VERFAHREN ZUM TIEFTEMPERATURNITROKARBURIEREN VON STAHLGEGENSTÄNDEN

Beschreibung

Gebiet der Technik

[0001] Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf das Gebiet der chemisch-thermischen Behandlung von Metallen und Legierungen und betrifft insbesondere ein Verfahren zur Tieftemperaturkarbonitrierung von Erzeugnissen aus Stahl.

[0002] Das erfindungsgemäße Verfahren wird seine Anwendung bei der Herstellung von Werkzeugen und Fertigungsmitteln aus Schnellarbeits- und anderen hochlegierten Stählen und Legierungen finden.

Zugrundeliegender Stand der Technik

[0003] Die Verfahren zur Tieftemperaturkarbonitrierung verwendet man zur Erhöhung der Verschleißfestigkeit und der Standzeit von Erzeugnissen aus Stählen und Legierungen, die die Warmfestigkeit bei Temperaturen aufweisen, welche um 30 bis 50°C die Betriebstemperatur für die Prozeßdurchführung übersteigen.

[0004] Es ist ein Verfahren zur Tieftemperaturkarbonitrierung von Werkzeugen aus Schnellarbeitsstählen bekannt, bei dem das Werkzeug in einen auf 560°C vorgewärmten Ofen eingesetzt, innerhalb von 4 bis 6 Stunden unter kontinuierlicher Zuführung eines Aufkohlungsmittels in einer Menge von 150 bis 155 cm³/h gehalten und anschlie - ßend abgekühlt wird.

[0005] Durch die Zersetzung des Aufkohlungsmittels, das ein Gemisch aus Triäthenolamin mit stickstoffhaltigen Zusatzmitteln darstellt, wird ein aktives Gasmedium erzeugt, welches für die Aufstickung und Aufkohlung der Obenflächenschichten des Werkzeuges sorgt.

[0006] An einem Werkzeug mit einer Härte von 800 bis 900 kp/mm² bildet sich eine Karbonitridschicht von 100 bis 130 µm, die die Härte bis zu 940-1180 kp/mm² erhöht. Die Schicht weist eine Oberflächenzone von brüchigen Karbonitrid- und Nitrid- ε und γ -Phasen mit einer Tiefe von 10 bis 30 µm auf. Das führt zu einer Senkung des Wertes σ β um 25 bis 35 % und des Wertes a - um das 1,5- bis 2,5 -fache beim Werkzeug, Fach - schrift, "Stanki i instrumenty", H. 10, 1979, Oktober, Moskau, A. N. Tarasov "Uluchshenie kharakteristik rezhuschego instrumenta iz bystrorezhuschikh stalei pri nizkotemperaturnoi gazovoi nitrotzementatsii" / "Verbesserung der Kennwerte von Spanungswerkzeugen aus Schnellarbeitsstählen beim Tieftemperaturkarbonitrie- ren"/, S. 16-18).

[0007] Die Bildung von brüchigen ε - und γ - Phasen ist mit dem Vorhandensein des Luftsauerstoffes bei der Karbonitrierung verbunden, der beim Einsetzen des Werkzeuges und bei der Einführung des Aufkohlungsmittels in den Ofen eintritt.

[0008] Der Prozeß ist durch eine erhöhte Geschwindigkeit der Ausbildung der Diffusionsschicht und durch deren Gesamttiefe gekennzeichnet; er verhindert jedoch die Bildung von brüchigen ε - und γ -Phasen nicht, welche die Festigkeit des Werkzeuges und dessen Verschleißbeständigkeit bedeutend vermindern.

[0009] Zur Herabsetzung des Einflusses der brüchigen Zonen auf die Festigkeitswerte eines bearbeiteten Werkzeuges ist dieses auf eine Tiefe bis zu 30 fm zu schleifen, was zu einer bedeutenden Erschwerung der Werkzeugherstellung führt.

