Elément chauffant en vitrocéramique

Abstract

 Elément chauffant en vitrocéramique comprenant au moins un corps chauffant électrique plat disposé sous une pla­que en vitrocéramique et pouvant être porté à une température comprise entre la température ambiante et 650° environ formant un foyer chauffant, caractérisé en ce que le corps chauffant électrique est réalisé par le dépôt de couches de composés sé­rigraphiables à la surface dite inférieure, opposé à la sur­face de travail de la plaque vitrocéramique, ces couches pré­sentant un coefficient de dilatation proche de celui du maté­riau vitrocéramique aux hautes températures et pouvant être porté par dissipation thermique à des températures de l'ordre de 650°C, et en ce qu'il est constitué à partir de cette surface inférieure d'une première couche 21 d'un matériau constituant un isolant électrique à hautes températures, d'une seconde couche 22 d'un matériau conducteur pour former les deux lignes d'alimentation électrique C₁ et C₂ d'entrée et sortie du corps chauffant et d'une troisième couche 23 d'un matériau résistif pour constituer une résistance chauffante R, disposé entre les lignes C₁ et C₂ sous la forme d'un circuit, de dessin propre à répartir uniformément la chaleur sur toute la surface du foyer.

Description

[0001] L'invention concerne un élément chauffant en vi­trocéramique comprenant au moins un corps chauffant électrique plat disposé sous une plaque en vitrocéramique.

[0002] L'invention trouve son application dans la réali­sation d'appareils ménagers pour laquelle il est recherché d'associer une plaque en vitrocéramique appréciée pour sa fa­cilité d'entretien, à un foyer chauffant à haute température supérieure ou égale à 650°C.

[0003] Il est connu du brevet FR-2 410 790, une table de cuisson en vitrocéramique comportant un corps chauffant élec­trique disposé en forme de spirale en dessous de la plaque ainsi qu'un palpeur thermostatique thermiquement accouplé à la plaque de cuisson à l'intérieur de la zone de la surface de cuisson. Sur la zone marginale de la surface de cuisson est prévue une zone non chauffée pour l'accouplement thermique du palpeur, le reste de la surface étant recouvert du corps chauffant bifilaire dont les raccordements sont situés sur la périphérie de la surface de cuisson.

[0004] Mais une plaque de cuisson ainsi équipée offre plusieurs inconvénients. Tout d'abord le dispositif de chauf­fage est toujours d'un prix élevé car il est d'un montage com­plexe. Ensuite, il est situé à une certaine distance de la plaque vitrocéramique, ce qui entraîne des pertes thermiques. Ainsi, il est soumis à une constante de temps au refroidisse­ment et au réchauffement principalement due à la mauvaise con­duction thermique de l'air, ce qui rend ce genre de plaque de cuisson moins souple à l'utilisation que les plaques de cuisson à flammes réglables par exemple.

[0005] La présente invention propose un élément chauffant qui est exempt de ce genre d'inconvénients.

[0006] Selon l'invention ces problèmes sont résolus par un élément chauffant tel que décrit dans le préambule, carac­térisé en ce que le corps chauffant électrique est réalisé par le dépôt de couches de composés sérigraphiables à la surface dite inférieure, opposé à la surface de travail de la plaque vitrocéramique, ces couches présentant un coefficient de dila­tation proche de celui du matériau vitrocéramique aux hautes températures et pouvant être porté par dissipation thermique à des températures de l'ordre de 650°C, et en ce qu'il est cons­titué à partir de cette surface inférieure d'une première couche 21 d'un matériau constituant un isolant électrique à hautes températures, d'une seconde couche 22 d'un matériau conducteur pour former les deux lignes d'alimentation élec­trique C₁ et C₂ d'entrée et sortie du corps chauffant et d'une troisième couche 23 d'un matériau résistif pour constituer une résistance chauffante R, disposé entre les lignes C₁ et C₂ sous la forme d'un circuit, de dessin propre à répartir uni­formément la chaleur sur toute la surface du foyer.

[0007] Ainsi conçue, la présente invention résout outre les problèmes cités précédemment, plusieurs autres problèmes. En effet, il était déjà connu de l'état de la technique des résistances réalisées par sérigraphie et capables d'atteindre des températures de l'ordre d'environ 150°C sur des substrats en céramique (Al₂O₃). Ces températures étaient nettement in­suffisantes à la réalisation de foyers de plaques de cuisson où il faut atteindre des températures de l'ordre de 650°C.

