Ledermaterial sowie Verfahren und Vorrichtung zu seiner Herstellung

Abstract

 Ein Leder weist im Bereich mindestens einer seiner Oberflächen eine ein Basisleder bedeckende Beschichtung auf. Die Beschichtung ist als Unebenheiten im Bereich einer ihr zugewandt angeordneten Basislederoberfläche (4) nivellierende Deckschicht (1) ausgebildet. Diese Deckschicht weist mindestens im Bereich Ihrer der Basislederoberfläche (4) abgewandt angeordneten Deckschichtoberfläche (33) eine das Basisleder (2) vorgebbar charakterisierende Ausbildung auf. Die Deckschicht (1) ist aus einer dem Basisleder zugewandt angeordneten Ausgleichsschicht und eine dem Basisleder (2) abgewandt angeordneten Abdeckschicht (6) ausgebildet.

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft ein Leder, das im Bereich mindestens einer seiner Oberflächen eine ein Basisleder bedeckende Beschichtung aufweist.

[0002] Die Erfindung betrifft darüber hinaus ein Verfahren zur Herstellung eines Leders, das im Bereich mindestens einer seiner Oberflächen eine ein Basisleder bedeckende Beschich­tung aufweist.

[0003] Die Erfindung betrifft des weiteren eine Vorrichtung zur Herstellung eines Leders, das im Bereich mindestens einer seiner Oberflächen eine ein Basisleder bedeckende Beschich­tung aufweist.

[0004] Aufgrund der natürlichen Eigenschaften von Leder werden Lederprodukte auf einer Vielzahl von unterschiedlichen Ein­satzgebieten verwendet. Bei der Verarbeitung von Leder zu höherwertigen Produkten tritt das Problem auf, daß insbeson­dere in großen Mengen anfallende Ledersorten, beispielsweise Schweinsleder, oft ungewünschte Narbungen aufweisen. Gleich­falls können diese Leder Narbenstörungen aufweisen, die beispielsweise durch Verletzungen des Tieres hervorgerufen wurden, aus dessen Haut das betreffende Leder hegestellt wurde. Darüber hinaus weisen Spaltleder Oberflächen auf, die nicht der natürlichen Oberflächennarbung eines Naturleders entsprechen. Spaltleder werden deshalb als minderwertig angesehen und in der Regel nicht für qualitativ hochwertige Produkte verwendet.

[0005] Die unerwünschten Narbungen und gegebenenfalls vorhandene Narbenstörungen führen dazu, daß der Materialausschuß beim Zurichten des Leders den Materialausschuß bei der Gerbung in der Regel deutlich übersteigt.

[0006] Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Leder der eingangs genannten Art so zu verbessern, daß es im Bereich einer sichtbaren Oberfläche eine vorgebbare Charak­terisierung aufweist und seine natürlichen Eigenschaften weitgehend erhalten bleiben.

[0007] Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Beschichtung als Unebenheiten im Bereich einer ihr zugewandt angeordneten Basislederoberfläche nivellierende Deckschicht ausgebildet ist, die mindestens im Bereich ihrer der Basis­lederoberfläche abgewandt angeordneten Deckschichtoberfläche eine das Leder vorgebbar charakterisierende Ausbildung auf­weist.

[0008] Die Deckschicht verleiht dem Leder mindestens im Bereich einer dem Basisleder abgewandt angeordneten Deckschichtober­fläche eine von den physikalischen Beschaffenheiten des Basisleders unabhängig optische Gestaltung. Die Deckschicht füllt Narbenstörungen und unerwünschte Narbungen im Bereich dieser Oberfläche aus und ist im Bereich ihrer der Basis­lederoberfläche abgewandt angeordneten Deckschichtoberfläche beliebig gestaltbar. Durch Anordnung einer beliebig vorgeb­baren Prägung im Bereich der Deckschichtoberfläche ist es möglich, beispielsweise ein stark genarbtes Schweinsleder so zu bearbeiten, daß der optische Eindruck beispielsweise eines Rind- oder Ziegenleders hervorragender Qualität her­vorgerufen wird. Die wesentlichen natürlichen Eigenschaften des Leders, nämlich Geschmeidigkeit und Reißfestigkeit, werden durch die Deckschicht nur unwesentlich beeinflußt. Darüber hinaus können auf kurzfristige Bestellungen beliebig gewünschte Ledersorten schnell geliefert werden.

[0009] In einfacher Weise ist es mittels der Ausgleichsschicht möglich, hochwertige Lackleder mit hochglänzender Oberfläche herzustellen. Die bisher übliche Herstellung von Lackleder erforderte hohe Investitionen, da vor einer Aushärtung der Lackschicht Staubeinwirkugnen vollständig ausgeschlossen wer­den mußten, um Verunreinigungen im Bereich der Lackober­fläche zu vermeiden.

[0010] Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die Deckschicht mindestens aus zwei Teildeckschichten ausge­bildet, von denen die erste als Ausgleichsschicht ausgebil­det und im Bereich der Basislederoberfläche angeordnet ist. Die Ausgleichsschicht weist im Bereich ihrer der Basisleder­oberfläche abgewandt angeordneten Ausgleichsschichtober­fläche eine im wesentlichen ebene Ausbildung aus. Im Bereich der dem Basisleder abgewandten Ausgleichsschichtoberfläche ist eine Abdeckschicht angeordnet, die beispielsweise als Lackschicht ausgebildet ist.

[0011] Durch die Ausbildung der Deckschicht aus zwei Teildeck­schichten wird es ermöglicht, unterschiedliche Material­eigenschaften zur erwünschten Gestaltung der Lederoberfläche zu kombinieren. Beispielsweise kann für die Ausgleichs­schicht ein Material verwendet werden, das insbesondere gute Nivellierungseigenschaften und Hafteigenschaften aufweist. Im Gegensatz dazu kann für die Deckschicht ein Material verwendet werden, das beispielsweise insbesondere kratzfeste und feuchtigkeitsbeständige Eigenschaften aufweist und insbesondere beim Verwender des Leders den Eindruck eines guten Griffs vermittelt.

[0012] Mit Hilfe der bislang bekannten Verfahren zur Bearbeitung von Leder ist es nur mit Hilfe eines erheblichen Aufwandes möglich, einem Leder unter Beibehaltung der wesentlichen seiner natürlichen Eigenschaften ein weitgehend frei vorgeb­bares Erscheinungsbild zu verleihen.