[0010] Es ist ein Verfahren zur Tieftemperaturkarbonitrierang von Erzeugnissen aus Stahl (SU, A, 840195) bekannt, bei dem die Stahlerzeugnisse in einem Ofen in der Atmosphäre von gasförmigen Zersetzungsprodukten eines stickstoffhaftigen organischen Reaktionsmittels bearbeitet werden, das kontinuierlich in einer Aufwandmenge von 0,3 bis 2 kg/h zugeführt wird. Der Prozeß wird bei einer Temperatur von 480 bis 660°C innerhalb von 1 bis 7 Stunden mit anschließender Abkühlung der bearbeiteten Teile durchgeführt. Das organische Reaktionsmittel besteht aus 90 bis 99,9 Masse % Karbamid und 0,1 bis 10 Masse % Ammoniumkarbonat. Das Wesen des Prozesses besteht in der Diffusionsaufstickung und -aufkohlung der Oberflächenschichten des Erzeugnisses unter Bildung von Nitriden und Karbonitriden. Die Bedingungen für die Durchführung des Prozesses werden derart gewählt, daß sie einen ständigen Luftzutritt in den Ofen nicht verhindern. Durch den Sauerstoff wird die Überzugsgüte infolge der Bildung von Oberflächenzonen der brüchigen Karbonitrid-ε - und - γ'-Phasen mit einer Tiefe von 5 bis 15 µm verschlechtert. Das Vorhandensein dieser Zonen führt zu einer Herabsetzung der Festigkeit, der Oberflächenhärte und der Verschleißbeständigkeit der Erzeugnisse. So wurde beispielsweise für Werkzeuge aus Schnellarbeitsstählen eine Karbonitridschicht mit einer Tiefe von etwa 40 µm und mit einer Härte von 900 bis 1100 kp/mm erhalten. Die Tiefe der Zone mit ε- und γ-Phasen beträgt 10 _fm, was zu einer Verminderung der Festigkeit des Werkzeuges um 15 bis 25 % und zu einem vorzeitigen Verschleiß sowie zu Brüchen desselben führt.

[0011] Für die Durchführung der oben angeführten Verfahren sind Einrichtungen zum Dosieren, Vermischen und Einführen des organischen Reaktionsmittels sowie Steuerungs- und Überwachungssysteme erforderlich, was die Technologie des Prozesses erschwert.

Offenbarung der Erfindung

[0012] Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zu - grunde, ein solches Verfahren zur Tieftemperaturkarbonitrirung von Erzeugnissen aus Stahl durch die Wahl eines entsprechenden stickstoffhaltigen organischen Reaktionsmittels und der Bedingungen für den Ablauf des Prozesses zu entwickeln, das eine Erhöhung der Verschleißfestigkeit und der Standzeit der bearbeiteten Erzeugnisse gewährleistet.

[0013] Diese Aufgabe wird durch die Verwendung eines Verfahrens zur Tieftemperaturkarbonitrierung von Erzeugnissen aus Stahl bei deren Bearbeitung in der Atmosphäre von gasförmigen Zersetzungsprodukten eines stick - stoffhaltigen organischen Reaktionsmittels mit an - schließender Abkühlung gelöst, bei welchem Verfahren, erfindungsgemäß, der Prozeß in einem geschlossenen Raum abläuft und als stickstoffhaltiges organisches Re - aktionsmittel Polyamid verwendet wird.

[0014] Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren wird auf den Erzeugnissen aus Stahl innerhalb von 2 bis 4 Stunden eine Diffusionsschicht aus Metallkarbonitriden und -nitriden ohne Zonen mit E - und γ -Phasen, mit einer Tiefe von 60 bis 90 µm und einer Härte von 1100 bis 1250 kp/mm² bei einer Ausgangshärte der Erzeugnisse von 780 bis 900 kp/mm hergestellt. Dadurch wird es möglich, die Standzeit der Werkzeuge aus Schnellarbeitsstählen um das 2- bis 6-fache und die Betriebsdauer der Teile aus hochlegierten Stählen um das 2- bis 10-fache zu erhöhen.

[0015] Das Verfahren erfordert für seine Durchführung keine komplizierten Ausrüstungen, ist einfach und betriebszuverlässig.

[0016] Zur Durchführung des Prozesses unter optimalen Bedingungen ist es zweckmäßig, Polyamid in einer Aufwandmenge von 0,3 bis 0,7 % pro 1 kg der zu bearbeitenden Erzeugnisse zu verwenden.

