aux différents espacements des rouleaux.
Comme on le voit sur les figures 6 et 7, dans chaque position de mesure, chaque rouleau est palpé par deux capteurs placés symétriquement de part et d'autre du plan médian P du châssis 20 et du rouleau dont les cotes sont ainsi mesurées à chacune de ses extrémités.
Les capteurs de mesure 4 sont donc disposés en rangées parallèles entre elles et pla­cés dans des plans perpendiculaires à l'axe de coulée et passant par les axes des rouleaux.
Chaque capteur de mesure 4 comprend un corps 4 fixé sur le châssis 20 et un palpeur de mesure 40 s'étendant dans une direction transver­sale à l'axe de coulée et vers l'extérieur. Le châssis 20 est muni par exemple de brides de cen­trage 21 limitant des orifices dans lesquels sont enfilés et fixés les corps 4 des capteurs suivant des directions radiales.
Pour réaliser les mesures, les palpeurs 40 des capteurs 4 doivent évidemment dépasser du châssis 20 vers l'extrados . Pour qu'ils ne ris­quent pas d'être détériorés lors des manoeuvres du gabarit, ce dernier est muni comme on le voit sur les figures 5 et 7, d'un dispositif de pro­tection constitué de rails circulaires 6 de même courbure que la face de référence P2 et compre­nant à leurs extrémités des pattes d'accrochage munis de trous oblongs 62 dans lesquels passent des axes de liaison 61 solidaires du châssis 20. Les rails 6 ont ainsi une possibilité de déplace­ment transversal par rapport au châssis 20 entre une position écartée au-delà de la ligne formée par les extrémités des palpeurs 40 à leur écarte­ment maximal met une position rentrée à l'intérieur du châssis 20.
L'écartement transversal des rails de pro­tection 6 peut être commandé par des vérins 66, des ressorts 68 assurant par ailleurs un maintien élastique des rails lorsque les vérins ne sont pas alimentés .
Les différents organes du dispositif sont alimentés en énergie électrique, pneumatique ou hydraulique par des câbles ou conduites 17 reliés aux vérins 52, 63, 66 . Par ailleurs les capteurs 4 sont reliés à un centre de contrôle 7 par des câbles 18 d'alimentation et de transmission des signaux de mesure émis par les capteurs.Ces dif­férents câbles et conduites sont avantageusement placés dans des caissons 22 ménagés le long du châssis 20 et assurant en outre la rigidité de ce dernier et au-delà du gabarit, ils suivent le câ­ble de suspension 11 pour s'enrouler sur les en­rouleurs -dérouleurs 13, 14, comme on l'a indiqué plus haut.
Dans la première forme de réalisation qui vient d'être décrite, la position de chaque rou­leau est mesurée, à chaque extrémité, par un cap­teur individuel 4 ,qui doit donc être centré dans le plan radial passant par l'axe du rouleau, dans le cas d'une coulée courbe . L'espacement des capteurs doit donc correspondre au pas des rou­leaux .
Mais on sait que le pas des rouleaux varie selon l'installation et selon la position des rouleaux dans la ligne de coulée. Il est possible d'affecter à chaque ligne de coulée continue un ga­barit de mesure particulier , mais dans une même ligne de coulée, le corset de guidage est généra­lement constitué de plusieurs zones successives dans lesquelles le diamètre et l'espacement des rouleaux sont différents.Il faudrait donc, théori­quement disposer d'un gabarit de mesure pour chaque zone du corset.
Mais il serait peu rentable de multiplier les gabarits et c'est pourquoi selon une autre caractéristique de l'invention, on préfère équi­per un même gabarit de plusieurs groupes de cap­teurs dont le nombre et les espacements sont choisis judicieusement de façon que, sans changer de gabarit, chaque rouleau soit palpé par au moins un capteur pour au moins une position de mesure.