[0013] Weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Verfahren zur Herstellung eines Leders zu so verbessern, daß es mindestens im Bereich einer sichtbaren Oberfläche eine vorgebbare Charakterisierung eines qualitativ hochwertigen Leders aufweist, seine natürlichen Eigenschaften mindestens erhalten bleiben und bestehende Mängel beseitigt werden.

[0014] Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß das Leder mit einer es mindestens im Bereich einer ihm abgewandt angeordneten Deckschichtoberfläche vorgebbar charakterisie­renden und Unebenheiten im Bereich einer der Deckschicht­oberfläche abgewandt angeordneten Basislederoberfläche nivellierenden Deckschicht beschichtet wird.

[0015] Durch die Beschichtung der Basislederoberfläche mit der Deckschicht ist eine gegebenenfalls im Bereich der Basis­lederoberfläche vorhandene unerwünschte optische Gestaltung für einen Betrachter des Leders nicht mehr wahrnehmbar. Der Betrachter blickt statt dessen auf die weitgehend beliebig gestalbare Deckschichtoberfläche, die in Abhängigkeit vom vorgesehenen Einsatzfeld des Leders ausgebildet ist. Die Beschichtung bewahrt weitgehend die natürlichen Eigenschaf­ten des Leders und fügt diesen für die jeweilige Anwendung erforderliche weitere positive Eigenschaften, beispielsweise Wasserdichtigkeit, Gleitfähigkeit, farbliche Gestaltung und Beständigkeit gegen Lösungsmittel hinzu.

[0016] Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird die Deckschicht mindestens teilweise im Transferverfahren von einem Träger auf die Lederoberfläche übertragen.

[0017] Die Übertragung der Deckschicht im Transferverfahren ermög­licht es, die Deckschicht an einer ersten Betriebsstätte herzustellen und mit einfachen Mitteln an einer anderen Betriebsstelle auf das Leder aufzubringen. Insbesondere bei der Bearbeitung von Ledern in Entwicklungsländern erlaubt die Verwendung des Transverfahrens eine eine Lederverar­beitung mit sehr einfachen und damit auch preiswerten und störunanfälligen Maschinen, die in fast allen Gerbereien vor­handen sind. Diese sehr einfache apparative Gestaltung des Verfahrens ist insbesondere in den unterentwickelten Gebie­ten von entscheidender Bedeutung, da hier in der Regel kein gut ausgebildetes Bedienpersonal vorhanden ist und gegebe­nenfalls erforderliche Reparaturen an Spezialmaschinen nur von ausländischen Spezialisten durchgeführt werden können. Ein kontinuierlicher Betriebsablauf ist bei der Verwendung von derartigen Spezialmaschinen stets gefährdet.

[0018] Die Beschichtungen konnten bisher nur mit sehr komplizierten und teuren Vorrichtungen durchgeführt werden. Diese Vorrich­tungen würden die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfah­rens erheblich verteuern und in manchen Regionen nicht ein­setzbar machen.

[0019] Weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, mit einfachen Mitteln ein Leder herzustellen, das im Bereich einer sichtbaren Oberfläche unter weitgehender Beibehaltung seiner natürlichen Eigenschaften eine vorgebbare Charakteri­sierung aufweist.

[0020] Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß ein die Deckschicht mit dem Leder verbindender Beschichter min­destens eine Presse aufweist, deren Andruckfläche in Richtung auf ein beheiztes Widerlager beweglich gelagert ist, zwischen dem und dem an der Andruckfläche anliegenden Basisleder ein auf das Basisleder zu übertragendes Deck­schichtsubstrat angeordnet ist.

[0021] Eine derartige Vorrichtung ermöglicht es, die Basisleder­oberfläche, im gesamten Bereich ihrer Ausdehnung mit einer gleichmäßigen Oberfläche zu versehen und Materialverluste weitgehend zu vermeiden. Das beheizte Widerlager erhitzt kurzfristig und mit einer die Deckschicht ausreichend erweichenden Energie das Deckschichtsubstrat, ohne daß die Wärme bis in das Basisleder vordringt. Auf diese Weise wird für eine gute Verbindung zwischen dem Deckschichtsubstrat und dem Basisleder gesorgt, ohne daß das Basisleder deswegen in seiner Struktur gestört, beispielsweise hart wird.

[0022] Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist das Deckschichtsubstrat auf einen Träger aufgetragen, der von einer Abwickelrolle über den Beschichter zu einer Aufwickelrolle geführt ist.

[0023] Die Anordnung einer Heizung im Bereich des Widerlagers er­möglicht eine die entstehende Oberfläche vergleichsmäßigende Beschichtung des Leders mit thermoplastischem Material bei relativ geringen und damit preiswert herzustellenden Drücken. Darüber hinaus wird durch die Erwärmung des Deck­schichtmaterials ein gutes Eindringen in im Bereich der Basislederoberfläche angeordnete Unebenheiten sowie eine gute Verbindung der Deckschicht mit der Basislederoberfläche gewährleistet. Die Verwendung eines Trägers ermöglicht darüber hinaus eine weitgehende Vorbereitung der aufzubrin­genden Deckschicht außerhalb der Presse und eine Durchführung der Beschichtung in einem Arbeitsgang unter Verwendung einfacher Arbeitsgeräte. Dabei kann das auf den Träger aufgebrachte Deckschichtsubstrat mit dem Träger von einer Rolle abgewickelt und fortlaufend auf das Basisleder übertragen werden.

[0024] Weitere Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden ausführlichen Beschreibung und den beigefügten Zeichnungen, in denen bevorzugte Ausführungsformen der Er­findung beispielsweise veranschaulicht sind.

[0025] In den Zeichnungen zeigen:

Fig. 1: einen Querschnitt durch ein mit einer Deckschicht beschichtetes Basisleder, die aus einer Aus­gleichsschicht, einer ersten Abdeckschicht und einer zweiten Abdeckschicht ausgebildet ist,

Fig. 2: einen Querschnitt durch eine Deckschicht, die auf einem Träger angeordnet und aus einer Aus­ gleichsschicht, einer ersten Abdeckschicht und einer zweiten Abdeckschicht ausgebildet ist,

Fig. 3: einen Querschnitt durch ein Leder, dessen Basis­leder mit einer Deckschicht versehen ist, die mit einem Träger verbunden ist,

Fig. 4: eine Prinzipskizze einer Vorrichtung zur Herstel­lung einer Deckschicht auf ein Basisleder und

Fig. 5: eine Prinzipskizze einer Vorrichtung zur Her­stellung einer Deckschicht auf einem Basisleder, die eine Zuführvorrichtung aufweist, die mit einem beheizten Kalander ausgebildet ist.

