Verfahren zum kontinuierlichen Schlichten und Verstrecken von synthetischen Filamentgarnen

Abstract

 Eine Schar aus parallelen synthetischen thermopla­stischen Filamentgarnen, deren Filamente nicht völlig verstreckt sind, wird in einer Schlichtezone (3) geschlich­tet, in einer beheizten Vortrockenzone (7,8) vorgetrock­net, in einer beheizten Endtrockenzone (9) einer End­trocknung unterzogen und schließlich auf Zettel- oder (Teil)kettbäume (11) aufgewickelt; dabei werden die Filamente der Filamentgarne in der Vortrockenzone (7,8) gemeinsam und gleichzeitig verstreckt.
Die Verstreckung erfolgt vorzugsweise zwischen der Schlichtezone zugeordneten Walzen (5,6) und der Endtrockenzone zugeordneten Walzen (10).
Das Verfahren kann mit - allenfalls geringfügig veränderten - üblichen Schlichtmaschinen durchge­führt werden and liefert sehr gleichmäßige Teilket­ten oder Ketten; insbesondere werden die Filamente der Filamentgarne sehr gleichmäßig verstreckt. Außerdem kann auf eine Zwirn- oder Zwirnersatzbehand­lung der Filamentgarne vor dem Schlichten verzich­tet werden, da Ketten erhalten werden, deren Fila­mentgarne einen ausreichenden Zusammenhalt für ihre Weiterverarbeitung und eine hohe Dichte ihrer Fila­mente aufweisen.

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von auf Zettelbäumen oder Teilkettbäumen aufgewickel­ten Teilketten oder auf Kettbäumen aufgewickelten Ketten aus synthetischen Filamentgarnen, die im we­sentlichen völlig verstreckt und geschlichtet sind, nach dem als Ausgangsmaterial eine Schar aus im we­sentlichen parallelen synthetischen thermoplasti­schen Filamentgarnen eingesetzt wird und diese Schar durch eine gegebenenfalls beheizte Schlichte­zone geführt und dort geschlichtet, anschließend durch eine beheizte Vortrockenzone geführt und dort vorgetrocknet, danach durch eine beheizte Endtrocken­zone geführt und dort einer Endtrocknung unterzo­gen sowie schließlich auf Zettelbäume oder Teilkett­bäume resp. Kettbäume aufgewickelt wird.

[0002] Der Ausdruck "Filamentgarn" bedeutet ein Garn aus mehreren Filamenten; dabei beinhaltet der Ausdruck "Filament" ein endloses (kontinuierliches) faden­förmiges Gebilde, also ein solches praktisch unbe­grenzter Länge (vgl. dazu DIN 60 000).

[0003] Auf Zettelbäumen aufgewickelte Teilketten sind solche, die für das Assemblieren - zu einer auf einem Webkettbaum aufgewickelten Webkette - einge­setzt werden.

[0004] Aus der europäischen Patentschrift Nr. 0.091 549 ist ein Verfahren zum Herstellen von Kettbäumen oder Teilkettbäumen aus kontinuierlichen synthetischen Garnen, die im wesentlichen völlig gestreckt und geschlichtet und zur Verwendung auf Webstühlen für die Stoffherstellung geeignet sind, bekannt. Nach diesem bekannten Verfahren
- werden die Garne durch ein Zufuhrspulengestell geliefert, mittels einer Führung parallel angeord­net und durch einen Behälter geleitet, der eine Schlichteflüssigkeit enthält, in der zumindest ein Fadenkohäsionsmittel vorhanden ist;
- werden also Ausgangsmaterial kontinuierliche thermo­plastische Garne eingesetzt, in welchen die Fäden (Filamente) im wesentlichen parallel und nicht völlig verstreckt sind;
- werden das Strecken und das Schlichten gleichzei­tig oder im wesentlichen gleichzeitig durchgeführt, während die Garne im Behälter, der die Schlichte­flüssigkeit enthält, eingetaucht sind.