[0008] L'invention, en présentant une nouvelle formula­tion pour une encre résistive haute température résout ce pro­blème. Mais il fallait aussi que le coefficient de dilatation de cette encre, à la température de cuisson, ou à la tempéra­ture d'utilisation, soit aussi proche que possible de celle du support vitrocéramique, lequel est pratiquement nul. Ceci est difficile à réaliser pour un matériau résistif qui contient des particules conductrices. L'invention résout cependant ce problème.

[0009] L'invention pose et résout en même temps un pro­blème qui était jusqu'à ce jour totalement inconnu de l'état de la technique et qui est le suivant :

[0010] Lorsqu'une résistance électrique est réalisée par sérigraphie sur un matériau vitrocéramique, puis alimentée en électricité pour réaliser un élément chauffant par transfert thermique, il apparaît que, à ces hautes températures utili­sées dans les foyers de plaques de cuisson, le matériau vitro­céramique support devient conducteur de l'électricité. Il sem­ble donc que l'association d'une résistance électrique haute température sérigraphiée et d'un matériau vitrocéramique soit impossible à utiliser pour la réalisation d'une table de cuisson grand-public, car ne satisfaisant pas aux normes de sécurité. Il sembla aussi qu'on ne pourrait pas utiliser une couche isolante sérigraphiée disposée entre la plaque vitro­céramique et la résistance sérigraphiée car il semblait que si l'on cherchait un matériau isolant de coefficient de dilata­tion nul, on arriverait à l'évidence à la formulation du maté­riau vitrocéramique lui-même que l'on avait trouvé non-isolant électriquement à hautes températures.

[0011] La présente invention résout cependant ce problème en fournissant une formulation pour une couche isolante élec­triquement à hautes températures et qui présente un coeffi­cient de dilatation tout à fait adapté au support vitrocéra­mique à ces hautes températures.

[0012] Il est connu de l'état de la technique que pour réaliser une encre sérigraphiable, on utilise généralement un composé d'une phase vitreuse et d'une phase céramique. Dans la recherche d'un composé capable de constituer la couche isolante, il est apparu un problème supplémentaire. Pour réa­liser une résistance le matériau choisi doit présenter un coefficient de température de la résistance (CTR) positif ou nul pour la plage de température considérée. Et ce coefficient de résistance ne doit pas varier au cours du temps, particu­lièrement lorsque le dispositif vieillit. Or si l'on choisit pour réaliser la couche isolante un matériau comprenant une phase vitreuse trop importante, ou un matériau dont la phase céramique se décompose à haute température pour fournir du verre, ce verre a tendance à remonter dans la couche résis­tante et, enrobant les particules conductrices, à faire en sorte que le coefficient de température diminue pouvant même faire en sorte que ce coefficient de température devienne in­férieur à 0. Ceci conduirait alors à une détérioration rapide de l'élément chauffant amenant le claquage de la résistance. La présente invention résout ce problème en proposant une cou­che isolante qui ne réagit pas à hautes températures avec la couche résistante.

[0013] En conséquence, la résistance est parfaitement isolée à hautes températures, son coefficient de températures est positif et l'ensemble du dispositif supporte bien le vieillissement. L'invention sera mieux comprise au moyen de la description suivante illustrée par les figures annexées dont :

- La figure 1 qui représente un élément chauffant schématiquement et en coupe ;

- Les figures 2a et 2b qui représentent les sché­mas de deux exemples de circuit de résistance électrique selon l'invention vus du dessus ;

- La figure 3 qui représente schématiquement une coupe des figures 2 selon l'axe I-I ;

- La figure 4 qui représente schématiquement une coupe des figures 2 selon l'axe II-II ;

- La figure 5a qui représente en fonction de la température T les variations linéaires relatives

du maté­riau isolant, et la figure 5b qui représente en fonction de la température T les variations linéaires relatives

du matériau vitrocéramique.

[0014] Tel que représenté en coupe sur la figure 1, l'élément chauffant en vitrocéramique selon l'invention comprend une plaque support en vitrocéramique 10 servant de plan de travail sur sa face supérieure 11, et de substrat pour l'élément chauffant 20 sur sa face inférieure 12.