[0026] Eine Deckschicht (1) zur Beschichtung eines Basisleders (2) besteht im wesentlichen aus einer Ausgleichsschicht (3), die im Bereich einer das Basisleder (2) begrenzenden Basisleder­oberfläche (4) angeordnete Unebenheiten (5) ausfüllt, und einer Abdeckschicht (6), die mit der Ausgleichsschicht (3) im Bereich einer der Basislederoberfläche (4) abgewandt angeordneten Ausgleichsschichtoberfläche (7) verbunden ist.

[0027] Die Ausgleichsschicht (3) ist unmittelbar mit dem Basisleder (2) verbunden. Sie wird in Form eines Ausgleichssubstrates (9) auf die Basislederoberfläche (4) aufgebracht, das als Ausgleichspulver ausgebildet sein kann. Es ist darüber hinaus auch möglich, das Ausgleichssubstrat (9) aufzusprühen oder in Form einer Lösung aufzutragen. Das Ausgleichssubstrat (9) ist als Thermoplast, beispielsweise als Hotmelt ausge­bildet, der thermisch aktivierbare Klebereigenschaften auf­weist. Schließlich kann das Ausgleichssubstrat (9) in Form einer Dispersion aufgetragen werden, deren wäßriger Anteil nach dem Auftragen, aber vor dem Aufpressen verdampft wird.

[0028] Die Abdeckschicht (6) ist als einheitliche Schicht ausgebil­ det; es ist aber auch möglich, die Abdeckschicht (6) aus übereinander angeordneten Teilabdeckschichten (11,13) aus­zubilden. Als Abdeckschicht (13) ist eine Farbschicht (14) vorgesehen, die beispielsweise als Polyurethanlack ausgebil­det ist. Es ist aber auch möglich, die Teilabdeckschicht (13) aus Acrylat, Polyamid oder Aceto-Butyrat auszubilden.

[0029] Das Basisleder (2) ist als Spaltleder ausgebildet, es ist aber auch möglich, andere Lederarten zu verwenden. Insbeson­dere ist es möglich, Leder von Schweinen, Rindern, Ziegen, Schafen oder anderen Tieren mit verwertbaren Häuten mit der Deckschicht (1) zu versehen. Zur Verwendung gelangen Leder­sorten mit stark beschädigten Narben.

[0030] Die Abdeckschicht (6) und die Ausgleichsschicht (3) werden unmittelbar auf die Basislederoberfläche (4) aufgebracht; es ist aber auch möglich, mindestens die Abdeckschicht (6) im Bereich eines Trägers (15) anzuordnen und vom Träger (15) auf die mit der Ausgleichsschicht (3) bedeckte Basisleder­oberfläche (4) zu übertragen. Die Abdeckschicht (6) wird vom Träger (15) auf die mit dem Basisleder (2) verbundene Aus­gleichsschicht (3) aufgebracht; es ist aber auch möglich, sowohl die Abdeckschicht (6) als auch die Ausgleichsschicht (3) auf dem Träger (15) anzuordnen und gemeinsam auf die Basislederoberfläche (16) aufzubringen. Die Abdeckschicht (6) ist unmittelbar auf einer dem Basisleder (2) zugewandten Trägeroberfläche (16) angeordnet. Es ist aber auch möglich, zwischen der Trägeroberfläche (16) und der Abdeckschicht (6) eine ein leichtes Ablösen der Abdeckschicht (6) vom Träger (15) ermöglichende Trennschicht (17) anzuordnen. Die Trenn­schicht (17) kann als Trennlack ausgebildet sein.

[0031] Der Träger (15) ist als Kunststoffolie, beispielsweise Polyester, Polyvenylchlorid oder Polyäthylen ausgebildet. Es ist aber auch möglich, den Träger (15) aus Papier oder Metall, beispielsweise Aluminium auszubilden. Schließlich kann der Träger (15) auch aus einer Kombination eines Kunststoffes mit einem Metall bestehen.

[0032] Die Abdeckschicht (6) ist farbig ausgebildet, es ist aber auch möglich, die Abdeckschicht (6) farblos, transparent oder pigmentiert auszubilden. Darüber hinaus ist es möglich, der Abdeckschicht (6) eine den Griff des Leders verbessernde Gestaltung zu geben.

[0033] Der Träger (15) ist im Bereich seiner Trägeroberfläche (16) im wesentlichen eben ausgebildet; es ist aber auch möglich, den Träger (15) mit einer Prägung zu versehen, die der Oberflächenstruktur eines darzustellenden Leders nachgebil­det ist. Dazu kann beispielsweise ein strukturiertes Papier Verwendung finden, das mit einer trennenden Schicht, bei­spielsweise einer Silikonschicht versehen ist.

[0034] Eine Vorrichtung zur Beschichtung eines Basisleders (2) mit einer Deckschicht (1) besteht im wesentlichen aus einem Beschichter (18), der eine in Richtung auf ein Widerlager (21) bewegliche Andruckfläche (23) aufweist. Das Widerlager (21) weist im Bereich seiner dem Basisleder (2) zugewandten Ausdehnung eine das Basisleder (2) mit einem Deckschicht­substrat (2o) beaufschlagende Anlagefläche (43) auf. Der Beschichter (18) ist als Presse (22) ausgebildet, die eine im wesentlichen senkrecht zum Basisleder (2) verstellbare Andruckfläche (23) aufweist. Im Bereich des Widerlagers (21) ist eine sie wärmende Heizung (24) angeordnet.

[0035] Auf den Träger (15) wird zunächst die Abdeckschicht (6) und anschließend die Ausgleichsschicht (3) aufgebracht. Es ist aber auch möglich, den Träger (15) zunächst mit einer Trenn­schicht (17) zu beschichten oder lediglich die Abdeckschicht (6) mit dem Träger (15) zu verbinden.