[0005] Ferner ist aus der europäischen Patentanmeldung Nr. 0 144 617 ein Verfahren zum Herstellen von auf Web­kettbäumen aufgewickelten Ketten oder Teilketten aus kontinuierlichen, synthetischen, völlig verstreckten Garnen, die für alle Arten von auf Webstühlen herge­stellten Textilien geeignet sind, bekannt.
Für dieses, aus der europäischen Patentanmeldung Nr. 0 144 617 bekannte Verfahren verwendet man mindestens 24 kontinuierliche, thermoplastische Garne aus im wesentlichen parallelen und teilweise verstreckten Filamenten, die
- gemeinsam und gleichzeitig verstreckt werden, während sie in einem Behälter, der eine thermosta­tische Flüssigkeit, wie Wasser, enthält, eingetaucht sind,
- danach einer Verflechtungsbehandlung mit Hilfe einer Luftdüse unterzogen werden und
- schließlich geschlichtet werden.

[0006] Diese bekannten Verfahren zeigen jedoch folgende Nachteile:
- Die zur Zeit üblichen Vorrichtungen zum Schlichten von Teilketten oder Ketten, bestehend aus einem Schlichtetrog, Vortrocknern und einem Endtrockner, sind ohne kostspielige Zusatzeinrichtungen bzw. umfangreiche konstruktive Änderungen weder zur Durch­führung des Verfahrens nach dem europäischen Patent Nr 0 091 549 noch zur Durchführung des Verfahrens nach der europäischen Patentanmeldung Nr. 0 144 617 geeignet. So muß zur Anwendung des Verfahrens nach dem europäischen Patent Nr. 0 091 549 in eine solche übliche Schlichtvorrichtung, und zwar in dessen Schlichtetrog, eine komplette Streckeinrichtung, bestehend aus Antrieb, Getriebe und Streckwalzen, eingebaut werden. Zur Anwendung des Verfahrens nach der europäischen Patentanmeldung Nr. 0 144 617 be­darf es bei einer solchen üblichen Schlichtvorrich­tung des Anbaus eines Behälters - für die thermo­statische Flüssigkeit - mit kompletter Streckein­richtung, bestehend aus Antrieb, Getriebe und Streckwalzen, sowie ferner einer Einrichtung mit Luftdüsen zur Verflechtung (Verwirbelung) der Fila­mente eines jeden Garnes miteinander.
- Sowohl beim Verfahren nach dem europäischen Patent Nr. 0 091 549 als auch beim Verfahren nach der europäischen Patentanmeldung Nr. 0 144 617 sind die Streckzonen vergleichsweise kurz. Dadurch ist es nur begrenzt möglich, eventuell vorhandene Ungleichmäßig­keiten, wie Spannungsschwankungen oder Filament­schlingen, der als Ausgangsmaterial zugeführten Fi­lamentgarne auszugleichen oder zum Verschwinden zu bringen.
Durch die kurzen Streckzonen bei den zuvor erwähn­ten bekannten Verfahren ist es außerdem nur in be­schränktem Maße möglich, eine sehr gleichmäßige Verstreckung der Filamente und damit der Filament­garne zu erreichen.
- Bei den bekannten Verfahren müssen die Garne vor dem Schlichten jeweils einer Zwirn- oder Zwirnersatz-­Behandlung unterzogen werden, da sonst der Zusam­menhalt der Filamente, also der Filamentverbund, und die Filamentdichte innerhalb eines jeden Garns zu gering bzw. nicht ausreichend ist, was - durch lose oder abstehende Filamente - beispielsweise beim Weben zu Schwierigkeiten führen oder später das optische Bild des fertigen Gewebes beeinträchtigen kann.
Als Zwirnersatz-Behandlung wird hauptsächlich das - stellenweise - Verflechten (Verwirren) der Filamente mit Hilfe einer Fluid-Düse, vorzugsweise einer Luft­düse, angewandt.
Dieses Verflechten mit einer Luftdüse hat folgende Nachteile.
- Es führt zu einem sehr hohen Geräuschpegel,
und
- es ist kostspielig durch den hohen Energiebedarf (letzteres gilt im übrigen auch für das Zwirnen selbst).

[0007] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfah­ren der eingangs genannten Gattung zur Herstellung von auf Zettelbäumen oder Teilkettbäumen aufgewickel­ten Teilketten oder auf Kettbäumen aufgewickelten Ket­ten aus synthetischen Filamentgarnen zur Verfügung zu stellen, mit dem kostengünstig und/oder ohne großen Aufwand qualitativ einwandfreie, insbesondere in jeglicher Hinsicht gleichmäßige Teilketten oder Ketten hergestellt werden können; dabei soll auf eine Zwirn- oder Zwirnersatz-Behandlung für die Fi­lamentgarne vor dem Schlichten verzichtet werden kön­nen.