Cependant, le pas des rouleaux ne doit pas obligatoirement varier tout le long du corset mais peut être simplement resserré au début du refroi­dissement et élargi à la sortie du corset.C'est pourquoi dans l'installation représentée sur la figure 1 qui correspond au cas le plus général, le gabarit est muni d'un premier groupe de capteurs 41 dont l'espacement, comme on le voit sur la fi­ gure 5,correspond à celui des rouleaux de la zone II et permet ainsi de couvrir la plus grande par­tie du corset de guidage.
En revanche, dans la zone III de redresse­ment et la zone IV d'extraction, les rouleaux sont espacés d'un pas égal mais plus grand que dans la zone précédente II. On doit donc disposer d'un autre groupe de capteurs 42 dont l'espacement correspond à celui des rouleaux, comme on l'a représenté sur la figure 8. Pour ne pas augmenter exagérément la longueur du gabarit, ces capteurs sont placés en deux séries parallè­les placées respectivement à côté des deux sé­ries de capteurs 41, comme on le voit sur la figure 6.
Mais pour mesurer les cotes des rouleaux dans la zone I placée immédiatement à la sortie de la lingotière , il faudrait encore disposer d'une autre série de capteurs et en outre, dans cette zone, le pas des rouleaux n'est pas tou­jours constant et ces derniers sont parfois rem­placés par des plaques. Pour résoudre ce problème , selon une autre caractéristique de l'invention, au moins certains des capteurs tels que 41 sont reliés deux par deux par des barrettes 44 articulées aux extrémités des palpeurs. Les barrettes 44 ont une forme incurvée de même cour­bure que la ligne théorique de référence et une longueur supérieure à l'espacement des capteurs 41 de façon à déborder de part et d'autre de ces der­niers . De la sorte, comme on le voit sur la figu­re 5 sur laquelle les rouleaux de petit diamètre ont été représentés en traits mixtes, même si cha­que capteur n'est pas placé exactement dans le plan radial passant par l'axe du rouleau, il mesu­ re cependant la cote de la barrette incurvée qui est tangente aux deux rouleaux consécutifs et le centre de contrôle 7 qui reçoit les signaux de mesure transmis par les capteurs peut, à partir des mesures effectuées par les deux capteurs 41 d'une paire, déterminer la position de la barrette par rapport à la surface de référence et par con­séquent le désalignement moyen de la paire de rou­leaux sur lesquels s'appuie la barrette 44.Ainsi, en reliant entre eux par paires les capteurs 41 qui, dans les portions suivantes du gabarit, s'appuient chacun sur un rouleau, on peut mesurer les cotes de la plus grande partie des rouleaux de petit diamètre de la zone supérieure I du corset de refroidissement. Toutefois, il est utile de placer entre deux paires consécutives de capteurs 41, des capteurs supplémentaires 43. En effet, en choisissant judicieusement la position de calage du gabarit, il est possible de réaliser les mesu­res par groupes de cinq rouleaux comportant cha­cun un rouleau central dans le plan radial duquel est centré un capteur supplémentaire 43 et en­cadré par deux paires de rouleaux sur lesquels s'appuient les barrettes 44 associées aux cap­teurs 41 encadrant le capteur supplémentaire 43. De la sorte, en ajoutant simplement deux capteurs supplémentaires 43 à l'ensemble de capteurs 41 prévus pour la zone II du corset, on peut mesurer les cotes des rouleaux placés dans la zone I.
Bien entendu, la disposition qui vient d'être décrite n'a été donnée qu'à titre d'exemple, la répartition des capteurs devant, d'une façon générale, être adaptée au nombre et à la répartition des rouleaux dans la ligne de cou­lée pour laquelle est prévu le gabarit . En ou­ tre, cette répartition par groupes de cinq cap­teurs correspond particulièrement aux installa­tions dans lesquelles le corset de guidage est constitué de segments comportant souvent cinq paires de rouleaux , mais d'autres dispositions des capteurs peuvent être adoptées par exemple dans les installations où les rouleaux ne sont pas groupés par segments amovibles et peuvent être remplacés individuellement ou par paires.