[0015] Un tel élément chauffant présente l'avantage de former un plan de travail très lisse et donc facile à net­toyer, comme ne montrant aucune anfractuosités, où puissent s'introduire par exemple des particules alimentaires solides ou liquides provenant du débordement de récipients culi­naires. Cette planéité même est un avantage pour recevoir les récipients culinaires qui reposent toujours d'une façon très stable sur le plan de travail, ce qui permet un bon échange thermique.

[0016] La face inférieure 12 de la plaque vitrocéramique est revêtue d'au moins un foyer chauffant constitué par un élément chauffant tel que représenté vu du dessus sur les fi­gures 2.

[0017] Le matériau vitrocéramique a été choisi jusqu'à ce jour pour réaliser des tables de cuisson en raison de son as­pect esthétique, des qualités pratiques citées plus haut, et surtout en raison du fait qu'il présente un coefficient de di­latation nul qui le rend très résistant aux chocs thermiques. Il présente en revanche le désavantage d'être médiocre conduc­teur de la chaleur, ce qui fait que, si l'élément chauffant est tant soit peu éloigné de la surface à chauffer, il se pro­duit dans l'air un gradient de température considérable. D'où l'avantage apporté par la présente invention qui permet de réaliser pour le foyer chauffant une source de chaleur en con­tact direct avec la plaque vitrocéramique, ce qui diminue les résistances thermiques.

[0018] La mauvaise conductibilité thermique du matériau vitrocéramique est utilisée comme un avantage pour préserver entre les foyers chauffants, à l'extérieur de chaque foyer chauffant, des zones non chaudes, où peuvent être réalisés à loisir des contacts électriques avec des matériaux pour sou­dure traditionnelle, donc peu onéreux.

[0019] Selon l'invention, pour éviter le phénomène de % conduction électrique qui apparaît non négligeable aux tempé­ratures supérieures à 300°C dans le matériau vitrocéramique de la plaque, une couche isolante 21 est d'abord déposée directe­ment sur la surface 12. Ce matériau est élaboré pour présenter d'abord un coefficient de dilatation pratiquement identique à celui de la plaque 10 et à celui des couches supérieures 23, et cela aux plus hautes températures. Ce matériau est élaboré aussi pour présenter une excellente isolation électrique à ces mêmes hautes températures. Ce matériau est élaboré enfin de telle sorte qu'il ne diffuse pas dans les couches résistantes 23 soit aux températures de cuisson soit aux hautes tempéra­tures, évitant ainsi de changer le coefficient de température (CTR) des couches résistantes lors du vieillissement.

[0020] La courbe C_I de la figure 5a montre les varia­tions linéaires relatives

du matériau isolant 21 en fonc­tion de la température T, et la courbe C_V de la figure 5b montre les variations correspondantes du matériau vitrocéra­mique 10 aux mêmes températures. Ces courbes sont toutes deux très voisines de 0.

[0021] Comme montré sur les figures 2, le matériau iso­lant 21 est déposé sur toute la surface de la zone constituant le foyer chauffant de la plaque de cuisson.

[0022] Les figures 3 et 4 qui sont respectivement des couches schématiques des figures 2 selon les axes I-I et II-II montrent que la couche isolante 21 est une couche uniforme d'épaisseur 100 µm ou plus.

[0023] Deux lignes d'alimentation C₁ et C₂ pour l'alimen­tation électrique de l'élément chauffant sont réalisées sous la forme d'un ruban sérigraphié en couche d'épaisseur environ 50 µm, dépendant de la tension appliquée et de la température désirée, en surface de la couche isolante 21. Ces lignes sont formées d'un composé conducteur 22.

[0024] En surface de la couche 21 et entre les lignes d'alimentation 22, s'étendent des rubans R en un composé ré­sistif 23 déposés en couche sérigraphiée d'épaisseur environ 10 à 50 µm. Le matériau résistif constituant la couche 23 est prévu pour présenter un coefficient de dilatation le plus proche possible de celui du matériau vitrocéramique à hautes températures.

[0025] Les figures 2 montrent deux schémas avantageux de la disposition de ces rubans R résistifs entre les lignes d'alimentation. Ces schémas sont donnés purement à titre d'exemple, car le procédé de réalisation de l'élément chauffant selon l'invention est d'une utilisation très souple et permet de réaliser absolument tous les types de configura­tion pour ce genre de circuit.

[0026] Cependant, il sera avantageux pour des raisons de longévité du circuit, d'éviter dans la mesure du possible de prévoir un chemin présentant des angles aigüs pour réaliser les rubans résistifs.