[0008] Diese Aufgabe wird, ausgehend von einem Verfahren der eingangs genannten Art, durch die im kennzeich­nenden Teil des Anspruchs 1 angegebenen Merkmale ge­löst.

[0009] Vorteilhafte Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind in den Ansprüchen 2 und 3 angegeben.

[0010] Nach der Erfindung werden die Filamente der Filament­garne der Schar des Ausgangsmaterials in der Vor­trockenzone oder im wesentlichen in der Vortrocken­zone gemeinsam und gleichzeitig verstreckt. "Im wesentlichen in der Vortrockenzone" bedeutet: im Bereich zwischen den letzten, der Schlichtezone zugeordneten Walzen und den der Endtrockenzone zu­geordneten Walzen.

[0011] Nach der Erfindung wird eine Schar aus im wesentli­chen parallelen synthetischen thermoplastischen Fila­mentgarnen u.a. durch eine gegebenenfalls beheizte Schlichtezone geführt und dort geschlichtet. "Eine gegebenenfalls beheizte Schlichtezone" bedeu­tet, daß die Schlichtezone, insbesondere die Schlichteflüssigkeit im Schlichtetrog, beheizt oder unbeheizt sein kann; dabei bedeutet "unbeheizt", daß die Schlichteflüssigkeit z.B. Zimmertemperatur auf­weist.

[0012] Die Erfindung weist folgende Vorteile auf:
- Das erfindungsgemäße Verfahren kann mit Hilfe von heute üblichen Schlichtmaschinen ohne die Notwendig­keit von teueren Zusatzeinrichtungen und/oder kon­struktiven Änderungen (eine bauliche Vergrößerung ist ebenfalls nicht notwendig), sondern allenfalls mit einer einfachen Veränderung des Übersetzungsver­hältnisses des Antriebs der Walzen im Schlichte­trog durchgeführt werden;
- da die Verstreckung in der Vortrockenzone statt­findet und diese auch bei den heute üblichen Schlichtmaschinen - zur ausreichenden Vortrocknung - relativ lang sein muß, werden Ungleichmäßigkeiten der zugeführten Filamentgarne leicht beseitigt. Ferner wird die Wärme in der Vortrockenzone als Streckhilfe mitgenutzt.
Durch die entsprechend lange Vortrockenzone und damit das lange Verweilen der Filamentgarne in der temperierten Umgebung dieser Zone werden außerdem die Filamente der Filamentgarne sehr gleichmäßig verstreckt;
- gegenüber den heute üblichen Schlichtverfahren be­nötigt man in der Vortrockenzone weniger Wärme, da die - durch das der Schlichtezone zugeordnete Wal­zensystem eingeleitete - Streckenenergie in Wärme umgewandelt wird und zur Vortrocknung des Schlichte­films mitgenutzt wird;
- es ist nicht notwendig, die Filamentgarne vor dem Schlichten einer Zwirn- oder Zwirnersatz-Behandlung zu unterziehen, denn nach der Erfindung erhält man Teilketten oder Ketten, deren Filamentgarne jeweils einen ausreichenden Zusammenhalt für ihre Weiterver­arbeitung und eine hohe Dichte ihrer Filament auf­weisen; dabei sind diese Filamentgarne völlig ge­schlossen und weisen - im Gegensatz zu den Filament­garnen der Ketten oder Teilketten, die nach den be­kannten Verfahren hergestellt werden, und die einen eher abgeflachten Garnquerschnitt besitzen - einen praktisch runden Garnquerschnitt auf. Außerdem ver­laufen die Filamente der Filamentgarne nach der Er­findung weitestgehend parallel, und deren Schlichte­umhüllung und -durchtränkung ist praktisch vollstän­dig. d.h., daß sowohl die Filamentgarne selbst als auch deren Filamente von der Schlichte praktisch völlig umhüllt sind.

[0013] Gemäß der Erfindung wird als Ausgangsmaterial eine Schar aus im wesentlichen parallelen synthetischen thermoplastischen Filamentgarnen eingesetzt. Die Fi­lamente in diesen Filamentgarnen können ebenfalls parallel sein; obwohl es nicht notwendig ist, können die Filamente jedoch auch, beispielsweise mit Hilfe einer Luftdüse, stellenweise miteinander verflochten (verwirrt) sein, oder sie können einer Zwirnung unter­worfen worden sein.

