Verfahren und Vorrichtung zum Ausgleichen der Dichte einer Fasermatte am Eingang einer Textilmaschine

Abstract

 Das Einspeisemittel (2) für das Einspeisen einer Faser­matte (15) in eine Textilmaschine, z.B. in eine Karde, setzt sich im wesentlichen aus einer angetriebenen Speisewalze (9) und einer mit dieser zusammenwirkenden Speiseplatte (10) zusammen. Dabei ist die Speisewalze (9) stationär angeordnet, während die Speiseplatte (10) um eine Schwenkachse (11) aus einer Ausgangslage ohne Fasermatte (15) bis zu einer Betriebslage mit Faser­matte (15), bei welcher die Speiseplatte (10) an einer Stellschraube (12) ansteht, schwenkbar angeordnet ist. Durch die Fixierung der Schwenkbewegung der Speise­platte (10) für den Betrieb entstehen im Klemmspaltbe­reich (23), in welchem die Fasermatte (15) zunehmend verdichtet wird, je nach Dichte der Fasermatte (15), unterschiedliche Kräfte. Diese unterschiedlichen Kräfte können mit Hilfe von verschiedenen Meßmitteln erfaßt werden, um ein Steuersignal (16) zu erzeugen, welches einer Steuerung (17) zugeführt wird, welche dieses Steuersignal mit einem vorgegebenen Stellwertsignal (18) vergleicht und entsprechend ein Ausgangssignal (22) zur Steuerung der Drehzahl eines die Speisewalze (9) antreibenden Getriebemotors (13) produziert.

Beschreibung

[0001] Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Ausgleichen der Dichte einer in eine Textilmaschine gespeisten Faserwatte, wie dies im Ober­begriff des ersten Verfahrens und des ersten Vorrich­tungsanspruches definiert ist.

[0002] Die Vergleichmäßigung der Faserwatte am Eingang einer die Watte - auch Matte genannt - verarbeitenden Textil­maschine ist eine wesentliche Vorbedingung für die Gleichmäßigkeit des von dieser Maschine abgegebenen Produktes. Mit zunehmender Verarbeitungsgeschwindigkeit erhält diese Vorbedingung einen noch größeren Stellen­wert, da weniger Maschinen für die gleiche Menge zu ver­arbeitender Faserwatte benutzt werden, so daß die Mög­lichkeit der Dublierung aus einer größeren Anzahl Ma­schinen und die hierdurch erreichbare Vergleichmäßigung des Produktes kleiner wird.

[0003] Es besteht deshalb ein erheblicher Stand der Technik, um diese Aufgabe zu lösen, von welchem die folgenden Patentschriften als Beispiele zitiert sind.

[0004] Aus der US-A-4275483 ist ein Einspeisemittel einer Karde bekannt, bestehend aus einer fest angeordneten Speiseplatte und einer darüber beweglich angeordneten antreibbaren Speisewalze. Diese Speisewalze wird an ihren beiden Enden mittels Federn gegen die sich zwi­schen der Speisewalze und der Muldenplatte befindliche Faserwatte gepreßt. Eine ähnliche Anordnung ist aus der DE-A-32 05 776 bekannt.

[0005] Die durch die Unebenheiten in der Faserwatte entstehen­den Bewegungen der Speisewalze werden durch an beiden Enden der Speisewalze vorgesehene Sensoren als Signale an eine Steuereinheit abgegeben, welche daraus die not­wendige Drehzahl-Veränderung der Speisewalze rechnet, um diese Unebenheiten nach Möglichkeit auszugleichen.

[0006] Der wesentliche Nachteil dieses Systems besteht darin, dass die anzutreibende Speisewalze ebenfalls zur Ab­tastung der Unebenheiten in der Faserwatte verwendet wird, was zwangsläufig zu Störungen der Messignale führt, selbst dann, wenn in der Anordnung des Antriebes der Speisewalze Vorkehrungen getroffen werden, um die Richtungen der Antriebskraft des Speisewalzen-Antriebs senkrecht zur Bewegungs-Richtung dieser Walze bei der Abtastung zu erhalten.

[0007] Dieser Nachteil wird durch die Vorrichtung der FR-A-23 22 943 behoben. Diese schlägt eine sta­tionäre Speisewalze vor und tastet die Unebenheiten der einzuspeisenden Watte mittels einer durchgehen­den oder einer in Pedalen unterteilten Muldenplatte ab. Dabei ist die Muldenplatte, resp. sind die Pedalen schwenkbar gelagert, so daß sie sich gegen oder weg von der Speisewalze bewegen können, um dadurch die Uneben­ heiten der Faserwatte abzutasten.

[0008] Ein Nachteil dieses Systems besteht nicht im Messprin­zip, sondern in der Art der Faserübergabe an eine nach­folgende Vorreisserwalze (auch Briseur genannt), indem sich die Faserübergabestelle an der Muldenplatte (resp. Pedale) infolge der genannten Schwenkbarkeit der Muldenplatte gegenüber der stationären Vorreisserwalze bewegt, wodurch die Lage der Uebergabe-Stelle der Fa­serwatte von der Muldenplatte, (resp. Pedale) an die Vorreisserwalze sich ebenfalls abwechslungsweise in Drehrichtung der Vorreisserwalze und dagegen bewegt, was eine Unruhe in der Uebergabe der Fasern an die Vor­reisserwalze erzeugt.

[0009] Ein weiteres Beispiel, um die zuerst erwähnten Nachtei­le zu beheben, ist in der DE-A-29 12 576 gezeigt, indem ein nahe oder angrenzend an die feststehende Mudenplatte vorgesehenes Sensor-Element die Dichte der auf der Muldenplatte liegenden Faser­watte erfasst und als Signal an eine Steuer-Einrichtung abgibt, um die Drehzahl der Speisewalze anzupassen.

[0010] Der Nachteil dieses Systems besteht darin, dass die Messung der Dichte der Faserwatte vor dem Einzug zwi­schen der Muldenplatte und dem Speisezylinder erfolgt, so dass noch Veränderungen in der Faserwatte bis zum Einzug zwischen Muldenplatte und Speisezylinder entste­hen könnten, welche dann nicht mehr mit den gemessenen Werten übereinstimmen würden.

[0011] Grundsätzlich sei erwähnt, dass es sich bei einer Mul­denplatte und einer Speiseplatte sowie bei einem Spei­sezylinder und einer Speisewalze je um die selben Ele­ mente handelt.

[0012] Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, System zu finden, welches einfach und doch genügend genau die Un­gleichheiten der einzuspeisenden Faserwatten-Dichte erfaßt und korrigiert.

[0013] Diese Aufgabe wird mit den im Kennzeichen des ersten Ver­fahrens und im Kennzeichen des ersten Vorrichtungs-Anspru­ches definierten Erfindungen gelöst.

[0014] Die durch die Erfindung erreichten Vorteile bestehen darin, daß die Dichte der einzuspeisenden Faserwatte ohne die er­wähnten Nachteile erfaßt werden kann.

[0015] Ein weiterer Vorteil besteht außerdem darin, daß der Meßpunkt oder die Meßebene, resp. die Meßrichtung, derart vorgesehen werden kann, daß die Feststellung der Dickenveränderung der Fasermatte nahe an der engsten Klemmstelle zwischen der Speiseplatte und der Speisewalze vorgenommen werden kann, d.h. im wesentlichen nahe an derjenigen Stelle, an welcher die Fasermatte von der Vorreißerwalze übernommen wird. Da­durch entsteht eine sehr kleine Wegstrecke, zwischen der Meß­stelle und der Faserübergabestelle, d.h. der Zeitpunkt der Messung ist sehr nahe am Zeitpunkt der notwenigen Drehzahl­korrektur.

[0016] Im folgenden wird die Erfindung anhand von lediglich Ausführungs­wege darstellenden Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt:

Fig. 1 eine Längsansicht einer Karde mit einem erfindungsge­mäßen Faser-Einspeisemittel, schematisch dargestellt,

Fig. 2 das erfindungsgemäße Faser-Einspeisemittel von Fig. 1, vergrößert dargestellt,

Fig. 3 eine Variante des Faser-Einspeisemittels von Fig. 2,

Fig. 4 Teile des Faser-Einspeisemittels von Fig. 1, vergrößert dargestellt,

Fig. 5 ein Grundriß eines Teiles von Fig. 4,

Fig. 6 bis 29 je Varianten der Faser-Einspeisemittel, in einer Darstellung mit Längsansicht und Grund­riss analog Fig. 4 und 5.