D'ailleurs le centre de contrôle 7 peut avoir en mémoire la répartition des rouleaux et celle des capteurs de façon à connaître de façon précise les positions relatives des capteurs par rapport aux rouleaux en fonction de la position du rouleau Rʹ₀ sur lequel est calé le gabarit . Par conséquent, même dans le cas où les deux cap­teurs 41 d'une paire ne sont pas centrés par rap­port aux deux rouleaux R₂ R₃ sur lesquels s'appuie la barrette 44, le centre de contrôle 7 peut , à partir des positions relatives des cap­teurs 41 par rapport aux rouleaux , pondérer les mesures effectuées par les capteurs 41 et en dé­duire le désalignement de chaque rouleau par rap­port à la surface de référence (1ʹ).
On voit donc que l'utilisation de capteurs associés par paires permet de vérifier la posi­tion de rouleaux quel que soit leur pas, ce der­nier pouvant varier le long du corset. En outre, en équipant un même gabarit de capteurs indivi­duels et de capteurs associés, on augmente encore les possibilités de mesures.
Pour mesurer avec précision, dans le sens positif ou négatif, l'écartement du rouleau contrôlé d'un côté ou de l'autre de la surface de référence 1' définie par les patins 24, 25 , il faut que l'origine des mesures, c'est-à-dire le zéro du capteur, corresponde à une position du palpeur pour laquelle l'extrémité de ce dernier coïncide avec la surface de référence 1ʹ. Pour cela, on réalise un étalonnage des capteurs qu'il est nécessaire de vérifier périodiquement et de préférence avant chaque opération de contrôle.
A cet effet, selon une caractéristique supplémentaire de l'invention, on utilise un mo­dèle de référence 3 qui peut être placé dans le prolongement de la ligne de coulée, de préférence au-dessus de la lingotière, celle-ci ayant géné­ralement une forme circulaire de même rayon que le corset (G). Dans le mode de réalisation préfé­rentiel représenté à titre d'exemple sur la figu­re 3, le modèle de référence 3 est constitué d'un châssis courbe 3 fixé sur l'ossature 1 par l'intermédiaire d'axes 31, et sur lequel sont montés des galets 32 dont les espacements corres­pondent aux différents espacements possibles des rouleaux R de la face externe du corset de guida­ge et qui sont fixés sur le châssis 3 de façon à déterminer une face de référence de profil iden­tique à celui de la ligne théorique. Les galets 32 peuvent d'ailleurs être remplacés par d'autres organes, par exemple des plaquettes ayant subi un usinage adéquat.
D'autre part, le modèle 3 est associé à un organe d'appui fixe 30 placé du côté interne à la ligne de coulée et dont le profil correspond à celui défini par les rouleaux Rʹ de l'intrados. A la base de l'organe d'appui 30 est placé un rou­leau 35 qui joue le rôle du rouleau Rʹ₀ et sur lequel s'appuie le doigt de calage 5. Dans cette position, chaque capteur 4 se trouve placé en fa­ce d'un galet 32. Ces derniers n'ont pas tous été représentés sur la figure 3, pour ne pas la sur­charger .
Pour étalonner les capteurs, le gabarit 2 est introduit à l'intérieur de l'ossature 1 entre le châssis 3 et l'organe d'appui 30 et il est calé sur le rouleau 35 et bloqué comme à l'intérieur du corset de guidage de façon à être appliqué contre le modèle 3.
Chaque capteur étant alors en appui sur un galet 32, on repère la position du palpeur de façon à définir le zéro du capteur dans le systè­me de mesure intégré au centre de contrôle 7 as­socié au gabarit 2.
Tous les capteurs 4 ayant été ainsi éta­lonnés, on commence l'introduction du gabarit 2 à l'intérieur du corset de guidage G et l'on réalise les mesures de désalignement des rouleaux dans plusieurs positions successives du gabarit déca­lées les unes par rapport aux autres de façon à se chevaucher, comme on l'a représenté sur la fi­gure 9.
Dans chaque position de mesure, les si­gnaux émis par les capteurs sont transmis au cen­tre de contrôle 7 qui est équipé de moyens d'enregistrement 70 permettant d'affecter chaque signal émis par un capteur au rouleau correspon­dant et de faire la moyenne des mesures effec­tuées pour chaque rouleau.