[0014] Die für die Zwecke der Erfindung eingesetzten Fila­mentgarne können beispielsweise aus Polyester, wie Polyethylenterephthalat, Polyamid, wie Polyamid-6 oder Polyamid-66, Polyolefin, wie Polyethylen oder Polypropylen, ferner aus deren Mischungen oder Co­polymeren bestehen. Die Filamentgarne können jedoch auch aus anderen synthetischen thermoplastischen Polymeren oder deren Modifikationen bestehen.

[0015] Die Erfindung wird nachstehend anhand der Zeichnung näher erläutert.
Figur 1 zeigt schematisch und im Schnitt eine zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens geeig­nete, übliche Vorrichtung zum Schlichten von Teilketten oder Ketten aus synthetischen Filamentgarnen.

[0016] Eine vorbestimmte Anzahl von Spulen mit syntheti­schem thermoplastischem Filamentgarn, deren Filamen­te nicht völlig verstreckt sind, werden auf ein nicht dargestelltes herkömmliches Spulengatter aufgesteckt; von diesem Gatter werden die Garne unter konstanter Fadenzugkraft abgezogen und mit Hilfe eines ebenfalls nicht dargestellten Riets parallel angeordnet, wonach die so gebildete Schar aus Filamentgarnen über ein mit konstanter Geschwindigkeit rotierendes Walzen­system 1 und eine Walze 2 zu einem die Schlichtezone bildenden Schlichtetrog 3 geführt wird, der mit einer Schlichteflüssigkeit gefüllt ist. Die Garne werden danach über eine Tauchwalze 4 durch die Schlichte­flüssigkeit geleitet und von dort über eine Schlicht­walze 5 zur Quetschfuge zwischen der Schlichtwalze 5 und einer Abquetschwalze 6 geführt, wo die Schlich­teflüssigkeit aufgebracht und deren Überschuß gleich­zeitig abgequetscht wird. Von den Walzen 5 und 6 wer­den die Garne dann durch die Vortrockenzone bildende beheizte Vortrockner 7 und 8 geleitet, wo sie vorge­trocknet werden; von dort werden die Garne durch einen die Endtrockenzone bildenden Endtrockner 9 ge­führt, wo sie durch Führung über beheizte Trocken­zylinder 10 einer Endtrocknung unterzogen werden. Schließlich werden die - parallelen - Filamentgarne vom Endtrockner 9 zu einem Zettelbaum, Teilkettbaum oder Kettbaum 11 geführt, auf den sie aufgewickelt werden.

[0017] Die Walzen 5 und 6 rotieren mit einer Umfangsgeschwin­digkeit, die kleiner als die der Trockenzylinder 10 ist, wodurch die Filamente der Filamentgarne gemein­sam und gleichzeitig verstreckt werden, und zwar zwischen dem Walzenpaar 5, 6 und den Trockenzylin­dern 10, also in der Vortrockenzone bzw. im wesentli­chen in der Vortrockenzone.

[0018] Das erfindungsgemäße Verfahren kann auch so durchge­führt werden, daß die Filamentgarne nicht direkt von auf einem Spulengatter aufgesteckten Spulen abgezogen werden, sondern beispielsweise von einem Baum oder mehreren Bäumen.

[0019] Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestell­ten Ketten zeigen beim Weben ein hervorragendes Lauf­verhalten, und die aus diesen Ketten hergestellten Gewebe besitzen ausgezeichnete Eigenschaften bezüg­lich Farbaffinität, Farbgleichmäßigkeit, Festigkeits- und Dehnungseigenschaften, Ausbeulungsneigung und Längeneinsprung.

[0020] Die Erfindung wird ferner anhand der nachfolgenden Beispiele erläutert.

Beispiel 1

[0021] 1.492 Spulen mit Polyamid-66-Filamentgarn 97,7 dtex f 17 (partially oriented yarn = POY), dessen Fila­mente also vororientiert waren, wurden auf ein her­kömmliches Spulengatter (der Firma Benninger, Schweiz) aufgesteckt; der Filamentquerschnitt war rund.
Die Reißfestigkeit des Filamentgarns betrug 35,2 cN/tex und die Bruchdehnung 75 %.