Fig. 30 eine Rotor-Offenend-Spinnmaschine mit dem erfindungsgemässen Faser-Einspeisemittel, schematisch dargestellt,

Fig. 31 eine Friktions-Offenend-Spinnmaschine mit dem erfindungsgemässen Faser-Einspeisemittel, schematisch dargestellt,

Fig. 32 ein Streckwerk mit dem erfindungsgemässen Faser-Einspeisemittel, schematisch dargestellt.

Fig. 33 das Teil von Fig. 4 mit weiteren Detailanga­ben, schematisch dargestellt,

Fig. 34 ein Teil der Vorrichtung von Fig. 4, vergrös­sert und im Schnitt gemäss den Linien I von Fig. 35 dargestellt,

Fig. 35 ein Teil der Vorrichtung von Fig. 4, vergrös­sert und in Blickrichtung II (Fig. 33) darge­stellt.

[0017] Eine Karde 1 umfaßt von links nach rechts, auf Fig. 1 gesehen, am Kardeneingang ein Fasereinspeisemittel 2, mit strichpunktierter Linie dargestellt, eine Vorreißerwalze 3, auch Briseur genannt, ein Tam­bour 4 mit einem Deckel 5, eine Faserflor-Abnahmewalze 6, auch Doffer-Walze genannt, und eine Faserflor-Verdich­tungseinheit 7 zum Bilden eines Kardenbandes 8.

[0018] Das Fasereinspeisemittel 2 umfasst eine dreh- und an­treibbare Speisewalze 9, auch Speisezylinder genannt, eine mit dieser zusammenwirkenden Speiseplatte 10, auch Muldenplatte genannt, welche um eine Schwenkachse 11 schwenkbar gelagert ist.

[0019] Die Speisewalze 9 ist stationär angeordnet, und die Schwenkbarkeit der Speiseplatte 10 wird durch eine Stellschraube 12, in der Bewegungsrichtung weg von der Speisewalze 9, sowie durch einen später erwähnten An­schlag in der entgegengesetzten Richtung begrenzt.

[0020] Die Speisewalze 9 wird durch einen Getriebemotor 13 an­getrieben.

[0021] Im Betrieb wird dem Fasereinspeisemittel 2 auf einer Zufuhrplatte 14 eine Fasermatte 15 zugeführt. Durch die Drehung der Speisewalze 9 in Umfangsrichtung U wird, in an sich bekannter Weise, die Fasermatte der wesentlich schneller drehenden Vorreisserwalze als komprimierte Fasermatte zugespeist.

[0022] Das zwischen Tambour 4 und Deckel 5 verarbeitete Faser­vlies wird von der Dofferwalze 6 abgenommen und an die Faservlies-Verdichtungseinheit 7 weitergeleitet, in wel­cher das Faservlies zum Kardenband 8 verdichtet wird.

[0023] Das Verhältnis der Umfangsgeschwindigkeit der Doffer­walze 6 zur Umfangsgeschwindigkeit der Speisewalze 9 er­gibt das sogenannte Verzugsverhältnis der Karde.

[0024] Im weiteren wird durch das Einführen der Fasermatte 15 die Speiseplatte 10 so weit von der Speisewalze 9 weg­geschwenkt, bis die Speiseplatte an der Stellschraube 12 ansteht. Diese Lage der Speiseplatte 10 wird als Be­triebslage bezeichnet.

[0025] Mit Hilfe dieser Stellschraube 12 wird demnach das Mass der Verdichtung der sich zwischen Speiseplatte 12 und Speisewalze 9 befindlichen Fasermatte 15 festgelegt.

[0026] Diese Klemmwirkung verursacht später beschriebene meß­bare Größen im Faser-Speisemittel 2, mittels welchen fortlaufend ein der Dichte der "eingeklemmten" Faser­matte 15 entsprechendes Signal 16 gewonnen wird.

[0027] Zur Gewinnung des Signales 16 können, wie später anhand der Fig. 5 beschrieben wird, zwei Signale 16A, 16B von links nach rechts an der Schwenkachse 11 der Speise­platte 10 angebrachten Dehnmeßstreifen, welche die Querkraft der Lagerzapfen der Speisemulde spüren, heran­gezogen werden. Diese Signale 16A, 16B sind an einen Meßverstärker 16C angelegt, welcher die Signale zu­nächst addiert und dann verstärkt, so daß das Signal 16 entsteht, welches ein verstärktes Mittelwertsignal dar­stellt. Der Meßverstärker 16C wandelt die Signale der DMS-Aufnehmer um in eine DC-Spannung, die zwischen -10 und +10 V liegt.

[0028] Das Signal 16 wird einer Steuerung 17, zusammen mit einem Stellwert-Signal 18 für die Wattendicke, einem Drehzahl-­Signal 19 der Doffer-Walze 6 und einem Drehzahl-Signal 20 der Getriebemotor-Welle 21 eingegeben, wobei das Stellwert-Signal 18 und das Drehzahl-Signal 19 der Doffer-­Walze 6 einen vorgegebenen Wert haben. Der Wert des Stellwert-Signales 18 kann an einem Dekadenschalter 18A gewählt werden und bestimmt schließlich die gewünschte Bandnummer.

[0029] Die Steuerung "verarbeitet" die vorgenannten Signale zu einem Ausgangssignal 22, mittels welchem die Dreh­zahl des Getriebe-Motors 13, entsprechend der Abwei­chungen in der Dichte der Fasermatte 15 in einem Klemm­spalt-Bereich 23 derart korrigiert wird, daß die Dich­te der Fasermatte beim Verlassen des Klemmspalt-Berei­ches im wesentlichen ausgeglichen ist.

[0030] Die Steuerung 17 setzt sich dabei im wesentlichen aus einem Mikrocomputer 17A der Firma Texas Instr. Typ 990/­100MA mit der notwendigen Anzahl EPROMS Typ TMS 2716, ebenfalls von Texas Instr., zur Programmierung der Steuer­funktionen, sowie einer Regeleinheit 17B Typ D 10 AKN RV 419D-R der Firma AREG, Bundesrepublik Deutschland, Gem­righeim zusammen. Die Regeleinheit 17B verstärkt ein vom Mikrocomputer abgegebenes Drehzahlsignal zum Aus­gangssignal 22 und nimmt das Signal 20 zur Kontrolle und Regelung der Speisewalzendrehzahl auf.

[0031] Das Einlaufsignal 16 wird zunächst in einer Stufe 17C verarbeitet. In regelmäßigen, kurz nacheinanderfolgenden Zeitabständen wird der Mittelwert des Einlaufsignals neu berechnet, und zwar aus einer festen Anzahl der letzten gelesenen Werte. Auf diese Weise kann man, falls erwünscht, die Langzeitabweichung der Vorlage feststel­len (Drift Filter). In sehr kurzen Zeitabständen von etwa 100 ms wird in der Stufe 17C der momentane Wert des Einlaufsignales mit dem Mittelwert verglichen und die Ab­weichung dem Mikrocomputer 17A als Istwert mitgeteilt. Letzteres ist als P.I-Regler programmiert und errech­net aus dem Sollwert der Dekaden, anhand des in den EPROM's vorgegebenen Regelalgorithmus sowie vorpro­grammierter gerätespezifischer Daten einen Regelwert x, der den Sollwert für den AREG-Regler 17B bildet und diesem zugeführt wird, wie schematisch mittels des ent­sprechenden Pfeils zwischen den Blöcken 17A und 17B angedeutet wird. Es ist auch möglich, die Funktionen der Stufe 17C in dem Mikrocomputer durchzuführen, beim Ein­bau der entsprechenden EPROMS, so daß eine getrennte Stufe 17C entbehrlich ist.