[0027] Le circuit peut ainsi couvrir un foyer formant une zone carrée comme illustré par la figure 2b, rectangulaire, ovale ou circulaire comme illustré par la figure 2a. Il pourra d'ailleurs être loisible selon la demande du consommateur, ou client, de réaliser une plaque de cuisson munie de plusieurs foyers montrant une forme différente. De plus, toutes les étendues de surface de foyer sont réalisables, et non pas seulement les surfaces aux deux diamètres standards actuelle­ment commercialisées.

[0028] Le circuit selon l'invention étant réalisé sur la face inférieure 12 du plan de cuisson en vitrocéramique, la face supérieure 11 servant de plan de travail reste vierge.

[0029] Dans une autre application de l'élément chauffant selon l'invention, le circuit peut aussi être réalisé en pe­tite dimension sur support vitrocéramique pour servir d'élé­ment chauffant plongeur ; par exemple pour porter rapidement un liquide à une température donnée. Pour éviter les pertes de courant dans le liquide, le circuit peut alors être revêtu d'une couche supérieure isolante 24 semblable à la couche 21.

[0030] Pour cette application à un élément chauffant plongeur, les bornes d'alimentation sont aussi munies de man­chons étanches et isolants comme tout plongeur chauffant classique.

[0031] Dans une autre application, l'élément chauffant selon l'invention peut encore être utilisé pour réaliser une plaque chauffante haute ou basse (sole ou plafond) dans un four à convection ou à chaleur tournante, ou bien dans un four micro-ondes multicuissons.

[0032] Afin d'éloigner les soudures de conducteurs élec­trique de la zone chauffante du foyer, les lignes C₁ et C₂ sont prolongées suffisamment pour que leur extrémité soit placée dans une zone relativement froide. Vu la médiocre con­ductibilité thermique du matériau vitrocéramique, quelques centimètres suffisent à amener les lignes C₁ et C₂ dans une zone où la température sera toujours suffisamment faible pour que le matériau vitrocéramique support ne soit absolument pas conducteur de l'électricité. Lorsque les lignes C₁ et C₂ ont atteint cette zone dite froide, la couche isolante 21 est in­terrompue sous la couche 22 qui constitue ces bornes afin que cette couche 22 soit en contact direct avec le matériau vitro­céramique.

[0033] Cette disposition n'a rien d'obligatoire mais elle est avantageuse pour réaliser des brasures tendres entre l'ex­trémité des lignes C₁ et C₂ et des conducteurs électriques destinés à amener le courant d'alimentation de la résistance chauffante R. En effet la couche 22 est mieux accrochée, plus résistante mécaniquement, lorsqu'elle est réalisée directement sur le matériau vitrocéramique. Ceci permet alors de réaliser de telles brasures.

[0034] Selon l'invention, les couches 21, 22, 23 et éven­tuellement 24 sont réalisées par une technologie de sérigra­phie au moyen de composés dont la formulation est donnée ci-­après.

[0035] Un mélange de départ pour une composition isolante apte à former une encre sérigraphiable isolante haute tempéra­ture à cuisson sous azote est connue de l'art antérieur par le brevet EP-0 016 498. Selon ce document, le mélange comprend une phase vitreuse constituée par les proportions molaires des oxydes suivants :

SiO₂	30 à 55 %
ZnO	20 à 40 %
B₂O₃	0 à 20 %
Al₂O₃	0 à 10 %
SrO, BaO, CaO	5 à 40 %
CoO	0 à 10 %

et de phase céramique constituée de ZnO + CoO, la phase vi­treuse comptant pour 85 à 60 %, et la phase céramique comptant pour 15 à 40 % en volume du mélange.

[0036] Mais ce mélange présente un coefficient de dilata­tion à haute température qui est proche de celui de l'alumine, c'est-à-dire très éloigné de celui du matériau vitrocéramique lui-même.

[0037] C'est pourquoi selon l'invention un mélange de dé­part pour une encre sérigraphiable apte à réaliser la couche 21 c'est-à-dire à la fois isolante à haute température, d'un coefficient de dilatation proche de celui du matériau vitrocé­ramique, et ne diffusant pas dans la couche résistive supé­rieure, comprendra d'abord une phase vitreuse constituée en proportions molaires par :

ZnO + MeO	50 à 65 %
B₂O₃	10 à 20 %
Al₂O₃	0 à 10 %
SiO₂	40 à 5 %

dans lesquels MeO est un oxyde choisi parmi les oxydes réfrac­taires tels que MgO, CaO, MeO étant associé à ZnO dans les proportions molaires 0 à 10 % de l'ensemble de la phase vi­treuse et telles que les proportions ZnO + MeO constituent 50 à 65 % en moles de ladite phase vitreuse.