Des moyens de visualisation peuvent égale­ment être prévus.
Généralement,les quatre rouleaux de la première cage S1 ont été alignés en atelier par rapport à la lingotière. On réalise donc la mesu­ re à partir du rouleau n°5. Dans la première po­sition, le gabarit de mesure couvre donc les rouleaux R5 à R14 qui ont été indiqués en trait mixte sur la figure 5. Comme on le voit sur cette figure, grâce à la répartition des capteurs par paires, les capteurs individuels 43 s'appuient sur les rouleaux R7 et R12,les rouleaux qui les encadrent étant contrôlés par les paires de cap­teurs 42. Le centre de contrôle 7 fait la moyenne des mesures effectuées par les deux capteurs as­sociés 42 de façon à déterminer l'écartement moyen de la paire de rouleaux correspondants.
Dans la deuxième position, le gabarit cou­vre les rouleaux R8 à R19 et dans la troisième position les rouleaux R13 à R23. A partir de cette position, l'écartement des rouleaux est constant et correspond à celui des capteurs 42.
Le centre de contrôle 7 comprend un cof­fret électronique qui donne les valeurs d'étalonnage, intègre celles-ci et enregistre les valeurs mesurées numériquement ou sous forme de courbe comme sur la figure 9 qui donne, à titre d'exemple et sous forme de tableau, les résultats d'une série de mesures, indiqués en trois colon­nes (1), (2), (3).
Dans les colonnes (1) et (2) on a tracé, respectivement en trait continu et en tirets, les lignes représentatives des cotes mesurées en mm respectivement à gauche et à droite du plan mé­dian P par rapport à la ligne théorique (1) de référence . Sur la gauche du graphique, on a in­diqué en colonnes la numérotation et la réparti­tion des rouleaux en segments successifs S1, S2, etc ... ainsi que l'emprise du gabarit en chaque position de mesure (1), (2), (3), etc.. On voit que, à part les premiers rouleaux, jusqu'à R8, la plupart des rouleaux font l'objet de deux mesu­res, certains, tels que le rouleau R13 ,étant mesurés trois fois .
On détermine ainsi, à gauche et à droite du plan médian P, l'écartement moyen de chaque rouleau par rapport à la ligne de référence et les corrections qui doivent être apportées à la position de chaque rouleau ou ensemble de rou­leaux .
Le dispositif donne, pour chaque rouleau contrôlé , une information exploitable en temps réel, qui est visualisée de façon numérique ou graphique et il est donc possible, soit d'enregistrer les corrections à apporter après le passage du gabarit, soit d'effectuer ces correc­tions sur les rouleaux en cours de controle en vérifiant immédiatement l'efficacité de la cor­rection grâce au gabarit resté en place.
Tant que le pas des rouleaux est constant, c'est-à-dire, dans l'exemple représenté, jusqu'au segment S9 inclus, les mesures sont ef­fectuées par les capteurs 41 reliés par paires. A partir du segment S10 et jusqu'à la fin de la zone III,l'écartement des rouleaux augmente et les mesures sont effectuées par les capteurs in­dividuels 42.
On voit que la répartition des capteurs en plusieurs séries parallèles permet de s'adapter aux différents écartements de rouleaux.
Bien entendu, la description précédente a été faite dans le cadre d'un exemple particulier, la forme du dispositif et notamment la réparti­tion des capteurs devant être adaptée cas par cas à la constitution de l'installation de coulée.
En particulier, on a décrit une installa­tion, dans laquelle le corset de guidage est constitué de segments accolés comprenant chacun quatre ou cinq paires de rouleaux mais l'invention s'applique également aux installa­tions dans lesquelles les rouleaux sont montés par paires dans le châssis.
D'une façon générale, l'invention ne se limite donc pas au mode de réalisation qui vient d'être décrit, d'autres variantes pouvant être imaginées en restant dans le cadre de protection défini par les revendications.