[0032] DER AREG-Regler stellt eine selbständige, dem Regelmotor 13 vorgeschaltete Regelelektronik dar. Der vom Mikro­computer 17A vorgegebene Sollwert wird in der Regel­elektronik mit dem Tacho-Istwert 20 verglichen, die Differenz verstärkt und über die Leistungskreise dem Motor zugeführt. Die Regelelektronik 17B arbeitet als Spannungsdosierung und führt dem Motor nur so viel Spannung 22 zu, wie zum Aufbringen des geforderten Drehmomentes und Einhalten der Drehzahl erforderlich ist.

[0033] Die Vorgänge im Klemmspalt-Bereich 23 werden durch das Zusammenwirken der Speisewalze 9 und der Speiseplatte 10 definiert, indem in diesem Bereich die Fasermatte 15 aus der ursprünglichen Dicke D auf eine Dicke (nicht gezeigt) zusammengepreßt wird, welche diese unmittelbar vor dem Verlassen des Bereiches 23 aufweist. Der Klemm­spalt-Bereich 23 endet somit an der als Faserabgabe­kante 24 bezeichneten Kante der Speiseplatte 10, an welcher die Fasermatte 15 nicht mehr durch die Speise­platte 10 geklemmt wird.

[0034] Die Drehrichtungen der Speisewalze 9, des Briseurs 3, des Tambours 4 und der Dofferwalze 6 sind je mit den Pfeilen U gekennzeichnet. Entsprechend diesen Drehrich­tungen wandert das Fasermaterial durch die Karde.

[0035] Mit Hilfe der von der Regelung bewirkten Drehzahl-Varia­tionen der Speisewalze 9 werden Ungleichheiten in der Dichte der Fasermatte 15 im Klemmspaltbereich 23 beim Übergang der Fasermatte von der Speiseplatte 10 an eine Vorreißerwalze 3 ausgeglichen.

[0036] Fig. 2 zeigt in vergrösserter Darstellung und etwas de­taillierter das Fasereinspeisemittel 2 von Fig. 1, wes­halb dieselben Elemente mit denselben Bezugszeichen ver­sehen sind.

[0037] Aus dieser Figur ist ersichtlich, dass die Schwenkachse 11 in einem stationären, zum Maschinengehäuse 25 (nur andeutungsweise mit einer Schraffierung gezeigt) gehö­renden Lagergehäuse 26 aufgenommen ist.

[0038] Ebenfalls am Maschinengehäuse 25 ist ein Anschlag 27 befestigt, welcher verhindert, dass die Speiseplatte 10 bei fehlender Fasermatte 15 auf der Speisewalze 9 aufliegt.

[0039] Ebenso ist ein die Stellschraube 12 aufnehmender Träger 28 und der Getriebemotor 13 am Maschinengehäuse 25 befestigt.

[0040] Fig. 3 zeigt eine Variante 2.1 des Fasereinspeisemittels von Fig. 1 und 2, so dass dieselben Elemente mit den­selben Bezugszeichen versehen sind.

[0041] Diese Variante weist eine unterhalb der Speisewalze 9, mit Blick auf Fig. 3 gesehen, angeordnete Speiseplatte 29 auf, welche mittels einer in einem am Maschinenge­häuse 25 befestigen Lagergehäuse 30 aufgenommenen Schwenkachse 31 schwenkbar gelagert ist.

[0042] Eine Stellschraube 32 begrenzt die Schwenkbewegungen der Speiseplatte 29 in einer Richtung weg von der Speise­walze 9, während ein Anschlag 33 verhindert, dass die Speiseplatte 29 in einer Bewegungsrichtung gegen die Speisewalze 9 in Berührung mit dieser Walze gelangen kann, wobei die letztgenannte Bewegungsrichtung der Speiseplatte 29 durch eine Druckfeder 34 hervorgerufen wird.

[0043] Die Stellschraube 32 wird mittels eines Trägers 35 und die Feder 34 mittels eines Trägers 36 je vom Maschinen­gehäuse 25 aufgenommen.

[0044] Der Anschlag 33 ist die Endfläche einer Zufuhrplatte 37, welche ebenfalls am Maschinengehäuse 25 befestigt ist.

[0045] Der Klemmspaltbereich 23.1 entspricht dem Klemmspalt­bereich 23 von Fig. 1 und 2.

[0046] Im folgenden werden mit Hilfe der weiteren Figuren Mess­mittel definiert, welche verwendet werden, um das vom Einspeisemittel 2 abgegebene Signal 16 zu erzeugen.

[0047] Die Fig. 4, 8, 12, 16, 20 und 24 zeigen Elemente des Einspeisemittels von Fig. 2, während die Fig. 6, 10, 14, 18 und 22 Elemente des Einspeisemittels von Fig. 3 auf­weisen. Dementsprechend sind in den genannten Figuren dieselben Elemente mit denselben Bezugszeichen versehen.

[0048] Aus dem in Fig. 5 dargestellten Grundriss von Fig. 4 ist die Speiseplatte 10, die Schwenkachse 11 und das Lagergehäuse 26 sowie ein zweites, die Schwenkachse 11 ebenfalls aufnehmendes Lagergehäuse 26.1 gezeigt.

[0049] Die Speiseplatte 10 weist zwei Lagerschenkel 38 auf, mittels welchen die Speiseplatte 10 an der Schwenkachse 11 schwenkbar gelagert ist.

[0050] In den Zwischenräumen, zwischen den Lagerschenkeln 38 und den Lagergehäusen 26 resp. 26.1, weist die Schwenk­achse 11 je eine Fläche 39 (Fig. 34 und 35)) für die Auf­nahme von je einem Dehnmeßstreifen 90 auf. Dabei sind diese Dehnmeßstreifen 90 derart angeordnet, daß diese je ein der Größe einer im Betrieb an der Speiseplatte 10 hervorgerufenen Kraft F (Fig. 4, 33 bis 35) entspre­chendes Signal erzeugen, wobei beide Signale 16A, 16B im Mittelwertbildner 16C (hier nicht gezeigt) in das früher erwähnte Signal 16 umgewandelt werden.

[0051] Die Kraft F wird bestimmt durch zwei Kraftkomponenten zusammen, und zwar einerseits aus einer Kraftkomponente, welche aus den von der Fasermatte im Keilspalt zwischen Speiseplatte und Speisewalze erzeugten Druckkräfte her­vorgerufen wird und andererseits aus einer Kraftkompo­nente, die durch die im Keilspalt auftretenden Reib­kräfte entsteht.

[0052] Die gesamte resultierende Kraft F_R (ist gleich Druck­kraft + Reibkraft) kann in zwei Komponenten aufgelöst werden, nämlich eine horizontale Komponente F_H und eine vertikale Komponente F_V. Die vertikale Kraftkomponente ist verhältnismäßig klein, da die entsprechenden Bei­träge der Druck- und Reibungskräfte in entgegengesetzten Richtungen zeigen. Somit ändert sich diese Komponente nur wenig bei Änderung der Dichte der Faservorlage. Bei der horizontalen Kraftkomponente dagegen summieren sich die entsprechenden Beiträge der Druck- und Reibungs­kräfte, so daß hier eine ausgeprägte Abhängigkeit gege­ben ist zwischen F_M und der Dichteänderung der Faser­vorlage im Klemmspaltbereich. Diese Abhängigkeit wird erfirdungsgemäß ausgenutzt, indem die Dehnmeßstreifen 90 ebenfalls im wesentlichen in einer horizontalen Ebene ge­legt sind und somit Dichteänderungen der Faservorlage im Klemmspaltbereich am empfindlichsten ermitteln.

[0053] Die optimale Richtung der Kraft F ist in etwa horizontal und kann durch Versuche ermittelt werden. Eine Annähe­rung an diese optimale Richtung ist jedoch genug, um eine feinfühlige Messung durchzuführen.

[0054] Mit Fig. 33 wird gezeigt, daß die auf die Schwenkachse 11 wirkende Kraft F zwar in etwa derselben Richtung, jedoch nicht unbedingt in derselben Ebene liegen soll wie die Kraft F_H.