[0038] Dans un exemple de réalisation on pourra trouver une phase vitreuse constituée en proportions molaires de :

ZnO + MeO	62 %
B₂O₃	17 %
SiO₂	21 %

[0039] Dans un autre exemple de réalisation, on pourra trouver une phase vitreuse constituée en proportions molaires de :

ZnO + MeO	62 %
B₂O₃	12 %
Al₂O₃	5 %
SiO₂	21 %

[0040] Le mélange de départ pour une telle composition isolante comprendra en outre une phase amorphe. La phase vi­treuse et la phase amorphe sont associées en proportions volu­miques telles que :

Phase vitreuse	3 à 13 % et de préférence 5 %
Phase amorphe	97 à 87 % et de préférence 95 %.

[0041] Selon l'invention la phase amorphe sera constituée de silice amorphe choisie pour son faible coefficient de dila­tation.

[0042] Pour mener à bien la réalisation d'une encre séri­graphiable isolante selon l'invention, on élabore tout d'abord un verre dont les proportions molaires correspondent aux four­chettes indiquées plus haut ou à l'un des exemples cités. Le verre ainsi obtenu est broyé. Pendant cette opération est in­corporée pour obtenir mélange homogène la poudre formant la phase amorphe dans les proportions volumiques choisies.

[0043] Ce broyage peut être effectué dans un milieu li­quide tel que l'eau. Le résultat du broyage est ensuite séché puis dispersé dans un véhicule organique.

[0044] En tant que véhicule organique propre à rendre ce mélange de départ sérigraphiable, on peut utiliser une solu­tion contenant un polymère, par exemple une solution d'éthyl­cellulose dans un terpinéol ou un mélange à base de terpi­néol. Ce véhicule organique peut représenter avant cuisson 10 à 40 % du poids de l'encre sérigraphiable. Les proportions du véhicule organique par rapport à l'encre sont choisies en fonction du comportement rhéologique voulu.
Comme dans le cas présent aucun des matériaux choisis pour réa­liser le dispositif de chauffage sur vitrocéramique ne présente le risque de s'oxyder à l'air, la cuisson de l'encre est effec­tuée à l'air libre. Le véhicule organique est ainsi consumé à l'aide de l'oxygène de l'air. Une cuisson à environ 900°C est réalisée au four dit four à passage, pendant environ 10 mn.

[0045] Il est d'autre part connu du brevet EP- 0 048 063 un mélange de départ pour une composition résistive de CTR de l'ordre de : ±100 10⁻6°C⁻¹. Cette composition comprend une phase active constituée d'un mélange d'hexaborures métalliques bivalents et/ou trivalents, et d'une fritte de verre formée de borate de calcium et éventuellement de silice.

[0046] Mais dans cette encre résistive la composition du verre n'est pas prévue pour constituer une résistance chauf­fante, et tout particulièrement une résistance chauffante capa­ble d'être portée à 650°C par effet Joule, et de présenter un CTR positif et qui le reste en vieillissant.

[0047] C'est pourquoi selon l'invention, un mélange de dé­part pour une encre sérigraphiable apte à réaliser la couche 23, dotée de cette propriété et d'un coefficient de dilatation proche de celui du matériau vitrocéramique comprendra d'abord une phase active constituée en proportion volumique du mélange total de :
RuO₂ ≃ 15 à 40 % et notamment de préférence ≃ 30 %
CuO ≃ 0 à 5 %
et une phase vitreuse constituée de composition semblable à celle du vitrocéram fondue et trempée en proportions volumiques complémentaires du mélange ci-dessus. Ainsi grâce à un cycle thermique judicieux, le verre fond assurant la fonction de liant puis au cours de ce même cycle recristallise en vitrocéram. Le vitrocéram ainsi formé permet d'obtenir le coefficient de dila­tation approprié.

[0048] D'autre part le CTR de cette résistance,lorsqu'elle est réalisée avec les proportions préférentielles,est de :
+ 520 ppm°C⁻¹ entre 20 et 300°C
et + 150 ppm°C⁻¹ entre 300 et 650°C.