C'est ainsi que toute la description a été faite dans le cas où la face de guidage à contrô­ler est constituée par la face extérieure, ou extrados, du corset G.
En cas de besoin, on pourrait cependant inverser le sens des capteurs pour contrôler la face interne du corset.
Par ailleurs, on a décrit un gabarit en arc de cercle pour la vérification d'une ligne de coulée circulaire mais il est bien évident que la forme de gabarit pourraît être adaptée à une au­tre forme de ligne de coulée, un gabarit rectili­gne étant utilisé pour une installation droite. De même il serait possible, dans le cas d'une installation à courbure variable, d'utiliser par exemple, un gabarit articulé en étalonnant les capteurs en fonction de la courbure de la ligne de référence qui, dans ce cas, dépendrait de la position de mesure.
Les signes de référence insérés après les caractéristiques techniques mentionnées dans les revendications, ont pour seul but de faciliter la compréhension de ces dernières, et n'en limitent aucunement la portée.
1. Dispositif de contrôle d'alignement pour une installation de coulée continue de métal com­prenant, le long d'un axe de coulée, un moule sans fond (L) formant lingotière et un dispositif formant un corset de guidage et de refroidisse­ment secondaire comportant, deux nappes de rou­leaux alignés, respectivement (R) (Rʹ), d'axes parallèles et orthogonaux à l'axe de coulée défi­nissant deux faces parallèles espacées, respecti­vement (P1, P2) de guidage du produit coulé, le dispositif comprenant des moyens de commande du déplacement entre les deux nappes de rouleaux d'un gabarit (2) de vérification en plusieurs po­sitions successives, de l'alignement des rouleaux d'au moins une face de guidage (P1), ledit gaba­rit (2) comprenant:
- un châssis rigide allongé (20) d'épaisseur inférieure à l'écartement des faces de guidage et de longueur supérieure au double de l'espacement des rouleaux de façon à couvrir au moins trois rouleaux successifs en chaque position de vérifi­cation,
- deux patins écartés (24,25) placés aux deux extrémités du châssis (20) et tournés vers la face de guidage (P1) à vérifier, lesdits pa­tins (24,25) étant tangents à une surface de ré­férence (1ʹ) ayant la même courbure que le profil théorique de ladite face de guidage (P1),
-des moyens (63) d'application desdits patins (24,25) en chaque position de contrôle sur deux rouleaux écartés de la face à contrôler , par ap­pui sur les rouleaux de la face opposée du cor­set, le gabarit (2) couvrant au moins un rouleau intermédiaire différent desdits rouleaux d'appui
-au moins un organe (4) de détection du désa­lignement éventuel dudit rouleau intermédiaire par rapport à la surface de référence (1ʹ),monté sur le châssis (20),
caractérisé par le fait que chaque organe de dé­tection (4) est constitué par un capteur de mesu­re comprenant un corps (4) fixé sur le châssis (20) du gabarit (2) et un palpeur (40) monté cou­lissant transversalement vers l'extérieur ,que le gabarit (2) couvre au moins quatre rouleaux suc­cessifs, respectivement deux rouleaux intermé­diaires ( R2, R3) à controler encadrés par deux rouleaux d'appui (R0, R1), et qu'il est équipé d'au moins deux capteurs de mesure (4) placés entre les patins d'appui (24,25) en des positions correspondant sensiblement à l'espacement des rouleaux de façon à mesurer simultanément les po­sitions d'au moins deux rouleaux intermédiaires (R2, R3) en chaque position de vérification lesdits capteurs (4) étant reliés à un centre de contrôle (7) muni de moyens (70) d'enregistrement des mesures effectuées par les capteurs (4), ces derniers étant étalonnés de façon à mesurer cha­cun, dans le sens positif ou négatif, l'écartement du rouleau correspondant respective­ment d'un côté ou de l'autre de la surface de ré­férence (1ʹ) définie par les rouleaux d'appui (R0, R1) qui encadrent le rouleau contrôlé (R2,R3) au moment de la mesure.