[0055] Diese Art der Messung stellt aber auch einen wesentli­chen Unterschied zum Stand der Technik dar, bei dem eine relative Bewegung zwischen Speiseplatte und Speise­zylinder für die Messung benutzt wird. Im letzteren Fall steigen zwar die Druckkräfte mit steigender Dichte der Faservorlage, es steigen aber auch die Reibungskräfte, welche aufgrund der unentbehrlichen Krümmung der Speise­platte um den Speisezylinder herum gegen die Druck­kräfte arbeiten, so daß die Messung nicht feinfühlig durchgeführt werden kann. Beim Stand der Technik ist es auch nicht möglich dieses Problem dadurch zu überwin­den, daß die relative Bewegung in der horizontalen Ebene gemessen wird;hier ist eine relative Bewegung durchaus unerwünscht, da die sich ändernde Breite des Klemm­spaltes die Steuerung der Geschwindigkeit des drehbaren Speisezylinders wesentlich erschweren würde.

[0056] Natürlich ist die horizontale Richtung nur dann die be­vorzugte Richtung für die Kraftmessung, wenn die Karde so ausgelegt wird, wie in der Fig. 1. Bei einer anders ausgelegten Winkelstellung zwischen Fasereinspeisemittel 2 und Vorreißerwalze 3, (d.h. etwa die Neigung einer Ebene, die die Drehachsen der Speisewalze 9 der Vor­reißerwalze 3 verbindet, zu der horizontalen Ebene) müßte die Kraftrichtung entsprechend gewählt werden.

[0057] Mit den Figuren 34 und 35 wird vergrößert und damit detaillierter als mit Fig. 5 gezeigt, daß die Fläche 39 mit den Dehnmeßstreifen 90 die ebene Grundfläche einer Bohrung 91 ist und daß mittels einer weiteren, gegenüber der vorgenannten, spiegelbildlich angeordne ten Bohrung 92 ein Steg 93 als schwächste Stelle ent­steht. Diese Meßpraxis ist bekannter Stand der Tech­nik und wird beispielsweise von der Firma Reglus in Adliswil, Schweiz, angewendet.

[0058] Im weiteren zeigt Fig. 35 die infolge der Kraft F ent­stehenden Kompensationskräfte F_K1 und F_K2. Dabei wirken die Kräfte F und F_K1 derart, daß die Dehnmeßstreifen 90 im wesentlichen die Querkräfte im Steg 93 wiedergeben.

[0059] Die vorgenannten Kräfte sind dabei weder in der rich­tigen Proportion noch in der genauen Richtung darge­stellt.

[0060] Die vorbeschriebene Kraftmeßmethode gilt ebenfalls für die noch zu beschreibenden Elemente der Figuren 6 und 7.

[0061] Die Fig. 7 zeigt als Grundriss von Fig. 6 die Speise­platte 29, die Schwenkachse 31 und das Lagergehäuse 30 sowie ein zweites, die Schwenkachse 31 ebenfalls auf­nehmendes Lagergehäuse 30.1.

[0062] Die Speiseplatte 29 weist zwei die Schwenkachse 31 auf­nehmende Lagerschenkel 40 auf.

[0063] In analoger Weise, wie für die Fig. 4 und 5 beschrieben, weist die Schwenkachse 31 in den Zwischenräumen, zwi­ schen den Lagerschenkeln 40 und den Lagergehäusen 30 resp. 30.1, je eine Fläche 39 für die Aufnahme von je einem Dehnmessstreifen (nicht gezeigt) auf.

[0064] Dabei sind auch für diese Variante die Dehnmessstreifen derart angeordnet, dass diese je ein der Grösse einer im Betrieb an der Speiseplatte 29 hervorgerufenen Kraft F.1 (Fig. 6) entsprechendes Signal erzeugen, wobei bei­de Signale in einem Mittelwertbildner (nicht gezeigt) in das früher erwähnte Signal 16 umgewandelt werden.

[0065] Die Kraft F.1 baut sich in analoger Weise auf wie die für die Fig. 4 und 5 beschriebene Kraft F.

[0066] Ebenfalls wird die optimale Richtung der Kraft F.1 durch Versuche ermittelt, wobei eine Annäherung an die­se optimale Richtung ebenfalls genügend genau ist.

[0067] Die folgenden Fig. 8 und 9, 12 und 13, 16 und 17, 20 und 21 sowie 24 und 25 zeigen mit Ausnahme des Messmit­tels zur Ermittlung des Signals 16 dieselben Elemente wie sie mit den Fig. 4 und 5 gezeigt wurden, weshalb die gleichen Bezugszeichen für dieselben Elemente verwendet werden. Dasselbe gilt für die folgenden Fig. 10 und 11, 14 und 15, 18 und 19 sowie 22 und 23 bezüglich der in den Fig. 6 und 7 gezeigten Elemente.

[0068] Das Messmittel der Fig. 8 und 9 ist eine der Stell­schraube 12 derart zugeordnete Kraftmessdose 41, dass diese ein der Grösse einer Kraft F.2 (Fig. 8) entpre­chendes Signal 16 abgibt. Dabei ist diese Kraft F.2 eine aus den im Betrieb von der im genannten Klemmspalt­bereich 23 vorhandenen Fasermatte 15 (in Fig. 8 nicht gezeigt) erzeugten Kräfte resultierende Kraft, welche in Richtung der Längsachse (nicht gezeigt) der Stell­schraube 12 wirkt. Die Stellschraube 12 ist in der Mitte der Länge L der Speiseplatte 10 angeordnet. Der horizontale Abstand H, mit Blick auf Fig. 8 gesehen, der genannten Längsachse bis zur Faserabgabe 24 ist nicht besonders kritisch, trotzdem ist ein möglichst kleiner Abstand H anzustreben.

[0069] Dasselbe gilt für eine der Stellschraube 32 (Fig. 10) zugeordneten Kraftmessdose 41.1, auf welche eine Kraft F.3 analog zur Kraft F.2 der Fig. 8 wirkt. Ebenfalls ist die Stellschraube 32 in der Mitte der Länge L und mit einem horizontalen Abstand H.1, mit Blickrichtung auf Fig. 10 gesehen, von einer Faserumlenknase 44 an der Speiseplatte 29, bis zu der in der Richtung der Längs­achse (nicht gezeigt) der Stellschraube 32 wirkenden Kraft F.3, angeordnet.

[0070] Die Fig. 12 resp. 13 sowie 14 resp. 15 zeigen je eine Variante in der Anwendung von Kraftmessdosen zur Er­mittlung der durch die Dichte der Fasermatte im Keil­spaltbereich 23 resp. 23.1 (in den Fig. 12 und 14 nicht gezeigt) im Betrieb erzeugten Kraft.

[0071] Dazu weist die Speiseplatte 10 der Fig. 12 und 13 in der dem Briseur 3 (Fig. 2) zugewandten Stirnseite 42 eine auf der ganzen Länge L (Fig. 13) der Speiseplatte 10 durchgehende, eine Tiefe T und eine Höhe B (Fig. 12) aufweisende Nute 43 auf. Die Höhe B ist dabei derart gewählt, dass Kraftmessdosen 41.2 spielfrei in die Nute 43 in eine mit Fig. 12 und 13 gezeigte Lage eingeschoben und festgehalten (nicht gezeigt) werden können.

[0072] Im Betrieb erzeugt die sich im Keilspalt zwischen der Speiseplatte 10 und der Speisewalze 9 befindliche Faser­matte 15 (in Fig. 12 nicht gezeigt) Kräfte, welche die Tendenz haben, einen sich zwischen der Nute 43 und der Faserabgabekante 24 befindlichen Speiseplattenteil 60 um einere innere Nutenkante 61 in einer Richtung R zu schwenken. Aus diesen Kräften resultiert eine über die ganze Länge L wirkende Kraft F.4, welche in den Kraft­messdosen 41.2 ein entsprechendes Signal erzeugt. Die Signale der einzelnen Kraftmessdosen werden in einem Mittelwertbildner (nicht gezeigt) zum Signal 16 gemit­telt.