[0017] Bevorzugte Ausführungsvariante der Erfindung

[0018] Zur Durchführung des Verfahrens in einem geschlossenen Raum werden Erzeugnisse und ein stickstoffhaltiges organisches Reaktionsmittel - Polyamid in Form von Granalien in die Muffel eines Ofens eingesetzt. Die Muffel wird hermetisch abgeschlossen und auf eine Temperatur von 480 bis 660°C erhitzt. Das isotherme Halten wird bei der genannten Temperatur innerhalb von 2 bis 4 Stunden vorgenommen, wonach die bearbeiteten Erzeugnisse abgekühlt werden. Der geschlossene Raum kann mittels einer beliebigen Vorrichtung hergestellt werden. Die Prozeßdurchführung im geschlossenen Raum gestattet es, einen Kontakt der Erzeugnisse mit dem umgebenden Medium, insbesondere mit dem Luftsauerstoff während des ganzen Prozesses der Karbonitrierung zu verhindern und dessen Einfluß auf den Verlauf der thermisch-chemischen Reaktionen auszuschließen.

[0019] Bei der Erwärmung der Muffel findet in dieser eine stufenweise Zersetzung der Polyamide nach radikalischem Mechanismus unter Bildung von Radikalen statt, die eine hohe Reaktionsaktivität aufweisen. Es vollzieht sich eine Diffusionsaufstickung und -aufkohlung der Oberflächenschichten der Erzeugnisse unter Bildung von Metallnitriden und -karbonitriden. Der in der hermetisch abgeschlossenen Muffel befindliche Luftsauerstoff wird durch die Zersetzungsprodukte der Polyamide gebunden, wodurch die Bildung von brüchigen Karbonitrid- und Nitrid- 8 - und 6 -Phasen ausgeschlossen wird. Die Menge des einzuführenden Polyamides wird mit Rücksicht auf die Bedingungen einer optimalen Prozeßdurchführung gewählt, um eine hochwertige Diffusionsschicht zu erhalten. Das Polyamid wird vorzugsweise in einer Aufwandmenge von 0,3 bis 0,7 % pro 1 kg der zu bearbeitenden Erzeugnisse verwendet. Die untere Grenze wird durch die Geschwindigkeit der Bildung von Karbonitridschichten und durch deren Tiefe bestimmt während die obere Grenze ausgehend von den Bedingungen gewählt wird, welche die Bildung von harzhaltigen Stoffen auf Erzeugnissen verhindern.

[0020] Die Verwendung von hochmolekularen Polyamiden bei der Tieftemperaturkarbonitrierung von Stahlerzeugnissen in einem geschlossenen Raum gestattet es, eine quali - tätsgerechte, verschleißfeste Diffusions-Oberflächen - schicht aus Karbonitrid ohne brüchige ε - und γ -Phasen herzustellen, weshalb die nachfolgenden Arbeitsgänge zum Schleifen und zur Feinbearbeitung nicht mehr nötig sind. Der Prozeß läuft mit einer hoher Geschwindigkeit ab, und die verschleißfeste Schicht weist eine größere Tiefe und eine höhere Härte auf, wobei die Festigkeit der Erzeugnisse praktisch nicht nachläβt, was besonders wichtig für Werkzeuge aus Schnellarbeitsstählen ist. Die erhöhte Standzeit der Erzeugnisse führt zu einem verminderten Verbrauch an.wolframhaltigen Stählen und gestattet es manchmal, die Schnittgeschwindigkeit beim Einsatz eines Spanungswerkzeuges zu erhöhen. Nachstehend werden konkrete Ausführungsbeispiele des erfin - dungsgemäßen Verfahrens angeführt.

Beispiel 1.

[0021] In eine Muffel aus nichtrostendem Stahl mit einem Inhalt von 4.10^-3 m³, welche in einen Schachtofen eingesetzt ist, werden Meißel aus Schnellarbeitsstahl mit einem Gewicht von 4 kg, Teile vom Typ "Vorschubrollen" aus hochlegiertem Stahl mit. einem Gewicht von 1 kg und das AH-Salz in einer Menge von 1,5 . 10^-2 kg eingebracht. Die Muffel wird hermetisch abgeschlossen, auf 570±10°C erhitzt, und der isothermische Prozeß wird innerhalb von 3 Stunden durchgeführt. Der Ofen wird dann abgeschaltet, und die Erzeugnisse werden abgekühlt.