[0022] Es wurde für dieses Beispiel eine Zettelschlichtma­schine der Firma Tsudakoma, Japan, eingesetzt, bei der durch einen einfachen Austausch eines Zahnrad­paares (Wechselradpaares) das Übersetzungsverhält­nis des Antriebs der dem Schlichtetrog zugeordneten Schlichtwalze so verändert worden war, daß die Trok­kenzylinder des Endtrockners mit einer um mindestens 33 % höheren Umfangsgeschwindigkeit rotieren konn­ten als die Schlichtwalze und die Abquetschwalze.

[0023] Die Garne wurden - unter konstanter Fadenzugkraft - mit Hilfe eines Abzugswalzensystems von dem Gatter mit einer Geschwindigkeit von 312,2 m/min abgezo­gen.

[0024] Zwischen dem Gatter und dem Abzugswalzensystem be­fanden sich in Fadenlaufrichtung 2 Ösenriete und 1 Kamm, mit deren Hilfe die Garne parallel angeord­net wurden.

[0025] Die so gebildete Filamentgarn-Schar wurde zu einem Schlichtetrog geleitet, der mit einer Schlichte­flüssigkeit gefüllt war.

[0026] Die Schlichteflüssigkeit bestand aus einer 11 %-igen wäßrigen Lösung (Flottenkonzentration) einer Acryl-­Schlichte (Sopronyl AR 41 der Firma Rhône-Poulenc, Frankreich) und hatte eine Temperatur von 42° C.

[0027] Die Garne wurden dann über eine in die Schlichte­flüssigkeit eintauchende Walze (Tauchwalze) gelei­tet und von dort über die ebenfalls in die Schlichteflüssigkeit eintauchende Schlichtwalze zur Quetschfuge zwischen dieser Schlichtwalze und einer Abquetschwalze geführt.
Der Quetschdruck zwischen der Schlichtwalze und der Abquetschwalze - beim Lauf - betrug 6,0 kg/cm² (6,0 daN/cm²).
Die Schlichtwalze und die Abquetschwalze rotier­ten mit einer Umfangsgeschwindigkeit von 312,9 m/min.

[0028] Danach wurden die - parallelen - Garne durch zwei einander nachgeschaltete Vortrockner geführt, die beide eine Temperatur von 150° C hatten. Die durch die beiden Vortrockner gebildete Vortrockenzone war 11 m lang.

[0029] Anschließend wurde die Schar der parallelen Fila­mentgarne durch einen Endtrockner geleitet, dessen erster Trockenzylinder mit einer Umfangsgeschwin­digkeit rotierte, die um 31,67 % höher war als die Umfangsgeschwindigkeit der Schlichtwalze und der Abquetschwalze.

[0030] Durch Führung über die fünf beheizten Trockenzylin­der des Endtrockners wurden die Garne einer End­trocknung unterzogen.
Die ersten vier Trockenzylinder des Endtrockners hatten je eine Temperatur von 135° C; der letzte Trockenzylinder des Endtrockners hatte eine Tem­peratur von 110° C.

[0031] Die Verstreckung der Filamente der Filamentgarne fand im Bereich zwischen der Schlicht-/Abquetsch­walze und den Trockenzylindern des Endtrockners statt.

[0032] Schließlich wurden die - parallelen - Filamentgar­ne vom Endtrockner zu einem Zettelbaum geführt, auf den sie aufgewickelt wurden.

[0033] Die während der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ermittelten Fadenzugkräfte - gemessen am einzelnen Filamentgarn - waren die folgenden:

1. nach der Fadenbremse im Gatter	5 cN
2. vor den Abzugswalzen	12 cN
3. in der Vortrockenzone	70 cN
4. vor der Aufwicklung auf den Baum	17 cN

[0034] Die so geschlichteten und verstreckten Filamentgar­ne hatten folgende Eigenschaften:
Titer      : 83,1 dtex (geschlichtet)
Reißfestigkeit      : 41,5 cN/tex
Bruchdehnung      : 40 %
Kochschrumpf (30 min in kochendem Wasser)      : 7,04 %
Schlichteauflage      : 4,66 %

[0035] Die erhaltenen Filamentgarne hatten einen nahezu runden Garnquerschnitt und deren Filamentverbund war geschlossen. Die Kern- und Mantelschlichtung war praktisch vollständig.