[0073] Die mit den Fig. 14 und 15 gezeigte Variante funktio­niert in bezug auf die Erzeugung des Signals 16 im we­sentlichen gleich wie mit Bezug auf die Fig. 12 und 13 beschrieben, weshalb die für das Erzeugen des Signals 16 notwendigen Elemente mit denselben Bezugszeichen ver­sehen sind wie in den Fig. 12 und 13, mit Ausnahme der Kraft F.5, welche schon wegen der unterschiedlichen Art der Faserübergabe über die Nase 44 der Speiseplatte 29 an den Briseur 3 eine andere Grösse aufweist als die Kraft F.4 von Fig. 12, in welcher die Fasern im soge­nannten Gleichlauf von der Speisewalze 9 an den Briseur 3 übergeben werden. Der Gleichlauf entsteht dabei da­durch, dass die Speisewalze 9 und der Briseur 3 an der Faserübergabestelle dieselbe Bewegungsrichtung aufweisen (siehe Figur 1). Es können jedoch noch andere Faktoren eine Rolle in der Bildung der Kraftkomponente F.5 spie­len, wie beispielsweise die Form der Speiseplatte 10 resp. 29 im Bereich 23 resp. 23.1 sowie der Abstand der Nutenkante 61 von der die Fasermatte 15 führenden Flä­che der Speiseplatte 10 resp. 29. Ebenso ist die Er­ findung nicht auf die in den Figuren 13 und 15 gezeigte Anzahl und Anordnung der Kraftmessdosen eingeschränkt. Es versteht sich, dass z.B. je nach Festigkeit des sich von der Nute 43 bis zur Faserabgabekante 24 (Fig. 12) resp. bis zur Nase 44 (Fig. 14) erstreckenden Speise­plattenteiles eine, zwei oder mehrere Kraftmessdosen 41.2 vorgesehen werden können.

[0074] In den Fig. 16 und 17 besteht das Messmittel aus drei Kraftmessdosen 41.3, welche in einer in der Speiseplatte 10 eingelassenen, im Klemmspaltbereich 23 (Fig. 1 und 2) in den Klemmspalt mündenden Nute 45 angeordnet sind.

[0075] Um die von der sich im Klemmspalt befindlichen Fasermat­te erzeugten, auf der ganzen Länge L wirkenden Kraft­komponente F.6 auf die Kraftmessdosen 41.3 zu übertragen, werden diese Kraftmessdosen durch einen Kraftübertra­gungsbalken 46 abgedeckt, welcher die Nute 45 völlig und ohne störende Durchbiegung der Form der Speiseplatte ganz angepasst abschliesst.

[0076] Die von den einzelnen Kraftmessdosen 41.3 abgegebenen Signale werden in einem Mittelwertsbildner (nicht ge­zeigt) in das Signal 16 umgewandelt.

[0077] Die Verteilung der genannten Kraftmessdosen in der Nu­te 45 ist im wesentlichen wie mit Fig. 17 gezeigt. Es versteht sich jedoch, dass die Anzahl der Kraftmessdosen nicht auf die drei gezeigten eingeschränkt ist. Beispiels­weise kann bei einem mit entsprechender Festigkeit aus­gelegten Kraftübertragungsbalken mit nur zwei Kraftmess­dosen gearbeitet werden, während, wenn eine feinere Ermittlung der Kraftkomponenten über die Länge L (Fig. 17) der Speiseplatte 10 erfasst werden soll, eine grös­sere Anzahl Kraftmessdosen verteilt werden kann.

[0078] Das Messmittel der Fig. 18 und 19 setzt sich aus einer in die Speiseplatte 29 eingefügten Membrane 47, einem Druckumwandler 48 und einem die Membrane 47 mit dem Druckumwandler 48 verbindenden Druckflüssigkeits-System 49 zusammen.

[0079] Eine der Kraft F.6 von Fig. 16 analoge Kraftkomponente F.7 (Fig. 18) verursacht einen Druck auf die Membrane 47, wodurch eine Kraftübertragung über das Druckflüssig­keits-System 49 an den Druckumwandler 48 übermittelt wird, welcher ein der Kraft F.7 entsprechendes Signal 16 erzeugt.

[0080] Das Messmittel der Fig. 20 und 21 beruht auf der Erkenntnis, dass beim Einführen der Fasermatte 15 in den Keilspalt zwischen die Speiseplatte 10 und die Speisewalze 9, d.h. in den Keilspaltbereich 23, infolge des sich zunehmend verengenden Klemmspaltes Luft aus der Fasermatte verdrängt wird.

[0081] Dem Verdrängen dieser Luft setzt sich der Widerstand der Fasermatte selbst entgegen, so dass in der Faser­matte 15 in Richtung Faserabgabekante 24 ein zunehmender Ueberdruck in der Fasermatte entsteht, wobei der Wider­stand der Dichte der Fasermatte und der zu verdrängenden Luftmenge entsprechend unterschiedlich ist.

[0082] Dieser Ueberdruck wird mit dem mit den Fig. 20 und 21 gezeigten Messmittel erfasst, indem eine Messnute 50 in die Speiseplatte 10 eingelassen ist, die innerhalb der Speiseplatte 10 über eine Druckleitung 51 und eine an die Speiseplatte 10 angeschlossene Druckleitung 52 mit einem Druckumwandler 53 verbunden ist. Dieser Druck­umwandler 53 wandelt den in der Messnute 50 ermittelten Ueberdruck in das Signal 16 um.

[0083] Wie aus Fig. 21 ersichtlich, ist die Messnute 50 nicht über die ganze Länge L durchgehend, d.h. die Länge L.1 der Messnute 50 ist kürzer als die Länge L der Speise­platte 10, so dass es sich bei der Messnute 50 um eine sich im Klemmspaltbereich 23 befindliche, lediglich gegen den Klemmspalt geöffnete Nute handelt.

[0084] Wie in Fig. 20 gezeigt, bildet die Messnute einen spitzen Winkel α mit einer gedachten Ebene E, welche als Tangentialebene die Mündungskante 54 der Wand 55 der Nute 50 beinhaltet. Durch diese Anordnung wird vermie­den, dass ein Faserstau in der Nute 50 entsteht. Der Winkel α weist im Maximum 30 Winkelgrade auf.

[0085] Die Fig. 22 und 23 zeigen eine der Messnute 50 der Fig. 20 und 21 analoge Messnute 50.1 mit einer daran ange­schlossenen Druckleitung 51.1 sowie einer Druckleitung 52.1.

[0086] Im Unterschied zum Messmittel der Fig. 20 und 21 wird mit dem Messmittel der Fig. 22 und 23 nicht nur der Druck gemessen, welcher wie beschrieben durch das Aus­pressen der Luft aus der Fasermatte entsteht, sondern es wird zusätzlich noch aus einer Druckluftquelle 56 eine gleichbleibende Druckluftmenge mittels der Mess­nute 50.1 in die sich verdichtende Fasermatte gepresst. Das Durchsetzen dieser vorgegebenen Druckluftmenge durch die Fasermatte geschieht gegen den Widerstand der Faser­matte, sodass ein diesem Widerstand entsprechender Druck von den Druckleitungen 51.1 und 52.1 an einen an die Druckleitung 52.1 angeschlossenen Druckwandler 53.1 übertragen wird.

[0087] Da der Widerstand mit der Dichte der Fasermatte im Klemmspaltbereich 23 ändert, ändert auch der Druck in den Leitungen 51.1 und 52.1. Der Druckumwandler 53.1 wandelt diese Druckvariationen in das Signal 16 um.

[0088] Wie aus Fig. 22 ersichtlich, weist auch die Messnute 50.1 den für Fig. 20 beschriebenen Winkel α auf.

[0089] Die Fig. 24 und 25 zeigen eine Variante des Messmittels von Fig. 22 und 23, indem die von der Druckluftquelle 56.1 gleichbleibende Druckluftmenge mittels einer Ein­blasnute 58 in die sich im Keilspaltbereich 23 befind­liche Fasermatte eingeblasen wird. Diese Luft wandert in dieser Fasermatte in einer gegenüber der Drehrichtung der Speisewalze umgekehrten Richtung W bis sie durch eine Entlüftungsnute 59 und einer daran angeschlossenen Entlüftungsleitung 57 in die Atmosphäre entweichen kann.

[0090] Der Druckleitung 52.2 ist ein Druckwandler 53.2 ange­schlossen. Dieser Druckwandler 53.2 wandelt den in der Druckleitung 52.2 bestehenden Druck in das Signal 16 um. Mit dem Abstand M zwischen der Einblasnute 58 und der Entlüftungsnute 59 kann ein Widerstandsbereich festgelegt werden.