[0022] Im hergestellten Mikroschliff der Erzeugnisse wird eine Mikrostrukturanalyse durchgeführt. Die Tiefe der Diffusionsschicht beträgt für die Meißel 70 µm, für die Rollen - 80 µm, während die Härte für die Meißel 1150 bis ₁250 kp/mm und für die genannten Teile - 900 bis 950 kp/mm² ausmacht. Es konnten keine Zonen der brüchigen ε- und γ -Phasen nachgewiesen werden.

[0023] Die Teile "Vorschubrollen" werden auf Schweißautomaten zum Ziehen von Drähten aus nichtrostendem Stahl - verwendet. Als Kriterium zur Einschätzung der Standzeit der Rollen dient die Tiefe der eingearbeiteten Nut von 0,2 mm, bei der ein Rutschen derselben stattfindet. Die nach dem Verfahren gemäß der Patentschrift SU, A,840195 bearbeiteten Rollen haben eine Standzeit von 24 Stunden, während die nach dem vorliegenden Beispiel bearbeiteten Rollen eine Standzeit von 146 Stunden aufweisen. Es wurden vergleichende Standzeituntersuchungen auf einem Drehautomaten beim Drehen mit den Meißeln von Werkstükken aus Konstruktionsstahl bei einer Schnittiefe von t = 2 mm; einen Vorschub von S = 0,25 mm/s und einer Schnittgeschwindigkeit von v = 46 m/min bei folgender Meiβelgeometrie durchgeführt: ϕ = 90°, ϕ = 10°, γ =₁0°, a = a₁ = ₁0°, r = 0,4 mm. Mit den nach SU,A,840195 bearbeiteten Meißeln konnten 188 Teile und mit den nach dem Verfahren gemäß dem vorliegenden Beispiel bearbeiteten Meißeln - 518 Tiefe hergestellt werden. Als Kriterium der Standzeit dient der Parameter der Maßbeständig - keit der zu bearbeitenden Werkstücke.

Beispiel 2.

[0024] In eine Muffel aus nichtrostendem Stahl mit einem Inhalt von 4,10^-3 m³, die in einen Schachtofen eingesetzt ist, werden Fräser aus Schnellarbeitsstahl mit einem Gewicht von 3 kg, Teile "Vorschubrollen" aus hochlegiertem Stahl mit einem Gewicht von 0,5 kg und Polyönanthoamid in einer Menge von 1,5 . 10^-2 kg eingebracht. Die Muffel wird hermetisch abgeschlossen, auf 490±10°C erhitzt und der isothermische Prozeß wird innerhalb von 4 Stunden durchgeführt. Der Ofen wird danach abgeschaltet, und die Erzeugnisse werden abgekühlt. Im hergestellten Mikroschliff der Erzeugnisse wird eine Mikrostrukturanalyse vorgenommen. Die Tiefe der Diffusionsschicht beträgt für die Fräser 25 µm, für die Rollen 35 µm, während die Härte für die Fräser 1150 bis 1200 kp/mm² und für die genannten Teile 900 bis 950 kp/mm² ausmacht. Es wurden keine Zonen der brüchigen ε- und f-Phasen nachgewiesen. Die Teile "Vorschubrolle" verwendet man auf Schweißautomaten zum Ziehen von Drähten aus nichtrostendem Stahl. Als Kriterium der Standzeit der Rollen dient die Tiefe der eingearbeiteten Nut von 0,2 mm, bei der ein Rutschen stattfindet. Die nach dem Verfahren gemäß SU,A,840195 bearbeiteten Rollen weisen eine Standzeit von 24 Stunden auf, während die nach dem vorliegenden Beispiel bearbeiteten Rollen eine Standzeit von 48 Stunden besitzen. Es wurden vergleichende Standzeituntersuchungen beim Fräsen von Werkstücken aus Konstruktionsstahl mit Schaftfräsern mit einem Durchmesser D = 24 mm bei einer Schnitttiefe von t = 4 mm, einem Vorschub von S = 0,1 mm je Zahn und einer Schnittgeschwindigkeit von v = 64 m/min durchgeführt. Mit nach SU, A, 840195 bearbeiteten Fräsern konnten 86 Teile hergestellt werden, während die nach dem Verfahren gemäß dem vorliegenden Beispiel bearbeiteten Fräser die Herstellung von 212 Teilen ermöglichten. Als Kriterium der Standzeit dient der Parameter der Maβbeständigkeit der zu bearbeitenden Werkstücke.