[0036] Anschließend wird der Träger (15) in den Bereich des Basis­leders (2) geführt, wo von der Presse (22) das Basisleder (2) gegen den auf dem Widerlager (21) aufliegenden Träger (15) gepreßt wird und dabei die Ausgleichsschicht (3) und Abdeckschicht (6) mit dem Basisleder (2) verbunden wird. Das Widerlager (21) der Presse (18) ist aufgeheizt und verbindet die Ausgleichsschicht (3) mit der Basislederoberfläche (4). Das Widerlager (21) wird abhängig von der Andruckzeit auf eine Temperatur im Bereich 12o bis 14o Grad C aufgeheizt. Es ist aber auch möglich, andere dem Ausgleichsschichtmaterial angepaßte Temperaturen vorzusehen. Der Preßdruck weist einen Wert im Intervall von 2o bis 5o Kp/cm2 auf. Es ist aber auch möglich, in Abhängigkeit vom Basisleder (2) und vom Aus­gleichsschichtmaterial andere Preßdrucke vorzusehen. Die Verpressung beansprucht einen Zeitraum von 3 bis 8 Sekunden. In Abhängigkeit von den verwendeten Materialien können aber auch andere Preßzeiten vorgesehen werden.

[0037] Die Ausgleichsschicht (3) kann beispielsweise pulverförmig oder filmartig aufgetragen werden. Als Ausgleichsschicht (3) kann ein Polyurethan gewählt werden. Darüber hinaus kann das Polyurethan aber auch aus einer heißen Schmelze aufgetragen werden und mit oder ohne Einfluß der Luftfeuchtigkeit an der Luft aushärten.

[0038] Bei der Herstellung der Ausgleichsschicht (3) müssen die jeweils vorhandenen Eigenschaften des Leders einerseits und die gewünschten Aufmachung des Endproduktes andererseits Berücksichtigung finden. Bei einem Auftrag der Ausgleichs­schicht (3) auf ein glattes Leder mit geringen Beschädigun­gen wird zweckmäßigerweise eine Menge von 2o bis 25 gr/cm2 gewählt. Bei einem stark genarbten Leder, das die im Leder­handel üblichen Beschädigungen aufweist, wird zweckmäßiger­weise eine Menge von 25 bis 4o gr/cm2 aufgetragen. Zur Verfeinerung von Schweinsleder wird zweckmäßigerweise eben­falls eine Menge von 25 bis 4o gr/cm2 aufgetragen. Demgegen­über benötigt ein normales Spaltleder mit starken Beschädi­gungen eine Menge von 4o bis 5o gr/cm2, um eine ebene Ober­fläche herstellen zu können.

[0039] Um diese Ausgleichsschicht (3) fest mit dem Basisleder (2) zu verbinden, wird mit Druck und Temperatur auf das Aus­gleichssubstrat (9) eingewirkt. Dazu wird zweckmäßigerweise eine Temperatur von 13o Grad C gewählt, mit der 3 sec lang auf die mit dem Basisleder (2) zu verpressende Ausgleichs­schicht (3) eingewirkt wird. Darüber hinaus ist es möglich, eine Temperatur von 125 Grad C zu wählen, mit der 4 bis 5 sec lang auf das Basisleder (2) eingewirkt wird. Schließ­lich ist es denkbar, bei einer Temperatur von 12o Grad C 8 sec lang auf die Ausgleichsschicht (3) einzuwirken. Dabei wird zweckmäßigerweise ein Druck verwendet, der mindestens 2o Kp/cm2 beträgt.

[0040] Bei der Übertragung der Ausgleichsschicht (3) und der Ab­deckschicht (6) von einem Träger (15) auf das zu beschich­tende Basisleder (2) wird zweckmäßigerweise der Träger (15) zunächst auf seiner beim Verpressen dem Basisleder (2) zuge­wandten Oberfläche mit einer Trennschicht beispielsweise aus Silikon versehen. Vorzugsweise wird ein Trennlack benutzt, der die Trageeigenschaften und den Griff verbessert. Auf diese Silikonschicht wird anschließend die Abdeckschicht (6) aufgetragen. Allerdings kann zwischen der Trennschicht (17) und der Abdeckschicht (6) noch ein Druck, beipielsweise ein Tiefdruck vorgesehen sein. Dieser kann ein- oder mehrfarbig vorgesehen sein. Zum Auftragen der Abdeckschicht (6) können je nach der Konsistenz des Abdeckmaterials verschiedene Auftragmethoden Verwendung finden; beispielsweise kann die Abdeckschicht (6) aufgewalzt oder aufgestrichen werden. Darüber hinaus können auch andere Auftragsweisen Anwendung finden.

[0041] Sodann wird auf die Abdeckschicht (6) die Ausgleichsschicht (3) aufgebracht. Auch dabei können verschiedene Beschichtungs­methoden Verwendung finden, beispielsweise Aufstreichen, Aufwalzen oder Aufextrudieren. Wird beispielsweise die Aus­gleichsschicht (3) aus einer Dispersion auf die Abdeck­schicht (6) aufgebracht, beispielsweise durch Verdampfen des wäßrigen Anteils, so wird die Dispersion zweckmäßigerweise aufgestrichen. Um eine feste Ausgleichsmasse aus der heißen Phase auf die Abdeckschicht (6) zum Zwecke der Erzeugung einer Ausgleichsschicht (3) aufzubringen, kann das die Aus­gleichsschicht (3) bildende Substrat mit Hilfe einer beheiz­ten Breitschlitzdüse auf die Abdeckschicht (6) aufgefahren werden. Darüber hinaus ist es auch möglich, zum Auftragen der Ausgleichsschicht (3) das Ausgleichssubstrat (9) auf die Abdeckschicht (6) aufzuwalzen oder aufstreichen.