2. Dispositif de contrôle d'alignement pour une installation de coulée continue de métal com­prenant , le long d'un axe de coulée, un moule sans fond (L) formant lingotière et un dispositif formant un corset de guidage et de refroidisse­ ment secondaire comportant deux nappes de rou­leaux alignés, respectivement (R) (Rʹ) , d'axes parallèles et orthogonaux à l'axe de coulée défi­nissant deux faces parallèles espacées, respecti­vement (P1, P2) de guidage du produit coulé, le dispositif comprenant des moyens de commande du déplacement entre les deux nappes de rouleaux d'un gabarit (2) de vérification en plusieurs po­sitions successives, de l'alignement des rouleaux d'au moins une face de guidage (P1) , ledit gaba­rit (2) comprenant :
- un châssis rigide allongé (20) d'épaisseur inférieure à l'écartement des faces de guidage et de longueur supérieure au double de l'espacement des rouleaux de façon à couvrir au moins trois rouleaux successifs en chaque position de vérifi­cation ,
-deux patins écartés (24,25) placés aux deux extrémités du châssis (20) et tourné vers la face de guidage (P1) à vérifier, lesdit patins (24,25) étant tangents à une surface de référence (1ʹ) ayant la même courbure que le profil théorique de ladite face de guidage (P1),
-des moyens (63) d'application desdits patins (24,25) en chaque position de contrôle sur deux rouleaux écartés de la face à contrôler , par ap­pui sur les rouleaux de la face opposée du cor­set, le gabarit (2) couvrant au moins un rouleau intermédiaire différent desdits rouleaux d'appui,
-au moins un organe (4) de détection du désa­lignement éventuel dudit rouleau intermédiaire par rapport à la surface de référence (1ʹ) monté sur le châssis (20),
caractérisé par le fait que les organes de détec­tion (4) sont constitués par une pluralité de capteurs de mesure (41) comprenant chacun un corps (4) fixé sur le châssis (20) du gabarit (2) et un palpeur (40) monté coulissant transversale­ment vers l'extérieur , et associés par paires au moyen de barrettes de liaison (44) articulées chacune aux extrémités des palpeurs de deux cap­teurs voisins (41), chaque barrette (44) ayant une courbure identique à celle de la surface de référence (1ʹ) et une longueur supérieure à l'espacement de deux rouleaux successifs, que le gabarit (2) couvre au moins quatre rouleaux suc­cessifs, respectivement deux rouleaux intermé­diaires (R2, R3)à contrôler , encadrés par deux rouleaux d'appui (R0, R1) et qu'il est équipé d'au moins une paire de capteurs associés (41) placés entre les patins d'appui (24,25) de façon que la barrette de liaison (44) s'appuie sur deux rouleaux intermédiaires (R2, R3) en chaque posi­tion de vérification, que les capteurs (41) sont étalonnés de façon à mesurer, dans le sens posi­tif ou négatif, le décalage de chaque palpeur par rapport à une position origine pour laquelle la barrette de liaison (44)coïncide avec la surface de référence (1ʹ) tangente aux rouleaux d'appui (R0, R1) qui encadrent les rouleaux contrôlés (R2, R3) au moment de la mesure, les mesures ef­fectuées par lesdits capteurs (41) étant transmi­ses à un centre de controle (7) muni de moyens de calcul du décalage des rouleaux contrôlés par rapport à ladite surface de référence (1ʹ) en te­nant compte des positions relatives des deux cap­teurs (41) par rapport aux deux rouleaux contrôlés (R2, 43) .
3. Dispositif de contrôle selon la revendica­tion 1, caractérisé par le fait qu'il comprend des moyens amovibles de calage précis du gabarit par rapport aux rouleaux en chaque position de vérification du gabarit (2), et que le centre de contrôle (7) prend en compte les positions rela­tives des rouleaux contrôlés (R2) (R3) par rap­port aux capteurs (4) (41) en chaque position de vérification pour déterminer l'écartement de cha­que rouleau (R2) (R3) par rapport à la surface de référence (1ʹ) à partir des mesures effectuées par les capteurs (4) (41) correspondants.