Beispiel 3

[0025] In eine Muffel aus nichtrostendem Stahl mit einem Inhalt von 4.10^-3 m³, die in einen Schachtofen eingesetzt ist, werden Bohrer aus Schnellarbeitsstahl mit einem Gewicht von 2 kg, Stanzstempel aus hochlegiertem Stahl mit einem Gewicht von 4 kg und Polykaprinoamid in einer Menge von 3.10^-2 kg eingebracht. Die Muffel wird hermetisch abgeschlossen, auf eine Temperatur von 660± +10°C erhitzt, und der isothermische Prozeß wird innerhalb von 2 Stunden durchgeführt. Der Ofen wird dann abgeschaltet, und die Erzeugnisse werden abgekühlt. In den hergestellten Mikroschliff der Erzeugnisse wird eine Mikrostrukturanalyse vorgenommen. Die Tiefe der Diffusionsschicht beträgt für die Bohrer 50µm, für die Stempel - 60 µm, während die Härte für die Bohrer 1050 bis 1₁₅0 kp/mm² und für die genannten Teile 850 bis 900 kp/mm² ausmacht. Es wurden keine Zonen der brüchigen ε - und γ -Phasen nachgewiesen..

[0026] Die Schnitt- und Biegestempel, die nach dem Verfahren gemäß SU,A, 840195 bearbeitet wurden, gestatten es, 2600 Teile vom Typ "Winkelstahl" herzustellen, während die nach dem vorliegenden Beispiel bearbeiteten Schnitt- und Biegestempel die Herstellung von 11250 Teilen ermöglichen. Die Standzeit der Bohrer mit einem Durchmesser von D = 10 mm, welche nach dem vorliegenden Beispiel bearbeitet sind ist beim Bohren des nichtrostenden Stahls mit einer Dicke von 4 mm um das 3-fache höher als die Standzeit der Bohrer, die nach SU,A,840195 bearbeitet wurden.

Beispiel 4

[0027] In eine Muffel aus nichtrostendem Stahl mit einem Inhalt von 4.10^-3 m³, welche in einen Schachtofen eingesetzt ist, werden Fräser aus Schnellarbeitsstahl mit einem Gewicht von 0,5 kg, Stanzstempel aus hochlegiertem Stahl mit einem Gewicht von 1,5 kg und Polyakrylamid in einer Menge von 1,4 . 10^-2 kg eingebracht. Die Muffel wird hermetisch abgeschlossen, auf eine Temperatur von 660 + 10°C erhitzt, und der isothermische Prozeß wird innerhalb von 2,5 Stunden durchgeführt. Der Ofen wird danach abgeschaltet, und die Erzeugnisse werden abgekühlt. Im hergestellten Mikroschliff der Erzeugnisse wird eine Mikrostrukturanalyse durchgeführt. Die Tiefe der Diffusionsschicht beträgt für die Fräser 40 µm, für die. Stempel 50 µm, während die Härte für die Fräser 1050 bis 1150. kp/mm² und für die genannten Teile 850 bis 900 kp/mm² ausmacht. Es wurden keine Zonen der ε- und γ-Phasea nachgewiesen. Es wurden vergleichende Standzeituntersuchungen beim Fräsen von Verkstücken aus niedriglegiertem Stahl mit Schaftfräsern mit einem Durchmesser von D = 18 mm bei einer Schnittiefe von t = 2 mm, einem Vorschub s = 0,1 mm je Zahn und einer Schnittgeschwindigkeit von v = 56 m/min durchgeführt. Mit den nach SU,A, 840195 bearbeiteten Fräsern wurden 53 Teile hergestellt, während die nach dem Verfahren gemäß dem vorliegenden Beispiel bearbeiteten Fräser die Herstellung von 118 Teilen ermöglichten. Als Kriterium der Staadzeit dient der Parameter der Maβbeständigkeit der zu bearbeitenden Werkstücke sowie die Rauheit der bearbeiteten Oberfläche.

[0028] Die nach dem Verfahren gemäß SU,A,840195 bearbeiteten Schnitt- und Biegestempel gestatten es, 1580 Teile herzustellen, während die nach dem vorliegenden Beispiel bearbeiteten Stempel die Herstellung von 3280 Teilen ermöglichen.