[0036] Mehrere so erhaltene, auf Zettelbäumen aufgewik­kelte Teilketten wurden durch Assemblieren zu ei­ner auf einem Webkettbaum aufgewickelten Webkette vereinigt, die beim Weben ein ausgezeichnetes Laufverhalten zeigte.
Das aus dieser Webkette hergestellte Gewebe zeigte sehr gute Eigenschaften bezüglich Farbaffinität, Farbgleichmäßigkeit, Festigkeits- und Dehnungsei­genschaften, Ausbeulungsneigung und Längenein­sprung; insbesondere konnte mit dieser Webkette ein sehr weicher Griff des fertigen Gewebes er­reicht werden.

Beispiel 2

[0037] 397 Spulen mit Polyethylenterephthalat-Filament­garn 120dtex f 22 (medium oriented yarn = MOY), dessen Filamente also vororientiert waren, wurden auf ein herkömmliches Spulengatter (der Firma Karl Mayer, Obertshausen, Bundesrepublik Deutschland) aufgesteckt; der Filamentquerschnitt war rund. Die Reißfestigkeit des Filamentgarns betrug 43,7 cN/tex und die Bruchdehnung 238,3 %.

[0038] Es wurde für dieses Beispiel eine Zettelschlichtmaschine der Firma Sucker, Bundesrepublik Deutschland, ein­gesetzt, bei der durch den einfachen Einbau eines Wechselradgetriebes in die die Schlichtwalze an­treibende Gelenkwelle (Kardanwelle) das Übersetzungs­verhältnis des Antriebs der - dem Schlichtetrog zugeordneten - Schlichtwalze so verändert worden war, daß die Trockenzylinder des Endtrockners mit einer um mindestens 235 % höheren Umfangsgeschwin­digkeit rotieren konnten als die Schlichtwalze und die Abquetschwalze.

[0039] Die Garne wurden - unter konstanter Fadenzugkraft - mit Hilfe eines Abzugswalzensystems von dem Gatter mit einer Geschwindigkeit von 45,2 m/min abgezogen.

[0040] Zwischen dem Gatter und dem Abzugswalzensystem be­fanden sich in Fadenlaufrichtung 1 Ösenriet und 1 Kamm, mit deren Hilfe die Garne parallel angeord­net wurden.
Die so gebildete Filamentgarn-Schar wurde zu einem Schlichtetrog geleitet, der mit einer Schlichte­flüssigkeit gefüllt war.

[0041] Die Schlichteflüssigkeit bestand aus einer 20 bis 21 %-igen wäßrigen Lösung (Flottenkonzentration) einer Polyester-Schlichte (Gerol PS 25 der Firma Rhône-Poulenc, Frankreich) und hatte eine Tempera­tur von 74 bis 77° C.

[0042] Die Garne wurden dann über eine in die Schlichte­flüssigkeit eintauchende Walze (Tauchwalze) gelei­tet und von dort über die die Oberfläche der Schlichteflüssigkeit leicht berührende Schlichtwal­ze zur Quetschfuge zwischen dieser Schlichtwalze und einer Abquetschwalze geführt.
Der Quetschdruck zwischen der Schlichtwalze und der Abquetschwalze - beim Lauf - betrug 600 daN (bezogen auf die gesamte Berührungslinie bzw. -fläche der beiden Walzen).
Die Schlichtwalze und die Abquetschwalze rotierten mit einer Umfangsgeschwindigkeit von 45,0 m/min.

[0043] Danach wurden die - parallelen - Garne durch zwei einander nachgeschaltete Vortrockner geführt, die beide eine Temperatur von 120° C hatten. Die durch die beiden Vortrockner gebildete Vortrockenzone war 10 m lang.

[0044] Anschließend wurde die Schar der parallelen Fila­mentgarne durch einen Endtrockner geleitet, dessen erster Trockenzylinder mit einer Umfangsgeschwindig­keit rotierte, die um 221,3 % höher war als die Umfangsgeschwindigkeit der Schlichtwalze und der Abquetschwalze.
Durch Führung über die fünf beheizten Trockenzylin­der des Endtrockners wurden die Garne einer End­trocknung unterzogen.

[0045] Die ersten vier Trockenzylinder des Endtrockners hatten je eine Temperatur von 145° C; der letzte Trockenzylinder des Endtrockners hatte eine Tempera­tur von 105° C.