[0042] Je nach der gewünschten Oberflächenstruktur des Endproduktes kann zum Verpressen des beschichteten Trägers (15) mit dem Basisleder (2) eine den Preßdruck auf den Träger (15) über­tragende Druckfläche Verwendung finden, die entsprechend der gewünschten Oberflächenstruktur des Endproduktes gestaltet ist. So kann beispielsweise eine Andruckfläche (23) einer Tischpresse (22) eine glatte Oberfläche aufweisen, wenn das Endprodukt eine glatte Oberfläche besitzen soll. Eine derar­tige glatte Oberfläche kann beispielsweise benutzt werden, zur Herstellung eines Lackleders. Falls jedoch das Endpro­dukt eine genarbte Oberfläche besitzen soll, so wird bei der Tischpresse (22) eine mit Narben versehene Narbenplatte (4o) Verwendung finden, mit deren Hilfe die auf der Narbenplatte (4o) vorgesehenen Narbung auf die Ausgleichsschicht (2) übertragen wird. Je nach der zu erzeugenden Narbung kann diese beim Verpressen des Trägers (15) erzeugt werden, wenn die Ausgleichsschicht (3) mit dem Basisleder (2) verbunden wird. Bei einer tiefen Narbung, bei der beispielsweise er­hebliche Höhenunterschiede auftreten können, wie beispiels­weise Straußenleder oder Krokodilsleder werden zweckmäßiger­weise zwei Pressungen durchgeführt, von denen die erste dem Verpressen der Ausgleichsschicht (3) mit dem Basisleder (2) dient, während bei der zweiten Pressung nach Entfernen des Trägers (15) die Narbung erzeugt wird. Darüber hinaus kann die Narbung auch mit einem entsprechend geformten Träger (15) erzeugt werden, beispielsweise einem mit einer Narbung versehenen Trägerpapier, dessen der Abdeckschicht (6) zuge­wandte Oberfläche silikonisiert ist. Zu diesem Zwecke kann der Träger (15) eine glatte oder matte Oberfläche besitzen, je nachdem, ob ein glattes oder mattes Leder erzeugt werden soll.

[0043] Bei einem Träger (15), auf dem lediglich die Abdeckschicht (6) angeordnet ist, wird durch die Temperatur des Widerla­gers (21) eine Klebereigenschaft einer sich bereits auf dem Basisleder (2) befindlichen Ausgleichsschicht (3) aktiviert und diese mit dem Basisleder (2) verbunden. Durch das Akti­vieren wird die Ausgleichsschicht (3) zunächst pastös und verschwimmt bei einem Druck von 4o bis 8o Kp/cm2. Die pastös gewordene Ausgleichsschicht (3) dringt in die Basisleder­oberfläche (4) ein und egalisiert die Narbung des Basisle­ders (2). Außerdem gleicht die pastös gewordene Ausgleichs­schicht (3) innerhalb der Basislederoberfläche (4) sich befindliche fehlerhafte Stellen aus. Im pastösen Zustand der Ausgleichsschicht (3) erfolgt darüber hinaus eine Gestaltung der Ausgleichsschichtoberfläche (7) bzw. der Deckschicht­oberfläche (33) mit Hilfe einer den Druck auf die Deck­schicht (1) aufbringenden Narbenplatte (4o). Gegebenenfalls kann auch die Trägeroberfläche (16) eine die Deckschicht­oberfläche (33) gestaltende Formgebung aufweisen. Die Auf­füllung der sich auf der Basislederoberfläche (4) befind­lichen Unebenheiten (5) erfolgt aufgrund der Masse der Aus­gleichsschicht (3), die die Unebenheiten (5) auffüllt und darüber hinaus eine Gestaltung der Ausgleichsschichtober­fläche (7) ermöglicht. Dabei ist die Masse der Ausgleichs­schicht (3) so zu wählen, daß unabhängig von der Größe der Unebenheiten (5) in jedem Fall eine gewünschte Deckschicht­oberfläche (33) geschaffen werden kann. Nach einer ausrei­chenden Verbindung des Basisleders (2) mit einer Ausgleichs­schicht (3) und der Abdeckschicht (6) wird der Träger (15) von einer Abdeckschicht (6) abgezogen und die der Aus­gleichsschicht (3) abgewandt angeordnete Oberfläche der Abdeckschicht (6) ist sichtbar. Es ist auch möglich, die Ausgleichsschicht (3) mit der Abdeckschicht (6) ohne Ver­wendung eines Trägers (15) zu verbinden und als Kombina­tionsprodukt auf das Basisleder (2) aufzubringen.

[0044] Es ist auch möglich, die Beschichtung des Basisleders (2) statt mit einer Tischpresse (22) mit einem Kalander (34) zu beschichten. Zu diesem Zweck ist ein mit einer Heizung (24) versehener Kalander (34) gegenüber einer Andruckwalze (36) angeordnet. Zwischen der Andruckwalze (36) und dem Kalander (34) befindet sich ein Schlitz (31), dessen Höhe der Dicke eines Basisleders (2) entspricht. Durch den Schlitz (31) erstreckt sich der mit der Deckschicht (1) versehene Träger (15), auf dessen Deckschichtoberfläche (33) das zu beschich­tende Basisleder (2) aufgelegt wird. Mit Hilfe des in Transportrichtung (32) transportierten Trägers (15) wird auch das auf dem Träger (15) transportierte Basisleder in den Schlitz (31) zwischen den Kalander (34) und die An­druckwalze (36) gezogen. Die Drehzahl sowohl des Kalanders (34) als auch der Andruckwalze (36) ist so festgelegt, daß das Basisleder (2) innerhalb des Schlitzes (31) solange verweilt, bis die Ausgleichsschicht (3) aufgrund der Er­wärmung durch die Heizung (24) so weich geworden ist, daß sie eine Verbindung mit der Basislederoberfläche (4) einge­hen kann. Um eine reibungslose Abwicklung des Basisleders (2) im Bereich der Andruckwalze (36) gewährleisten zu kön­nen, ist die Andruckwalze (36) an ihrem Umfang mit einer Kalanderbeschichtung (35) versehen, die ein Anhaften des Basisleders (2) verhindert, wenn das Basisleder (2) den Schlitz (31) passiert.

[0045] Nach dem Durchlauf des Basisleders (2) durch den Schlitz (31) ist das Basisleder (2) auf seiner dem Kalander (34) zugewandten Unterseite mit einer Deckschicht (1) behaftet. Nunmehr kann das fertiggestellte Basisleder (2) von den Träger (15) abgenommen und in ein Lager (3o) eingelegt werden.

Beispiel 1:

[0046] Ein Schweinsleder wird auf einer seiner Seiten mit einem Schleifpapier der Körnung 170 geschliffen. Sodann wird auf eine Papierfläche ein schwarz pigmentierter Kunststofflack aufgebracht, der als Abdeckschicht auf das Schweinsleder übertragen werden soll. Anschließend wird auf die Abdeck­schicht ein heiss aktivierbarer oberflächenausgleichender Kleber in einer Dicke von 30 gr/m2 aufgefahren. Bei diesem Kleber handelt es sich um ein Polyamid, z.B. Eurolan der Firma Schering. Das auf diese Weise beschichtete Papier wird mit der Kleberschicht auf die geschliffene Fläche des Schweinsleders aufgelegt und bei einem Druck von 40 Kp/m2 und einer Temperatur von 130 Grad C 3 sek. verpreßt. Sodann kann das Papier als Trägermaterial von der Abdeckschicht abgezogen werden.

