[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von hochbelastbaren Fußböden,
insbesondere Industriefußböden, durch Frisch-auf-Frisch Verlegung einer Hartstoff-Mörtelschicht
auf eine auf vorbereitetem Grund ausgebreitete Betonschicht.
[0002] Nach bisher üblichen Verfahren werden hochverschleißfeste Betonböden, insbesondere
im Industriebereich, in mehreren aufeinanderfolgenden Arbeitsgängen hergestellt. Zunächst
wird auf einem gut vorbereiteten Untergrund der tragende Beton in einer durchschnittlichen
Dicke von rund 20 cm aufgebracht. Die Betonschicht wird dabei häufig durch Anwendung
von Vacuum entlüftet und damit verdichtet. Auf die Betonschicht wird dann gemäß DIN
18 560, T.5, 5.4 eine Haftbrücke aufgebracht. Auf diese wird die Übergangsschicht
aufgetragen. Schließlich erfolgt der Auftrag der obersten Hartstoffschicht als Verschleißschicht
in einer DIN-gerechten Zusammensetzung in Abhängigkeit von der vorgesehenen Beanspruchungsart
des Bodens.
[0003] Aus der DD/PS 209224 ist ein Verfahren bekannt, das Druckund Verschleißfestigkeit
des hartstoffvergüteten Zementestrichs vorkonfektionierter Hartzuschlagstoffe dadurch
erhöht, daß die Grenzflächenbildung und Feinstkornanreicherungen auf den aufzubringenden
Mörtellagen weitestgehend vermieden werden.
[0004] Bei diesem Verfahren wird eine steife bis sehr steife untere Mörtellage lose auf
eine Tragschicht aufgebracht und eingeebnet. Unmittelbar darauf wird eine steife bis
sehr steife zementgebundene Hartstoffmörtellage in einer erforderlichen Dicke lose
aufgebracht und ebenfalls eingeebnet. Anschließend werden die beiden noch nicht abgebundenen
Lagen in einem Arbeitsgang zu einem inhomogenen hartstoffvergüteten Zementestrich
verdichtet. Durch die Oberflächenrauhigeit der eingeebneten unteren Mörtellage sowie
das gemeinsame Verdichten beider noch nicht abgebundener Lagen entsteht eine Verzahnung,
durch die die für die Haftung der Lagen zur Verfügung stehende Fläche vergrößert wird.
[0005] Die nach dem Stand der Technik hergestellten mehrschichtigen Böden neigen zur Rißbildung,
Hohlstellen und zum vorzeitigen Ablösen der Hart- oder Übergangsschicht vom Untergrund.
Die Ursachen für die Ab- und Ausbrüche sind fast ausschließlich darin begründet, daß
die einzelnen Schichten durch Adhäsion oder Verzahnung aneinander haften. Im Falle
der DD/PS 209224 wird zwar durch die Verzahnung ein Verdüblungseffekt an der Nahtstelle
zwischen unterer Mörtellage und Hartstoffmörtellage erreicht, aber auch diese Bindung
ist nicht stark genug, um frühzeitige Zerstörungen des Bodens zu verhindern.
[0006] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren vorzuschlagen, mit dem ein
Fußboden mit innigerem Verbund der Einzelschichten und auch bei hoher Belastung und
größeren Temperaturunterschieden mit längerer Haftbarkeit hergestellt werden kann.
[0007] Zur Lösung der gestellten Aufgabe wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren vorgeschlagen,
daß auf die Betonschicht unmittelbar nach ihrem Verlegen ein grobkörniger Mörtel ausgebreitet
und in die teigige Betonschicht eingerieben wird, worauf auf die so gebildete Zwischenschicht
eine Mischung aus Zement und Hartstoff ausgebreitet und Frisch-auf-Frisch eingerieben
wird, wobei der Zementanteil, ausgehend von der zuerst verlegten Betonschicht, von
Schicht zu Schicht erhöht wird.
[0008] Bei einem derart hergestellten Betonfußboden entstehen keine separaten miteinander
verklebten oder durch Adhäsion aneinander haftenden Schichten, sondern ein monolithischer
Aufbau des Betonbodens.
[0009] Die zwangsweise Vermischung auf der frischen Betonfläche hat zur Folge, daß es auch
zu keinen Rissen oder Abplatzungen, Ausbrüchen oder dergleichen als Folge der Schichtung
kommen kann. Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens liegt darin, daß
der Beton ohne Unterbrechung in einem Zug hergestellt werden kann. Die Schichtstoffe
der Folgeschicht werden jeweils aufgetragen, sobald die vorhergehende Schichtung ausgearbeitet
aber noch teigig ist, um das Material der Folgeschicht in ihrem Oberflächenbereich
aufzunehmen und damit wirksam zu verankern.
[0010] Bevorzugt wird der grobkörnige Mörtel für die Zwischenschicht mit Wasser angeteigt.
Damit kann er besser auf der Betonschicht ausgebreitet werden.
[0011] Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens soll
dem Mörtel für die Zwischenschicht eine grobkörnige Mischungskomponente, insbesondere
Mineralien, wie Quarzsand, Korund oder Schlacke aus metallurigschen Prozessen, mit
einer Korngröße von etwa 3 bis 10 mm, vorzugsweise 5 bis 6 mm, zugesetzt werden. Die
Korngröße der grobkörnigen Mischungskomponente wird zweckmäßigerweise so festgelegt,
daß sie der gewünschten Dicke der Zwischenschicht entspricht, d.h., daß sie etwa so
groß ist wie die Dicke der Zwischenschicht. In diesem Fall sind nämlich die Körner
der Mischungskomponente in der Lage, die nachfolgende Hartstoffschicht sicher zu verankern.