[0091] Die Figuren 26 und 27 zeigen insofern eine Variante 2.2 des Fasereinspeisemittels von Fig. 2, als die Speise­platte 10 nicht nur um die Schwenkachse 11 schwenkbar ist, sondern dass diese zusätzlich noch um eine Schwenk­achse 62 schwenkbar ist, welche koaxial mit der Dreh­achse der Speisewalze 9 liegt. Diese Schwenkbarkeit ist schematisch mit dem Radiuspfeil S dargestellt.

[0092] Um diese Schwenkbarkeit zu ermöglichen, ist ein Halte­bügel 63 vorgesehen, welcher zwei Schenkel 64 aufweist (in Fig. 26 nur einer sichtbar), in welchen die Schwenk­achse 11 gelagert ist.

[0093] Diese Schenkel sind mit einem unter der Speiseplatte 10 (mit Blick auf Fig. 26 gesehen) durchgehenden Steg 65 verbunden, der zur Aufnahme des Anschlages 27 dient.

[0094] Im weiteren weisen die Schenkel 64 je einen Führungs­schlitz 66 auf, dessen untere Führungsfläche 67 (mit Blick auf Fig. 26 gesehen) eine Krümmung mit dem Radius S aufweist. Die der unteren Führungsfläche 67 gegenüber­liegende obere Führungsfläche 68 ist parallel zur Füh­rungsfläche 67 vorgesehen.

[0095] Diese Führungsschlitze 66 dienen je zur Aufnahme von zwei Führungsbolzen 69, die in einem Maschinengehäuse­teil 70 fest angeordnet sind. Der Abstand (nicht gekenn­zeichnet) dieser beiden Führungsbolzen 69 ist im Ver­hältnis zur Länge (nicht gekennzeichnet) des Führungs­schlitzes 66 derart gewählt, dass der Haltebügel 63 eine gegebene Schwenklänge (nicht gekennzeichnet) um die Schwenkachse 62 schwenkbar ist.

[0096] Um den Haltebügel 63 in einer gewählten Schwenkposition festzuhalten, wird dieser mittels zweier im Maschinen­gehäuseteil eingeschraubte und durch den Führungsschlitz 66 ragende Schrauben 71 festgehalten.

[0097] Im weiteren ist die Stellschraube 12 an einem gegen die Vorreisserwalze 3 gerichteten Endteil 63.1 des Halte­bügels 63 angeordnet.

[0098] Es versteht sich, dass auch mit dieser Variante alle mit den Fig. 4 bis 25 gezeigten Elemente, um das Signal 16 zu erzeugen, kombiniert werden können. Auf eine Wieder­holung der Anwendung dieser Elemente im Zusammenhang mit dieser Variante wird deshalb verzichtet.

[0099] Die Fig. 28 und 29 zeigen eine Variante 2.3 des Einspeise­mittels von Fig. 3, indem eine Speiseplatte 72 fest mit dem Maschinengehäuse 25 verbunden ist, während die Spei­sewalze 9 in einem gegebenen Bereich bewegbar ist.

[0100] Diese Bewegbarkeit der Speisewalze 9 ist dadurch gege­ben, dass die auf beiden Seiten (mit Fig. 28 nur eine gezeigt) der Speisewalze 9 herausragenden freien Enden 73 der Drehachse der Speisewalze je in einer Lagerbüchse 74 aufgenommen sind, die zwischen zwei stationären Gleit­führungen 75 resp. 76 verschiebbar geführt sind.

[0101] Der Verschiebebereich der Speisewalze 9 ist einerseits durch einen stationären Anschlag 77 sowie durch eine Stellschraube 78 begrenzt, welche in einem Träger 79 aufgenommen ist, der seinerseits am Maschinengehäuse 25 befestigt ist. Der Anschlag 77 hat dieselbe Funktion wie der früher beschriebene Anschlag 27.

[0102] Im Betrieb wird die Fasermatte 15 auf der Speiseplatte 72 gleitend von der Speisewalze 9 in den Keilspalt zwi­schen Speisewalze 9 und Speiseplatte 72 bewegt, wodurch die Speisewalze 9 aus ihrer Ausgangsposition, in welcher die Lagerbüchsen 74 je auf dem entsprechenden Anschlag 77 aufliegen, bis sie in die Betriebsposition hochgehoben werden, in welcher die Lagerbüchsen 74 je an den Stellschrauben 78 anliegen.

[0103] Es versteht sich, dass mit der mit diesen Figuren ge­zeigten Variante die mit den Fig. 8 bis 25 gezeigten Elemente zur Erzeugung des Signales 16 verwendet werden können.

[0104] Die Fig. 30 zeigt eine Anwendung des Einspeisemittels von Fig. 1 in einer Rotor-Offenend-Spinnmaschine.

[0105] Da es sich bei diesen Spinnmaschinen um ein an sich bestbekanntes Verfahren handelt, sind nur die wesentli­chen Elemente schematisch angedeutet, um den Zusammen­hang zwischen dem Einspeisemittel und der Spinnmaschine zu zeigen. Dementsprechend sind bisher beschriebene Elemente mit denselben Bezugszeichen versehen.

[0106] Im Betrieb übergibt die Speisewalze 9 ein Faserband 15.1 an eine Oeffnerwalze 80, welche diese vereinzelten Fa­sern einem Faserförderkanal 81 übergibt, der diese Fa­sern in einen sich um eine Drehachse 82 drehenden Rotor 83 speist. In diesem Rotor 83 wird in an sich bekannter Weise ein Garn 84 gebildet, welches durch ein Abzugs­walzenpaar 85 abgezogen wird.

[0107] Das Verzugverhältnis in der mit dieser Figur gezeigten Spinnmaschine liegt zwischen der Umfangsgeschwindigkeit der Speisewalze 9, gegeben durch die Drehzahl der Ge­triebemotor-Welle 21 und durch die Umfangsgeschwindig­keit der Abzugswalzen 85, gegeben durch ihre das Dreh­zahl-Signal 19.1 erzeugende Drehzahl der Abzugswalzen.

[0108] Im weiteren versteht es sich, dass, trotzdem dieselben Elemente mit denselben Bezugszeichen versehen sind, in der Praxis die Dimensionen dieser Elemente unterschied­lich gross sein können, da eine Rotor-Offenend-Spinn­maschinen-Einheit eine wesentlich kleinere Textilmaschi­nen-Einheit ist, als die mit Fig. 1 schematisch gezeigte Karde.

[0109] Ebenso versteht es sich, dass die mit Fig. 3 gezeigte Einspeise-Einheit mit der mit Fig. 30 gezeigten Rotor­Offenend-Spinneinheit kombiniert werden kann.

[0110] Im weiteren ist es ebenfalls selbstverständlich, dass alle mit den Figuren 4 bis 27 gezeigten Varianten, um das Signal 16 zu erzeugen, mit der mit Fig. 30 gezeigten Rotor-Offenend-Spinnmaschinen-Einheit kombiniert werden können.

[0111] Mit der Fig. 31 ist eine weitere Anwendungsvariante gezeigt, indem das Einspeise-Element 2 analog zum Ein­speise-Element der Fig. 30 Fasern einer Oeffnerwalze 80 zuspeist.

[0112] Der Unterschied zur Textilmaschine von Fig. 30 liegt in Fig. 31 darin, dass es sich nicht um eine Rotor-Offen­end-Spinnmaschinen-Einheit, sondern um eine Friktions-­Offenend-Spinnmaschinen-Einheit handelt.

[0113] Dementsprechend sind dieselben Elemente mit denselben Bezugszeichen versehen.

[0114] Im Betrieb speist die Speisewalze 9 das Faserband 15.1 an die Oeffnerwalze 80, welche die vereinzelten Fasern einem daran angeschlossenen Faserförderkanal 86 über­gibt. Mit Hilfe dieses Faserförderkanales 86 werden die frei fliegenden Fasern einer Friktions-Spinntrommel 87 übergeben, auf welcher sich innerhalb eines Garnbildungs­bereiches G ein Garn 88 bildet, welches vom einem Ab­zugswalzenpaar 89 abgezogen wird.