[0046] Die Verstreckung der Filamente der Filamentgarne fand im Bereich zwischen der Schlicht-/Abquetsch­walze und den Trockenylindern des Endtrockners statt.

[0047] Schließlich wurden die - parallelen - Filamentgar­ne vom Endtrockner zu einem Zettelbaum geführt, auf den sie aufgewickelt wurden.

[0048] Die während der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ermittelten Fadenzugkräfte - gemessen am einzelnen Filamentgarn - waren die folgenden:

1. nach der Fadenbremse im Gatter	3,5 cN
2. vor den Abzugswalzen	3 cN
3. in der Vortrockenzone	38 cN
4. vor der Aufwicklung auf den Baum	11 cN

[0049] Die so geschlichteten und verstreckten Filamentgar­ne hatten folgende Eigenschaften:
Titer      : 54,6 dtex (geschlichtet)
Reißfestigkeit      : 39,4 cN/tex
Bruchdehnung      : 29,1 %
Kochschrumpf (30 min in kochendem Wasser)      : 3,7 %
Schlichteauflage      : 5,5 %

[0050] Die erhaltenen Filamentgarne hatten einen nahezu runden Garnquerschnitt und deren Filamentverbund war geschlossen. Die Kern- und Mantelschlichtung war praktisch vollständig.

[0051] Mehrere so erhaltene, auf Zettelbäumen aufgewickel­te Teilketten wurden durch Assemblieren zu einer auf einem Webkettbaum aufgewickelten Webkette ver­einigt, die beim Weben ein ausgezeichnetes Lauf­verhalten zeigte.
Das aus dieser Webkette hergestellte Gewebe zeigte sehr gute Eigenschaften bezüglich Farbaffinität, Farbgleichmäßigkeit, Festigkeits- und Dehnungsei­genschaften, Ausbeulungsneigung und Längenein­sprung.

[0052] Für das Beispiel 1 gilt:
Das Ausgangsgarn (Polyamid-66-Filamentgarn 97,7 dtex f 17) war - bevor es für das erfindungsgemäße Verfahren eingesetzt wurde - lediglich einer sehr leichten Zwirnersatz-Behandlung - mit Hilfe einer Luftdüse zum Verflechten (Verwirren) der Filamente miteinander - unterzogen worden und hatte nur 1 bis 2 Verflechtungsstellen (Verwirrungsstellen oder Fixpunkte - vgl. dazu z.B. die deutsche Aus­legeschrift 16 60 267) pro m.

[0053] Für das Beispiel 2 gilt:
Das Ausgangsgarn (Polyethylenterephthalat-Filament­garn 120 dtex f 22) war keinerlei Zwirn- oder Zwirnersatz-Behandlung unterworfen worden.

Ansprüche

1. Verfahren zur Herstellung von auf Zettelbäumen oder Teilkettbäumen aufgewickelten Teilketten oder auf Kettbäumen aufgewickelten Ketten aus synthetischen Filamentgarnen, die im wesentlichen völlig ver­streckt und geschlichtet sind, nach dem als Aus­gangsmaterial eine Schar aus im Wesentlichen parallelen synthetischen thermoplastischen Fila­mentgarnen eingesetzt wird und diese Schar durch eine gegebenenfalls beheizte Schlichtezone geführt und dort geschlichtet, anschließend durch eine be­heizte Vortrockenzone geführt und dort vorgetrock­net, danach durch eine beheizte Endtrockenzone ge­führt und dort einer Endtrocknung unterzogen sowie schließlich auf Zettelbäume oder Teilkettbäume resp. Kettbäume aufgewickelt wird, dadurch gekenn­zeichnet, daß die Filamente der Filamentgarne der Schar des Ausgangsmaterials nicht völlig verstreckt sind und diese Filamente in der Vortrockenzone oder im wesentlichen in der Vortrockenzone gemein­sam und gleichzeitig verstreckt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich­net, daß die Filamentgarne Polyester-, Polyamid- oder Polyolefin-Filamentgarne sind.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn­zeichnet, daß das Verstrecken durch ein der Schlichtezone zugeordnetes Walzensystem und ein der Endtrockenzone zugeordnetes Walzensystem durchgeführt wird, wobei diese Walzensysteme mit unterschiedlichen Umfangsgeschwindigkeiten rotieren.

Zeichnung