[0012] Der Zementanteil der Zwischenschicht soll etwa ein Verhältnis 1 : 2 bis 1 : 3 zum
Feststoffanteil aufweisen. Der Zementanteil der Beschichtung soll zweckmäßigerweise
im Verhältnis 300:500:700 von unten nach oben erhöht werden. Wenn also der Zementanteil
der Betonschicht 300 kg/m³ beträgt, so soll der Zementanteil der Zwischenschicht 500
kg/m³ und der der obersten Hartstoffschicht 700 kg/m³ betragen. Die Betonschicht wird
zweckmäßigerweise auf eine Dicke von 10 bis 20 cm, die Zwischenschicht auf eine Dicke
von 3 bis 10 mm und die Hartstoffschicht auf eine Dicke von 6 bis 20 mm ausgebreitet.
[0013] Bevorzugt wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren die Betonschicht vacuumiert. In
diesem Fall wird die Zeit für das Abbinden des Betons entsprechend verkürzt und die
Dichte der Betonschicht erhöht. Es wird aber sichergestellt, daß der Boden ohne Unterbrechung
weiter bearbeitet werden kann, weil für die weiteren Schichten der Untergrund noch
teigig genug ist, um die Homogenisierung durch Vermischen zu gewährleisten. Die Hart-
oder Nutzschicht kann aus terrazzo-farbigen oder Kunstmörtelschichten bestehen. Die
Oberflächen können rauh, rutschfest, aber auch glatt, staubfrei und nicht staubend
hergestellt werden.
[0014] Anhand eines Beispiels wird das erfindungsgemäße Verfahren näher erläutert. Gemäß
Fig. 1 wird auf einem Untergrund 1 in üblicher Weise eine Betonschicht 2 gegossen.
Auf die Betonschicht 2 wird gemäß Fig. 3 eine Schicht Mörtel 3 ausgebreitet, der grobe
Körner 4 einer Mischungskomponente und Zement enthält und mit Wasser angeteigt ist.
Nach dem Ausbreiten der Schicht 3 wird diese in die Betonschicht 2 eingearbeitet.
Das Ergebnis ist in Fig. 3 angedeutet. Die Schicht 3 ist mit dem Material der Betonschicht
2 vermischt und bildet eine Oberflächenzone 3ʹ, in der die groben Körner 4 eingelagert
werden. In diesem Zustand ist die Betonlage einheitlich monolithisch. Auf der Betonlage
3 gemäß Fig. 3 wird dann gemäß Fig. 4 die Hartstoffschicht 5 ausgebreitet. Sie besteht
aus spratzigen oder kugeligen Hartstoffkörnern, gemischt mit Zement und mit Wasser
angeteigt. Nach dem Ausbreiten wird die Hartstoffschicht 5 in die Oberschicht 3ʹ der
Betonlage 2 eingearbeitet, d.h., mit dieser vermischt. Das Ergebnis ist entsprechend
Fig. 5, eine monolithische Betonlage 2 auf dem Untergrund 1 mit einer Oberflächenschicht
3ʺ, in welcher die Zwischenschicht 3 und die Hartstoffschicht 5 miteinander verankert
enthalten sind. Die Oberflächenschicht 3ʺ ist kreuz-schraffiert. Auch in diesem Fertigungszustand
hat der Betonboden einen monolithischen Aufbau.
1. Verfahren zur Herstellung von hoch belastbaren Fußböden, insbesondere Industriefußböden,
durch Frisch-auf-Frisch-Verlegung einer Hartstoff-Mörtelschicht auf eine auf vorbereitetem
Grund ausgebreitete Betonschicht,
dadurch gekennzeichnet, daß auf die Betonschicht unmittelbar nach ihrem Verlegen ein grobkörniger Mörtel
ausgebreitet und in die teigige Betonschicht eingerieben wird, worauf auf die so gebildete
Zwischenschicht eine Mischung aus Zement und Hartstoff ausgebreitet und Frisch-auf-Frisch
eingerieben wird, wobei der Zementanteil, ausgehend von der zuerst verlegten Betonschicht,
von Schicht zu Schicht erhöht wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß der grobkörnige Mörtel für die Zwischenschicht mit Wasser angeteigt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, daß dem Mörtel für die Zwischenschicht eine grobkörnige Mischungskomponente mit einer
Korngröße von etwa 3 bis 10 mm, vorzugsweise 5 bis 6 mm, zugesetzt wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, daß dem Mörtel für die Zwischenschicht grobkörnige Mineralien, wie Quarzsand, Korund,
oder Schlacke aus metallurgischen Prozessen zugesetzt werden.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, daß dem Mörtel für die Zwischenschicht ein Zementanteil im Verhältnis 1 : 2 bis 1
: 3 zum Feststoffanteil der Mischung zugesetzt wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet, daß der Zementanteil der homogenen monolithischen Schichtung im Verhältnis 300 :
500 : 700 von unten nach oben erhöht wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Betonschicht auf eine Dicke von 10 bis 20 mm, die Zwischenschicht auf eine
Dicke von 3 bis 10 mm und die Hartstoffschicht auf eine Dicke von 6 bis 20 mm ausgebreitet
werden.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Betonschicht vakuumiert wird.