[0115] In Fig. 31 ist der Einfachheit halber nur eine Friktions­spinntrommel 87 gezeigt, es ist jedoch an sich bekannt, dass in der Regel bei diesem Spinnverfahren eine Gegen­trommel verwendet wird, welche parallel zur gezeigten Trommel vorgesehen ist.

[0116] Im weiteren ist es, analog zur Beschreibung für Fig. 30, selbstverständlich, dass auch die mit Fig. 3 gezeigte Art von Einspeiseelement mit einer solchen Friktions-­Spinneinheit verwendet werden kann und dass sämtliche mit den Figuren 4 bis 27 gezeigten Varianten verwendet werden können, um das Signal 16 zu erzeugen.

[0117] Die Fig. 32 zeigt ein Streckwerk, in welchem eine Variante 2.4 des mit Fig. 1 gezeigten Einspeisemittels ver­wendet wird. In dieser Variante wird anstelle der in Fig. 1 gezeigten Speiseplatte 10 eine Gegenwalze 101 verwendet. Diese Gegenwalze 101 bildet zusammen mit der Speisewalze 9 den Klemmspalt.

[0118] Im Gegensatz zur Speisewalze 9 ist die Gegenwalze 101 nicht angetrieben, d.h. ist frei drehend und wird durch die zwischen der Gegenwalze und der Speisewalze liegende Fasermatte 15 geschleppt.

[0119] Die Gegenwalze 101 ist schwenkbar an einem Schwenkhebel 102 drehbar befestigt.

[0120] Die weiteren, aus der Beschreibung für Fig. 1 bekannten Elemente, welche in dieser Variante in analoger Weise verwendet werden können, sind dementsprechend mit den­selben Bezugszeichen versehen. Daraus folgt, dass bei­spielsweise der Schwenkhebel 102 mittels der Schwenk­achse 11 und dem Lagergehäuse 26 schwenkbar gelagert ist.

[0121] Als Messmittel, um das Signal 16 zu erzeugen, wird die mit den Fig. 8 und 9 beschriebene Kraftmessdose 41 ver­wendet. Es wird deshalb auf die Beschreibung für die Fig. 8 und 9 verwiesen.

[0122] Die mit den Bezugszeichen 103 und 104 gekennzeichneten Walzenpaare sind aus der Streckwerktechnik bestens be­kannt und deshalb nicht weiter beschrieben. Es sei le­diglich im Zusammenhang mit der Funktion des Einspeise­mittels erwähnt, dass die beiden unteren Walzen (mit Blick auf Fig. 32 gesehen) der Walzenpaare 103 und 104 mit einer fixen, den Verzug im Streckwerk ergebenden Drehzahl angetrieben werden. Die oberen Walzen der Wal­zenpaare 103 und 104 sind in analoger Weise zur Walze 104 ebenfalls von der Fasermatte geschleppt.

[0123] Das Verzugsverhältnis der mit dieser Figur gezeigten Spinnmaschine liegt zwischen der Umfangsgeschwindigkeit der Speisewalze 9, gegeben durch die Drehzahl der Ge­ triebemotorwelle 21 und durch die Umfangsgeschwindigkeit der unteren Walze 104, gegeben durch ihre das Drehzahl­signal 19.2 erzeugende Drehzahl. Das Signal 19.2 hat dieselbe Funktion wie die Signale 19.1 der Fig. 30 und 31 sowie das Signal 19 der Fig. 1.

[0124] Elemente, welche dieselben Funktionen aufweisen, wie bereits früher beschriebene, weisen dementsprechend dieselben Bezugszeichen auf.

[0125] Ein Vorteil des erfindungsgemässen Festlegens des Klemm­spaltes, um die Dichte der dazwischenliegenden Faser­matte 15 resp. des dazwischenliegenden Faserbandes 8 zu messen, liegt im Vergleich zu dem an sich bekannten Messen der durch die genannte Dichte veränderten Klemm­spaltweite darin, dass die Messignale infolge der inten­siven Kraftvariationen eine entsprechend grosse Amplitude aufweisen.

[0126] Ein weiterer Vorteil besteht darin, daß die den Weg­messungen innewohnende Hysteresis bei der Kraftmessung wegfällt.

Ansprüche

1. Verfahren zum Ausgleichen der Dichte einer mittels eines Einspeisemittels in eine Textilmaschine ge­speisten Fasermatte (15) resp. Faserband (15.1) durch Gewinnung eines von der Dichte der sich im Einspeisemittel (2; 2.1; 2.2; 2.3; 2.4) befindlichen Fasermatte (15) resp. Faserband (15.1) abhängigen Signales (16) und Verwendung dieses Signales (16) zur Beeinflussung der Einspeisegeschwindigkeit des Einspeisemittels (2; 2.1; 2.2; 2.3; 2.4),
dadurch gekennzeichnet,
dass das Einspeisemittel (2; 2.1; 2.2; 2.3; 2.4) ei­nen vorgewählten, im Betrieb gleichbleibenden Klemmspalt aufweist und dass das Signal (16) in Abhängigkeit der Faserdichte in diesem Klemmspalt gewonnen wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1 oder 28,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Einspeisemittel (2; 2.1; 2.2; 2.3; 2.4) ei­ne Speisewalze (9) und ein damit zusammenwirkendes Einspeiseelement (10, 29, 63, 72, 101) umfaßt und dass die Einspeisegeschwindigkeit die Drehzahl der Speisewalze (9) ist.

3. Verfahren nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Einspeiseelement eine Speiseplatte (10, 29, 63, 72) beinhaltet.

4. Verfahren nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Einspeiseelement eine frei drehende Gegen­walze (101) beinhaltet.

5. Verfahren nach Anspruch 1 oder 28,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Signal (16) aus dem Widerstand gewonnen wird, welcher einem Luftstrom entgegengesetzt wird, der durch die sich im Klemmspalt befindliche Faser­matte (15) resp. Faserband (15.1) strömt.

6. Verfahren nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Luftstrom durch das Verdrängen der Luft aus der sich gegen die engste Stelle des Klemm­spaltes bewegenden Fasermatte (15) resp. Faserband (15.1) erzeugt wird.

7. Verfahren nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Luftstrom zusätzlich noch durch eine durch die sich gegen die engste Stelle des Klemmspaltes bewegende Fasermatte (15) resp. Faserband (15.1) eingeblasene Luftstömung erzeugt wird.

8. Verfahren nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Signal (16) aus dem Widerstand eines Tei­les des sich im Klemmspalt befindlichen Wattenab­schnittes erzeugt wird.

9. Verfahren nach Anspruch 3 und 8,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Wattenabschnitt in Umfangsrichtung der Speisewalze durch eine vorgegebene Strecke und durch die Länge der Speisewalze gegeben ist.

10. Verfahren nach Anspruch 1 oder 28,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Signal aus einer durch die Faserdichte im Klemmspalt erzeugten Kraft gewonnen wird.

11. Verfahren nach Anspruch 10,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Kraft mechanisch an ein Kraftmessmittel übertragen wird, in welchem en elektrisches Signal erzeugt wird.

12. Verfahren nach Anspruch 10,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Kraft hydraulisch an ein Kraftmessmittel übertragen wird, in welchem ein elektrisches Si­gnal erzeugt wird.

13. Verfahren nach den vorangehenden Ansprüchen,
gekennzeichnet dadurch,
dass das Signal (16) in einer Steuerung (17) in ein die Drehzahl der Speisewalze (9) steuerndes Signal (22) ausgewertet wird.

14. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Textilmaschine eine Karde resp. Krempel oder eine Offenend-Rotor-Spinnmaschine oder eine Offenend-Friktionsspinnmaschine ist.

15. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 oder 28,
      - mit einem Einspeisemittel (2; 2.1; 2.2; 2.3; 2.4), welches mindestens eine antreibbare, die Faser­ matte (15) resp. Faserband (15.1) in die Textil­maschine fördernde Speisewalze (9) und ein mit dieser Speisewalze zusammenwirkendes und dabei ei­nen Klemmspalt für die Fasermatte bildendes Ein­speiseelement (10, 29, 63, 72, 101) umfasst, sowie
      - mit einem Messmittel zur Ermittlung der Dichte der Fasermatte (15) im Klemmspalt und Abgabe ei­nes der Dichte entsprechenden Messignales (16),
dadurch gekennzeichnet,
      - dass die Speisewalze (9) oder
      - das Einspeiseelement (10, 29, 63, 72, 101) aus einer Ausgangsposition in eine Betriebsposition beweg­bar ist, welche durch
      - ein einstellbares Stellglied (12, 78) gegeben wird, während das Einspeiseelement (10, 29, 63, 72, 101) oder die Speisewalze (9) stationär ist, um im Betrieb einen gleichbleibenden Klemmspalt zwischen Speisewalze (9) und Einspeiseelement zu bilden.