4.Dispositif de contrôle selon l'une des re­vendications 1, 2, 3, caractérisé par le fait que la répartition des positions de vérification le long du corset est déterminée en tenant compte de la longueur couverte par le gabarit de telle sorte que les longueurs couvertes se chevauchent et que le positionnement d'au moins la plus gran­de partie des rouleaux soit contrôlé pour au moins deux positions de contrôle du gabarit, le centre de contrôle (7) effectuant la moyenne des mesures effectuées pour chaque rouleau.
5. Dispositif de contrôle selon l'une des re­vendications précédentes caractérisé par le fait que , le corset de guidage étant constitué de plusieurs segments successifs comprenant cha­cun au moins deux paires de rouleaux (R) (Rʹ) , le gabarit (2) couvre une longueur supérieure à celle d'au moins un segment de façon que, en cha­que position de contrôle au moins l'un des rou­leaux d'appui définissant la surface de référence (1ʹ) et au moins une partie des rouleaux intermé­diaires contrôlés appartiennent à deux segments différents.
6. Dispositif de contrôle selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend un modèle de référence (3) adapté à la ligne de coulée et comprenant un châssis ri­gide (3) sur lequel sont montés une pluralité d'organes d'appui tels que des galets (32) tan­gents à une surface de même courbure que le pro­fil théorique de la face de guidage à contrôler et dont le nombre et l'espacement correspondent à celui des rouleaux, susceptibles d'être couverts par le gabarit pour les diverses positions de vé­rification, le gabarit (2) pouvant être appliqué sur le modèle (3) pour l'étalonnage des capteurs, la position du palpeur de chaque capteur en appui sur un galet correspondant au zéro de la mesure effectuée ensuite par ledit capteur.
7. Dispositif de contrôle selon la revendica­tion 3, caractérisé en ce que le moyen de calage du gabarit de mesure comprend un doigt éclipsable (5) associé à des moyens de commande de l'écartement et du rapprochement dudit doigt (5) par rapport au châssis (20) entre une position de calage pour laquelle l'extrémité du doigt est écartée du châssis et peut venir s'appuyer sur l'un des rouleaux (Rʹo) et une position éclipsée à l'intérieur du châssis (20).
8. Dispositif de contrôle selon l'une des re­vendications précédentes caractérisé en ce que les capteurs de mesure (4) sont répartis en ran­gées parallèles d'au moins deux capteurs (41, 41ʹ) , (42, 42ʹ) disposés symétriquement de part et d'autre de l'axe pour la mesure des cotes aux deux extrémités de chaque rouleau (R).
9.Dispositif de contrôle selon la revendica­tion 1, caractérisé en ce que l'espacement des rouleaux (R) de la face de référence (P1) du cor­set étant différent dans diverses zones successi­ ves du corset, le gabarit comprend plusieurs groupes de capteurs (41) (42) dont l'espacement correspond à celui des rouleaux dans les diverses zones du corset de guidage, les mesures étant ef­fectuées par les capteurs de l'un ou l'autre groupe en fonction de la position de mesure oc­cupée par le gabarit (2) à l'intérieur du corset (G) .
10.Dispositif de contrôle selon les revendi­cations 8 et 9, caractérisé en ce que les cap­teurs (4) de chaque groupe sont disposés par paires de part et d'autre du plan longitudinal de symétrie du gabarit et que, de chaque côté dudit plan les capteurs sont disposés en séries paral­lèles correspondant chacune à un groupe d'espacement déterminé, les capteurs de l'une ou l'autre série étant mis en service selon la zone du corset de guidage (G) où est effectuée la me­sure .
11. Dispositif de contrôle selon la revendica­tion 3, caractérisé en ce que des capteurs indi­viduels (43) sont placés entre deux paires de capteurs associés (41) .