[0049] Pour réaliser l'encre sérigraphiable résistive, la phase vitreuse est broyée et les oxydes constituant la phase active sont incorporés comme il a été dit précédemment pour la réalisation de l'encre isolante. A la suite de quoi le mélange est incorporé à un véhicule rhéologique déjà décrit.

[0050] Selon l'invention, une encre sérigraphiable apte à réaliser les lignes C₁ et C₂ en couche 22, sera formée dans un exemple d'une poudre d'argent (Ag) + palladium (Pd) ou platine (Pt), ou bien encore dans un autre exemple d'une poudre d'argent (Ag) seule, auxquels on ajoute une faible proportion d'oxyde de cuivre (CuO), cette poudre étant ensuite incorporée à un véhicule rhéologique tel que décrit précédemment.

[0051] Les tableaux ci-après résument les compositions des mélanges de départ pour les couches 21, 22 et 23.

Tableau I

mélange de départ pour la couche 2, isolante
Phase vitreuse = composition molaire en %
Composition générale		Exemple A	Exemple B
ZnO + MeO	50 à 65 %	62 %	62 %
SiO₂	40 à 5 %	21 %	21 %
B₂O₃	10 à 20 %	17 %	12 %
Al₂O₃	0 à 10 %	0 %	5 %

Mélange de départ = composition en volume
Composition générale		Exemple préférentiel
Phase vitreuse	3 à 13 %	5 %
Phase amorphe	97 à 87 %	95 %

Tableau II

mélange de départ pour la couche 23 résistive
Composition du mélange en proportions volumiques
		Exemple préférentiel	Composition générale
Phase vitreuse =	composition semblable au vitrocéram	≃ 65 %	Complément à 100 %
	RuO₂	≃ 30 %	≃ 15 à 40 %
Phase active	CuO	≃ 5 %	≃ 0 à 5 %

Tableau III

mélange de départ pour la couche 22 conductrice
Composition du mélange en proportions volumiques
Exemple I		Exemple 2
Ag	80 à 100 %	Ag	80 à 100 %
CuO	20 à 0 %	Pd/Pt	20 à 0 %
		CuO en proportions complémentaires

Revendications

1. Elément chauffant en vitrocéramique comprenant au moins un corps chauffant électrique plat disposé sous une pla­que en vitrocéramique et pouvant être porté à une température comprise entre la température ambiante et 650° environ formant un foyer chauffant, caractérisé en ce que le corps chauffant électrique est réalisé par le dépôt de couches de composés sé­rigraphiables à la surface dite inférieure, opposé à la sur­face de travail de la plaque vitrocéramique, ces couches pré­sentant un coefficient de dilatation proche de celui du maté­riau vitrocéramique aux hautes températures et pouvant être porté par dissipation thermique à des températures de l'ordre de 650°C, et en ce qu'il est constitué à partir de cette surface inférieure d'une première couche 21 d'un matériau constituant un isolant électrique à hautes températures, d'une seconde couche 22 d'un matériau conducteur pour former les deux lignes d'alimentation électrique C₁ et C₂ d'entrée et sortie du corps chauffant et d'une troisième couche 23 d'un matériau résistif pour constituer une résistance chauffante R, disposé entre les lignes C₁ et C₂ sous la forme d'un circuit, de dessin propre à répartir uniformément la chaleur sur toute la surface du foyer.

2. Elément chauffant selon la revendication 1, carac­térisé en ce que la couche 21 isole entièrement de la plaque support la surface du foyer chauffant, en ce que la couche 22 conductrice est disposée sous forme de deux bandes C₁ et C₂ isolées l'une de l'autre, disposées de part et d'autre du foyer à sa périphérie, et en ce que la couche 23 résistive est constituée de plusieurs bandes qui s'étendent de la ligne C₁ à la ligne C₂ et sont espacées et réparties pour chauffer la totalité de la surface du foyer.

3. Elément chauffant selon la revendication 2, carac­térisé en ce que les bandes de la couche conductrice 22 sont linéaires, en ce que les bandes de la couche résistive 23 sont linéaires et parallèles et en ce que le foyer est de forme carrée ou rectangulaire.

4. Elément chauffant selon la revendication 2, carac­térisé en ce que les bandes de la couche conductrice 22 sont en arc de cercle, en ce que les bandes de la couche résistive 23 sont en arc de cercle et en ce que le foyer est de forme proche de celle d'un cercle ou proche de celle d'un ovale.