Beispiel 2:

[0047] Auf eine als Trägermaterial dienende Kunststoffolie - Poly­esterfolie - wird ein Trennlack aufgebracht z.B. C.A.B. von Eastman. Auf diesen Trennlack wird als Abdeckschicht ein aliphatisches Polyurethan von Bayer aufgebracht, welches auch pigmentiert oder transparant angefärbt sein kann. Dieses Polyurethan wird in einer Dicke von 15 gr/m2 trocken aufgefahren. Auf diese Ausgleichsschicht wird als Kleber ein Polyamid aufgebracht in einer Dicke von 45 gr/m2. Die be­schichtete Folie wird mit ihrer Kleberseite auf die ge­schliffene Fläche des Spaltleders aufgelegt und bei einem Druck von 40 Kp/m2 und einer Temperatur von 130 Grad C 3 sek. verpreßt. Dabei besitzt der Preßstempel eine die Ab­deckschicht prägende Narbenplatte mit einer Narbenstruktur. Nach dem Verpressen wird die Kunststoffolie mit der Trenn­schicht von der Abdeckschicht abgezogen.

Beispiel 3:

[0048] Auf silikonisiertes Papier mit Narbenstruktur wird ein Poly­urethan aufgestrichen, welches dann mit einer thermisch aktivierbaren Ausgleichsschicht aus einer Breitschichtdüse beschichtet wird. Als Ausgleichsschicht kann ein Polyester­ harz der Firma Dynamit AG mit einem Gewicht von 25 gr/cm2 verwendet werden. Diese Ausgleichsschicht kann mit einem löslichen Farbstoff angefärbt sein. Als löslicher Farbstoff kommt Sudan Farbstoff der Firma BASF in Betracht. Das sili­konisierte Papier wird per Hand auf eine Narbenplatte ge­legt. Sodann wird auf das silikonisierte Papier auf dessen dem Papier abgewandte Oberfläche das zu bearbeitende Basis­leder aufgelegt und anschließend die Tischpresse in Richtung auf das Widerlager verfahren. Dabei preßt sich die Aus­gleichsschicht in die Unebenheiten des Basisleders und schafft eine Deckschichtoberfläche, die der Narbung der Narbenplatte angepaßt ist. Die Verpressung dauert solange, bis eine gute Verhaftung der Ausgleichsschicht mit der Basislederoberfläche erfolgt ist. Die Zeit ist so knapp bemessen, daß die zu Erwärmung der Ausgleichsschicht notwen­dige Wärme in das Basisleder nicht eindringen kann. Nach der Beendigung des Preßvorganges wird die Tischpresse von dem Widerlager abgehoben, so daß das Basisleder von der Narben­platte abgenommen werden kann. Sodann wird das Papier von der Deckschichtoberfläche abgezogen.

Ansprüche

1. Leder, das im Bereich mindestens einer seiner Oberflächen eine ein Basisleder bedeckende Beschichtung aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung als Unebenheiten (5) im Bereich einer ihr zugewandt angeordneten Basislederober­fläche (4) nivellierende Deckschicht (1) ausgebildet ist, die mindestens im Bereich ihrer der Basislederoberfläche (4) abgewandt angeordneten Deckschichtoberfläche (33) eine das Basisleder (2) vorgebbar charakterisierende Ausbildung auf­weist.

2. Leder nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht (1) aus einer dem Basisleder (2) zugewandt ange­ordneten Ausgleichsschicht (3) und einer dem Basisleder (2) abgewandt angeordneten Abdeckschicht (6) ausgebildet ist.

3. Leder nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausgleichsschicht (3) mindestens in einem Bereich ihrer Ausdehnung thermoplastische Eigenschaften aufweist.

4. Leder nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausgleichsschicht (3) mindestens in einem Bereich ihrer Ausdehnung als heißaktivierbarer Kleber ausgebildet ist.

5. Leder nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausgleichsschicht (3) mindestens in einem Bereich ihrer Ausdehnung farblos ausgebildet ist.

6. Leder nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausgleichsschicht (3) mindestens in einem Bereich ihrer Ausdehnung farbig-transparent ausgebildet ist.

7. Leder nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausgleichsschicht (3) mindestens in einem Bereich ihrer Ausdehnung pigmentiert ausgebildet ist.

8. Leder nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Abdeckschicht (6) als Farbschicht ausgebildet ist.

9. Leder nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Abdeckschicht (6) mindestens teilweise aus einem unter dem Einfluß von UV-Strahlung aushärtenden Lack besteht.

1o. Leder nach Anspruch 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Abdeckschicht (6) mindestens teilweise aus Polyurethan ausgebildet ist.

11. Leder nach Anspruch 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Abdeckschicht (6) mindestens teilsweise aus Acrylat ausgebildet ist.

12. Leder nach Anspruch 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Abdeckschicht (6) mindestens teilweise aus Polyamid ausgebildet ist.

13. Leder nach Anspruch 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Abdeckschicht (6) mindestens teilweise aus Cellulose-­Aceto-Butyrat (CAB) ausgebildet ist.

14. Leder nach Anspruch 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Abdeckschicht (6) mindestens in einem Bereich ihrer Ausdehnung transparent ausgebildet ist.

15. Leder nach Anspruch 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Abdeckschicht (6) mindestens in einem Bereich ihrer Ausdehnung farbig-transparent ausgebildet ist.

16. Leder nach Anspruch 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Abdeckschicht (6) mindestens in einem Bereich ihrer Ausdehnung pigmentiert ausgebildet ist.

17. Leder nach Anspruch 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Abdeckschicht (6) aus mindestens zwei übereinander angeordneten Teilabdeckschichten (11,13) ausgebildet ist.

18. Leder nach Anspruch 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine dem Basisleder (2) angewandte obere Teilabdckschicht (13) als eine griffverbessernde Trenn­schicht ausgebildet ist.

19. Leder nach Anspruch 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens die obere Teilabdeckschicht (13) lösungs­mittelbeständig ist.

2o. Leder nach Anspruch 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß bei einem als Spaltleder ausgebildeten Basisleder (2) mit starken Beschädigungen der Oberfläche die Ausgleichs­schicht (3) eine Menge von 4o bis 5o gr/cm2 aufweist.