12. Dispositif de contrôle selon l'ensemble des revendications 1, 2 et 3 , caractérisé par le fait que le gabarit (2) est équipé simultanément de capteurs individuels (4) et de capteurs (41) associés par paires placés respectivement en ran­gées parallèles dans lesquelles les espacements sont différents, les mesures étant effectuées par la rangée de capteurs (4) (41) correspondant à l'espacement des rouleaux contrôlés.
13. Dispositif de contrôle selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend un moyen de protection des cap­ teurs constitué d'au moins un rail (6) de même courbure que la face de référence (P1) et monté sur le châssis (20) du gabarit de façon à pouvoir se déplacer entre une position écartée vers l'extérieur au-delà de la course maximale des palpeurs des capteurs et une position rentrée à l'intérieur du châssis (20), ce dernier portant des moyens (66)de déplacement transversal des rails (6) entre une position effacée et une posi­tion écartée de protecteur des capteurs.
14. Dispositif de contrôle selon l'une des revendications précédentes, caractérisé par le fait que le gabarit (2) est placé dans une ossa­ture (1) susceptible d'être fixée de façon amovi­ble au-dessus de la lingotière (L) et dans laquelle sont montés un treuil (12) de commande de l'enroulement et du déroulement d'un câble (11) de suspension du gabarit (2) et des moyens de guidage du gabarit (2)pour l'introduction de celui-ci dans la ligne de coulée et son retour dans l'ossature (1).
15.Dispositif de contrôle selon la revendica­tion 14, caractérisé par le fait que les capteurs (4) du gabarit sont reliés au centre de contrôle (7) par des câbles (46) d'alimentation en énergie et de transfert des mesures dont l'enroulement et le déroulement sont commandés par des moyens (13) (14) associés au treuil de manoeuvre (12) de façon à suivre les mouvements du gabarit (2).
16. Dispositif de contrôle selon la revendi­cation 6, caractérisé par le fait que le modèle de référence (3) est monté dans une ossature (1) susceptible d'être fixée de façon amovible au-­dessus de la lingotière (L) de telle sorte que le modèle (3) soit placé dans le prolongement de la ligne de coulée, le gabarit étant manoeuvré par un câble (11) enroulé sur un treuil (12) monté sur l'ossature (1) et relié à des moyens de commande de l'enroulement et du déroulement du câble (11) .
17. Procédé de contrôle de l'alignement des rouleaux dans une installation de coulée continue de métal comprenant, le long d'un axe de coulée, un moule sans fond (L) formant lingotière et un dispositif formant corset de guidage et de re­froidissement secondaire (G) comportant , sur un châssis, deux files de rouleaux (R) alignés d'axes parallèles et orthogonaux à l'axe de cou­lée définissant deux faces parallèles espacées (P1, P2) de guidage des deux faces du produit, procédé dans lequel on fait passer entre les deux nappes de rouleaux un gabarit de contrôle, en plusieurs positions successives, de l'alignement des rouleaux d'au moins l'une des faces (P1)de guidage, ledit gabarit comprenant un châssis ri­gide muni, du côté de la face (P1) à contrôler, de deux patins d'appui définissant une surface de référence de même courbure que le profil théori­que de la face (P1) et susceptible d'être appli­qués sur deux rouleaux de ladite face et un organe de contrôle de l'alignement d'au moins un rouleau intermédiaire par rapport à ladite surfa­ce de référence,
caractérisé par le fait que, en chaque position de contrôle, l'on mesure, dans le sens positif ou négatif, les écartements d'au moins deux rouleaux intermédiaires successifs d'un côté ou de l'autre de la surface de référence, celle-ci étant tan­gente à deux rouleaux d'appui encadrant lesdits rouleaux intermédiaires, chaque organe de contrô­ le étant constitué par au moins un capteur de mesure étalonné de façon que le zéro de la mesure corresponde à l'alignement avec la surface de ré­férence.
18.Procédé de contrôle selon la revendication 17, caractérisé en ce que les positions de mesu­res se chevauchent de telle sorte que l'écart de position de chaque rouleau (R) soit mesuré en au moins deux positions par rapport à la surface de référence (1ʹ) liée au gabarit et que l'on fait la moyenne des écartements mesurés.