5. Mélange de départ pour une encre isolante appro­priée à mettre en oeuvre la réalisation de la couche 21 d'un élément chauffant selon l'une des revendications 1 à 4, carac­térisé en ce qu'il comprend une phase vitreuse constituée en proportions molaires de :

ZnO + MeO	50 à 65 %
B₂O₃	10 à 20 %
Al₂O₃	0 à 10 %
SiO₂	40 à 5 %

dans lesquelles MeO est un oxyde choisi parmi les oxydes ré­fractaires tels que :
MgO, CaO et MeO étant associé à ZnO dans les proportions mo­laires 0 à 10 % de l'ensemble de la phase vitreuse telles que les proportions ZnO + MeO constituent 50 à 65 % en moles de ladite phase vitreuse et en ce qu'il comprend une phase amorphe formée de silice amorphe et en ce que la phase vi­treuse est associée à la phase amorphe dans les proportions volumique de 3 à 13 % pour la phase vitreuse et de 97 à 87 % pour la phase amorphe.

6. Mélange de départ selon la revendication 5, caractérisé en ce que la phase vitreuse est composée en proportions molaires de :

ZnO + MeO	62 %
SiO₂	21 %
B₂O₃	17 %

7. Mélange de départ selon la revendication 5, caractérisé en ce que la phase vitreuse est composée en proportions molaires de :

ZnO + MeO	62 %
SiO₂	21 %
B₂O₃	12 %
Al₂O₃	5 %

8. Mélange de départ selon l'une des revendications 5 à 7, caractérisé en ce que la phase vitreuse entre dans les proportions de 5 % et la phase amorphe de 95 % en volume du mélange total.

9. Mélange de départ pour une encre résistive appro­priée à mettre en oeuvre la réalisation de la couche résistive 23 d'un foyer chauffant selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'il comprend une phase active constituée en proportions volumiques du mélange total de :

RuO₂	15 à 40 %
CuO	0 à 5 %

et une phase vitreuse en proportions volumiques complémen­taires constituée d'une composition semblable à celle du vitrocéram.

10. Mélange de départ pour une encre conductrice ap­propriée à mettre en oeuvre la couche conductrice 22 d'un fo­yer chauffant pour élément chauffant selon l'une des revendi­cations 1 à 4, caractérisé en ce qu'il est formé de poudre d'argent Ag et d'oxyde de cuivre (CuO) en proportions volumi­ques respectives de 80 à 100 % et de 20 à 0 %.

11. Mélange de départ pour une encre conductrice ap­propriée à mettre en oeuvre la réalisation de la couche con­ductrice 22 d'un foyer chauffant pour élément chauffant selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'il est formé de poudre d'argent Ag et de palladium (Pd) ou platine (Pt) en proportions volumiques respectives de 80 à 100 % et de 20 à 0 %.

12. Procédé de réalisation d'un élément chauffant con­forme à l'une des revendications 1 à 4, comprenant au moins les étapes de :

a) dépôt par sérigraphie d'une couche isolante 21 selon le schéma choisi pour cette couche au moyen d'une encre isolante constituée d'un mélange de départ selon l'une des re­vendications 5 à 8 incorporée dans un véhicule rhéologique par exemple d'un mélange de terpinéol dans les proportions de 10 à 40 % du poids de l'encre sérigraphiable ;

b) cuisson de cette couche à l'air au four à passage à la température d'environ 900°C pendant environ 10 minutes ;

c) dépôt par sérigraphie d'une couche conductrice 22 selon le schéma choisi pour former les lignes d'alimenta­tion C₁ et C₂, dépôt réalisé au moyen d'une encre conductrice constituée d'un mélange de départ selon l'une des revendica­tions 10 ou 11 incorporé dans un véhicule rhéologique tel qu'un mélange de terpinéol dans les proportions de 10 à 40 % en poids de l'encre sérigraphiable ;

d) cuisson de cette couche à l'air, au four à passage, à la température d'environ 900°C pendant environ 10 minutes ;

e) dépôt par sérigraphie de la couche résistive 23 selon le schéma choisi pour former la résistance chauffante R, dépôt réalisé au moyen d'une encre résistive constituée d'un mélange de départ selon la revendication 9 incorporé dans un véhicule rhéologique tel qu'un mélange de terpinéol dans les proportions de 10 à 40 % du poids total de l'encre sérigra­phiable ;

f) cuisson de cette couche à l'air, au four à passage, à la température d'environ 900°C pendant environ 10 minutes.

Dessins