21. Leder nach Anspruch 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß bei einem als stark genarbtes Naturleder ausgebildeten Basisleder (2) mit normalen Beschädigungen die Ausgleichs­schicht (3) eine Menge von 25 bis 4o gr/cm2 aufweist.

22. Leder nach Anspruch 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß bei einem glatten Leder mit geringen Beschädigungen die Ausgleichsschicht (3) eine Menge von 2o bis 25 gr/cm2 aufweist.

23. Leder nach Anspruch 1 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht (1) mindestens zeitweilig und bereichs­weise mit einem sie tragenden Träger (15) verbunden ist.

24. Leder nach Anspruch 1 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger (15) aus Kunststoff ausgebildet ist.

25. Leder nach Anspruch 1 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger (15) aus Polyester ausgebildet ist.

26. Leder nach Anspruch 1 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger (15) aus einem mit einem Trennmittel versehe­ nen Papier besteht.

27. Leder nach Anspruch 1 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger (15) im Bereich seiner dem Basisleder (2) zugewandt angeordneten Oberfläche im wesentlichen eben ausgebildet ist.

28. Leder nach Anspruch 1 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger (15) im Bereich seiner dem Basisleder (2) zugewandten Oberfläche mindestens bereichsweise eine Prägung aufweist.

29. Leder nach Anspruch 1 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausgleichsschicht (3) mit einem Druck von mindestens 2o kp/cm2 aufgetragen ist.

3o. Leder nach Anspruch 1 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausgleichsschicht (3) bei einer mindestens etwa 8 sec lang einwirkenden Temperatur von 12o Grad C aufgetragen ist.

31. Leder nach Anspruch 1 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausgleichsschicht (3) bei einer etwa 4 bis 5 sec lang einwirkenden Temperatur von 125 Grad C aufgetragen ist.

32. Leder nach Anspruch 1 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausgleichsschicht (3) bei einer etwa 3 sec lang einwirkenden Temperatur von 13o Grad C aufgetragen ist.

33. Leder nach Anspruch 1 bis 32, dadurch gekennzeichnet, daß eine flache Narbe mit einer Narbenplatte (4o) beim Auftragen der Ausgleichsschicht (3) geprägt ist.

34. Leder nach Anspruch 1 bis 32, dadurch gekennzeichnet, daß eine tiefe Narbe mit einer stark gegliederten Form nach dem Auftragen der Ausgleichsschicht (3) in einem gesonderten Prägevorgang geprägt ist.

35. Leder nach Anspruch 1 bis 34, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem Träger (15) und der Deckschicht (1) eine Trennschicht (17) angeordnet ist.

36. Verfahren zur Herstellung eines Leders, das im Bereich mindestens einer seiner Oberflächen eine ein Basisleder bedeckende Beschichtung aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß das Basisleder (2) mit einer es mindestens im Bereich einer ihm abgewandt angeordneten Deckschichtoberfläche (35) vorgebbar charakterisierenden und Unebenheiten (5) im Bereich einer der Deckschichtoberfläche (35) angewandt an­geordneten Basislederoberfläche (4) nivellierenden Deck­schicht (1) beschichtet wird.

37. Verfahren nach Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet, daß das Basisleder (2) zunächst mit einer seine Basislederober­fläche (4) nivellierenden Ausgleichsschicht (3) und an­schließend mit einer die Ausgleichsschicht (3) bedeckenden Abdeckschicht (6) beschichtet wird.

38. Verfahren nach Anspruch 36 bis 37, dadurch gekennzeich­net, daß die Ausgleichsschicht (3) mindestens teilweise heiß aufgespritzt wird.

39. Verfahren nach Anspruch 36 bis 37, dadurch gekennzeich­net, daß die Ausgleichsschicht (3) mindestens teilweise heiß aufgewalzt wird.

4o. Verfahren nach Anspruch 36 bis 39, dadurch gekennzeich­net, daß die Ausgleichsschicht (3) mindestens teilweise mit Flächenbeschichtungsdüsen heiß aufgebracht wird.

41. Verfahren nach Anspruch 36 und 37, dadurch gekennzeich­net, daß die Ausgleichsschicht (3) mindestens teilweise in Form einer Dispersion aufgebracht wird, deren wäßriger An­teil verdampft wird.

42. Verfahren nach Anspruch 36 und 37, dadurch gekennzeich­ net, daß die Ausgleichsschicht (3) mindestens bereichsweise in Form eines Ausgleichspulvers aufgebracht wird.

43. Verfahren nach Anspruch 36 bis 42, dadurch gekennzeich­net, daß als Ausgleichsschicht (3) eine heiße Schmelze aus Polyurethan aufgetragen wird.

44. Verfahren nach Anspruch 36 bis 42, dadurch gekennzeich­net, daß als Ausgleichsschicht (3) ein Polyamid aufgetragen wird.

45. Verfahren nach Anspruch 36 bis 42, dadurch gekennzeich­net, daß als Ausgleichsschicht (3) ein Polyester aufgetragen wird.

46. Verfahren nach Anspruch 36 bis 45, dadurch gekennzeich­net, daß die Ausgleichsschicht (3) auf ein glattes Leder mit geringen Beschädigungen in einer Menge von 2o bis 25 gr/cm2 aufgetragen wird.

47. Verfahren nach Anspruch 36 bis 45, dadurch gekennzeich­net, daß die Ausgleichsschicht (3) auf ein stark genarbtes Leder mit üblichen Beschädigungen in einer Menge von 25 bis 4o gr/cm2 aufgetragen wird.

48. Verfahren nach Anspruch 36 bis 45, dadurch gekennzeich­net, daß die Ausgleichsschicht (3) auf ein Schweinsleder in einer Menge von 25 bis 4o gr/cm2 aufgetragen wird.

49. Verfahren nach Anspruch 36 bis 45, dadurch gekennzeich­net, daß die Ausgleichsschicht (3) auf ein Spaltleder mit starken Beschädigungen in einer Menge von 4o bis 5o gr/cm2 aufgetragen wird.

5o. Verfahren nach Anspruch 36 bis 49, dadurch gekennzeich­net, daß die Ausgleichsschicht (3) durch Wärmeeinwirkung mit dem Basisleder (2) verbunden wird.