16. Vorrichtung nach Anspruch 15,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Einspeiseelement (10, 29, 63) eine um eine Schwenkachse (11, 31) schwenkbare Speiseplatte (10, 29) und das einstellbare Stellglied mindestens eine Stellschraube (12) umfasst, an welcher die Speiseplatte für die Begrenzung des Klemmspaltes im Betrieb ansteht.

17. Vorrichtung nach Anspruch 15,
dadurch gekennzeichnet,
      - dass das Einspeiseelement eine stationäre Spei­seplatte (72) beinhaltet und
      - dass die Speisewalze (9) aus einer Ausgangsposi­ tion in eine Betriebsposition bewegbar ist, welche durch ein einstellbares Stellglied (78) gegeben wird.

18. Vorrichtung nach Anspruch 15,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Einspeiseelement eine um eine Schwenkachse (11) schwenkbare Gegenwalze (101) und das einstell­bare Stellglied mindestens eine Stellschraube (12) umfasst, welche die Schwenkbewegung der Gegenwalze (101) für die Begrenzung des Klemmspaltes begrenzt.

19. Vorrichtung nach Anspruch 16,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Messmittel zwei Dehnmessstreifen (nicht gezeigt) sind, welche mit Abstand zueinander an der Schwenkachse befestigt sind und welche die durch die Speiseplatte in der Schwenkachse verur­sachte Querkraft ermitteln und ein entsprechendes elektrisches Signal (16) ergeben.

20. Vorrichtung nach Anspruch 16 oder 18,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Messmittel mindestens eine Kraftmessdose (41, 41.1) ist, welche als Bestandteil der Stell­schraube (12, 12.1, 32) die im Klemmspalt erzeugte und an die Stellschraube (12, 12.1, 32) abgegebene Kraft ermittelt und ein entsprechendes elektrisches Signal (16) ergibt.

21. Vorrichtung nach Anspruch 16 oder 17,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Messmittel mindestens eine Kraftmessdose (41.2) ist, welche derart in einer in der Speise­platte (10, 29) vorgesehene Nute (43) spielfrei eingeschoben ist, dass die im Klemmspalt erzeugte Kraft mindestens mit einem proportionalen Anteil an die Kraftmessdose (41.2) übertragen wird und diese dadurch ein entsprechendes elektrisches Si­gnal (16) ergibt.

22. Vorrichtung nach Anspruch 16 oder 17,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Messmittel mindestens zwei Kraftmessdosen (41.3) sind, welche auf dem Grund einer in der Spei­seplatte (10) vorgesehenen, in den Klemmspalt mün­denden Nute (45) aufliegen und mit einem auf diesen Kraftmessdosen (41.3) aufliegenden Kraftübertragungs­balken (46) abgedeckt sind, welcher mit seiner ge­gen den Klemmspalt gerichteten Fläche einen Bestand­teil der den Klemmspalt bildenden Fläche der Speise­platte bildet, und zwar derart, dass die vom Kraft­übertragungsbalken (46) an die Kraftmessdosen (41.3) übertragene Kraft ein entsprechendes elektrisches Signal (16) ergibt.

23. Vorrichtung nach Anspruch 16 oder 17,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Messmittel zum ersten eine Membrane (47) um­fasst, welche im wesentlichen über die Länge der Speiseplatte (29) in dieser in der den Klemmspalt bildenden Fläche integriert ist und zum zweiten einen Druckumwandler (48) beinhaltet, an welchen die von der Membrane (47) übernommene Kraft hydrau­lisch übertragen wird und welcher ein entsprechendes elektrisches Signal (16) abgibt.

24. Vorrichtung nach Anspruch 16 oder 17,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Messmittel eine in der Speiseplatte (10) vorgesehene, in den Klemmspalt mündende, sich im wesentlichen über die Länge (L) der Speiseplatte erstreckende, parallel zur Schwenkachse (11) der Speiseplatte (10) angeordnete Nute (50), sowie einen mit dieser Nute verbundenen Druckumwandler (53) umfasst, wobei die Nute (50) mit der der Schwenk­achse zugewandten Nutenwand (55) mit der Klemm­spaltfläche der Speiseplatte (10) einen Winkel von maximal 30 Winkelgraden einschliesst und dass der Druckumwandler (53) ein dem Druck in der Nute entsprechendes Signal (16) abgibt.

25. Vorrichtung nach Anspruch 16 oder 17,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Messmittel
      - eine in der Speiseplatte (29) vorgesehene, in den Klemmspalt mündende, sich im wesentlichen über die Länge (L) der Speiseplatte (29) erstreckende, parallel zur Schwenkachse (31) der Speiseplatte (29) oder zur Drehachse der Speisewalze (9) an­geordnete Nute (50.1),
      - sowie einen mit dieser Nute (50.1) verbundenen Druckumwandler (53.1),
      - sowie eine mit der Nute (50.1) verbundene Druck­luftquelle (56) mit gleichbleibender Druckluft­menge beinhaltet,
      - wobei die Nute (50.1) mit der der Schwenkachse (31) zugewandten Nutenwand (55.1) mit der Klemm­spalt-Fläche der Speiseplatte einen Winkel von maximal 30 Winkelgraden einschliesst und       - der Druckumwandler (53.1) ein dem Druck in der Nute (50.1) entsprechendes Signal (16) abgibt.

26. Vorrichtung nach Anspruch 16 oder 17,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Messmittel eine erste und eine zweite, je in der Speiseplatte (10) vorgesehene, je in den Klemmspalt mündende, sich im wesentlichen über die Länge (L) der Speiseplatte (10) erstreckende, pa­rallel zur Schwenkachse (11) der Speiseplatte (10) angeordnete Nute umfasst, wobei die erste Nute eine Einblasnute (58) und die zweite eine Entlüftungs­nute (59) ist und beide Nuten mit ihrer der Schwenk­achse zugewandten Nutenwand mit der Klemmspalt-­Fläche der Speiseplatte einen Winkel von maximal 30 Winkelgraden einschliesst und,
dass die erste Nute mit einem vorgegebenen Abstand (M) entfernt von der zweiten Nute vorgesehen ist, sowie,
dass die erste Nute (58) mit einer Druckluftquelle (56.1) von gleichbleibender Luftmenge und mit ei­nem Druckumwandler (53.2) verbunden ist, der ein dem Druck entsprechendes Signal (16) abgibt, wäh­rend die zweite Nute (59) mit der Atmosphäre ver­bunden ist.

27. Vorrichtung nach den vorangehenden Ansprüchen 15 und 19 bis 26,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Schwenkachse (11) der Speiseplatte (10) in einem vorgegebenen Bereich um die Drehachse (62) der Speisewalze (9) herum schwenk- und fest­stellbar ist.

28. Verfahren zur Gewinnung eines von der Dichte einer mittels eines Einspeisemittels in eine Textilma­schine gespeisten Fasermatte (15) resp. Faserband (15.1) abhängigen Signales (16) und Verwendung die­ses Signales (16) zur Beeinflussung der Einspeise geschwindigkeit des Einspeisemittels (2; 2.1; 2.2; 2.3; 2.4),
dadurch gekennzeichnet,
dass das Einspeisemittel (2; 2.1; 2.2; 2.3; 2.4) ei­nen vorgewählten, im Betrieb stationären Klemmspalt aufweist und dass das Signal (16) in Abhängigkeit der Faserdichte in diesem Klemmspalt gewonnen wird.

29. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet,
daß das Signal nahe an, jedoch vor derjenigen Stelle festgestellt wird, an welcher das Einspeise­element die Fasermatte an das die Fasermatte übernehmende Element übergibt.

Zeichnung