51. Verfahren nach Anspruch 5o, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausgleichsschicht (3) bei einer Temperatur von 12o Grad C mindestens etwa 8 sec lang mit dem Basisleder (2) verpreßt wird.

52. Verfahren nach Anspruch 5o, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausgleichsschicht (3) bei einer Temperatur von 125 Grad C etwa 4 bis 5 sec lang mit dem Basisleder (2) verpreßt wird.

53. Verfahren nach Anspruch 5o, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausgleichsschicht (3) bei einer Temperatur von 13o Grad C etwa 3 sec lang mit dem Basisleder (2) verpreßt wird.

54. Verfahren nach Anspruch 36 bis 53, dadurch gekennzeich­net, daß die Ausgleichsschicht (3) durch Druckeinwirkung heiß mit dem Basisleder (2) verbunden wird.

55. Verfahren nach Anspruch 36 bis 54, dadurch gekennzeich­net, daß eine flache Narbe mit einer Narbenplatte (4o) beim Aufpressen der Ausgleichsschicht (3) in einem Arbeitsgang bei einem Druck von mindestens 2o Kp/cm2 erzeugt wird.

56. Verfahren nach Anspruch 36 bis 54, dadurch gekennzeich­net, daß eine flache Narbe in einem zweiten Preßvorgang erzeugt wird, nachdem die Ausgleichsschicht (3) in einem ersten Preßvorgang auf das Basisleder gepreßt worden ist.

57. Verfahren nach Anspruch 36 bis 56, dadurch gekennzeich­net, daß eine Deckschicht (1) zunächst auf einen Träger (15) aufgebrachet und von diesem auf das Basisleder (2) übertragen wird.

58. Verfahren nach Anspruch 36 bis 57, dadurch gekennzeich­net, daß die Deckschicht (1) in Form von mindestens einer Abdeckschicht (6) und einer Ausgleichsschicht (3) auf den Träger (15) aufgebracht wird und anschließend gemeinsam vom Träger (15) auf das Basisleder (2) übertragen wird.

59. Verfahren nach Anspruch 36 bis 58, dadurch gekennzeich­net, daß von mehreren Abdeckschichten (6) mindestens eine dem Träger (15) zugewandte obere Teilabdeckschicht (13) als eine Trennschicht (17) auf den Träger (15) aufgetragen wird.

6o. Verfahren nach Anspruch 58 und 59, dadurch gekennzeich­net, daß die obere Teilabdeckschicht (13) als ein griffver­bessernder Trennlack aufgetragen wird.

61. Verfahren nach Anspruch 58 bis 6o, dadurch gekennzeich­net, daß die obere Teilabdeckschicht (13) als ein Cellulose-­Aceto-Butyrat (CAB) aufgetragen wird.

62. Verfahren nach Anspruch 57 bis 61, dadurch gekennzeich­net, daß auf die mit dem Träger (15) verbundene Abdeck­schicht (6) die Ausgleichsschicht (3) mindestens teilweise heiß aufgespritzt wird.

63. Verfahren nach Anspruch 57 bis 61, dadurch gekennzeich­net, daß auf die Abdeckschicht (6) die Ausgleichsschicht (3) mindestens teilweise heiß aufgewalzt wird.

64. Verfahren nach Anspruch 57 bis 61, dadurch gekennzeich­net, daß auf die Abdeckschicht (6) die Ausgleichsschicht (3) mindestens teilweise aus einer Flächenbeschichtungsdüse heiß aufgetragen wird.

65. Verfahren nach Anspruch 57 bis 61, dadurch gekennzeich­net, daß auf die Abdeckschicht (6) die Ausgleichsschicht (3) mindestens teilweise in Form einer Dispersion aufgebracht wird.

66. Verfahren nach Anspruch 57 bis 61, dadurch gekennzeich­net, daß auf die Abdeckschicht (6) die Ausgleichsschicht (3) mindestens teilweise in Form eines Ausgleichpulvers aufge­tragen wird.

67. Verfahren nach Anspruch 57 bis 66, dadurch gekennzeich­net, daß nach einem Verbinden der Abdeckschicht (6) mit der Ausgleichsschicht (3) und dem Basisleder (2) der Träger (15) von der Abdeckschicht (6) ihre dem Basisleder (2) abgewandt angeordnete Deckschichtoberfläche (33) freigebend abgezogen wird.

68. Vorrichtung zur Herstellung eines Leders, das im Bereich mindestens einer seiner Oberflächen eine ein Basisleder bedeckende Beschichtung aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß ein die Deckschicht (1) mit dem Basisleder (2) verbin­dender Beschichter (18) mindestens eine Presse (22) auf­weist, deren Andruckfläche (23) in Richtung auf ein beheiz­tes Widerlager (21) beweglich gelagert ist, zwischen dem und dem an der Andruckfläche (23) anliegenden Basisleder (2) ein auf das Basisleder (2) zu übertragendes Deckschichtsubstrat (2o) angeordnet ist.

69. Vorrichtung nach Anspruch 68, dadurch gekennzeichent, daß das Deckschichtsubstrat (2o) auf einen Träger (15) aufgetragen ist, der von einer Abwickelrolle (41) über den Beschichter (18) zu einer Aufwickelrolle (42) geführt ist.

7o. Vorrichtung nach Anspruch 68, dadurch gekennzeichnet, daß der Beschichter (18) mindestens teilweise als beheizte Tischpresse (22) ausgebildet ist.

71. Vorrichtung nach Anspruch 68 bis 7o, dadurch gekenn­zeichnet, daß das Widerlager (21) eine ebene Anlagefläche (43) aufweist.

72. Vorrichtung nach Anspruch 68 bis 7o, dadurch gekenn­zeichnet, daß das Widerlager (21) eine mit einer Prägung (44) versehene Anlagefläche (43) aufweist.

73. Vorrichtung nach Anspruch 71 und 72, dadurch gekenn­zeichnet, daß der Beschichter (18) mindestens teilweise als rotationsfähig gelagerter Kalander (34) ausgebildet ist.

74. Vorrichtung nach Anspruch 73, dadurch gekennzeichnet, daß der Kalander (34) eine im wesentlichen glattflächig ausgebildete Oberfläche aufweist.

75. Vorrichtung nach Anspruch 73, dadurch gekennzeichnet, daß der Kalander (34) mindestens in Teilbereichen seiner Oberfläche eine Struktur aufweist.

Zeichnung