Beispiel 5

[0029] In eine Muffel aus nichtrostendem Stahl mit einem Inhalt von 4.10^-3 m³, welche in einen Schachtofen eingesetzt ist, werden Meißel aus Schnellarbeitsstahl mit einem Gewicht von 2,5 kg, Teile vom Typ "Vorschubrol - len" aus hochlegiertem Stahl mit einem Gewicht von 0,5 kg sowie Polypyrrolidon in einer Menge von 1,8.10^-2 kg eingebracht. Die Muffel wird hermetisch abgeschlossen, auf eine Temperatur von 540 + 10°C erhitzt, und der isothermische Prozeß wird innerhalb von 3,5 Stunden durchgeführt. Der Ofen wird abgeschaltet, und die Erzeugnisse werden abgekühlt. In dem hergestellten Mikroschliff der Erzeugnisse wird eine Mikrostrukturanalyse durchgeführt. Die Tiefe der Diffusionsschicht beträgt für die Meiβel 80 µm, für die Rollen 85 µm, während die Härte für die Meißel 1150 bis 1250 kp/mm und für die genannten Teile 900 bis 950 kp/mm² ausmacht. Es wurden keine Zonen der brüchigen ε - und 6 -Phasen ermittelt.

[0030] Die Teile "Vorschubrollen" werden auf Schweißautomaten zum Ziehen von Drähten aus nichtrostendem Stahl verwendet. Als Kriterium der Standzeit der Rollen dient die Tiefe der eingearbeiteten Nut von 0,2 µm, bei der ein Rutschen stattfindet. Die nach dem Verfahren-gemäß SU,A,840195 bearbeiteten Rollen weisen eine Standzeit von 24 Stunden auf, während die nach dem vorliegenden Beispiel bearbeiteten Rollen eine Standzeit von 158 Stunden besitzen. Es wurden vergleichende Standzeituntersuchungen auf einem Drehautomaten beim Drehen von Werkstücken aus Konstruktionstahl mit den Meißeln bei einer Schnittiefe von t = 3 mm, einem Vorschub s = 0,18 mm/U und einer Schnittgeschwindigkeit von v = 58 m/min durchgeführt, wobei die Meiβelgeometrie folgende Werte hatte: ϕ= 45°, ϕ₁ = 45°, γ = 10° a = a₁ = 10°, r = 0,1 mm. Mit den nach SU,A 840195 bearbeiteten Meißeln konnten 130 Teile hergestellt werden, während die nach dem Verfahren gemäß dem vorliegenden Beispiel bearbeiteten Meißel die Herstellung von 620 Teilen ermöglichten. Als Kriterium der Stand - zeit dient der Parameter der Maßbeständigkeit der zu bearbeitenden Werkstücke.

Beispiel 6 (Vergleichsbeispiel)

[0031] In einen Schachtofen, der für die Ofenführung gemäß SU,A,840195 ausgerüstet wurde, werden Meißel für Drehautomaten, Fräser mit einem Durchmesser D = 18 mm und D = 24 mm, Bohrer mit einem Durchmesser D = 10 mm aus Schnellarbeitsstahl, Schnitt- und Biegestempel sowie "Vorschubrollen" aus hochlegiertem Stahl für Schweißautomaten eingesetzt. Das Gesamtgewicht der Erzeugnisse betrug 20 kg. Der Prozeß der Karbonitrierung wird bei einer Temperatur von 570 ± 10°C innerhalb von 6 Stunden unter einem ständigen Durchblasen eines aus 95 % Karbamid und 5 % Ammoniumkarbonat bestehenden Ge-. misches mit einer Aufwandmenge von 2 kg/h durchgeführt, wonach die Erzeugnisse abgekühlt werden.

[0032] In dem hergestellten Mikroschliff wird eine Mikrostrukturanalyse vorgenommen. Die Tiefe der Diffusionsschicht beträgt für die Werkzeuge aus Schnellarbeitsstählen 40 µm, für die Rollen und Stempel 50 µm, während die Härte für diese Werkzeuge 1000 bis 1100 kp/mm² und für die genannten Teile 850 bis 890 kp/mm² ausmacht. Die Zonen der brüchigen ε- und γ -Phasen betragen 10 bis 15 µm.

[0033] Gewerbliche Anwendbarkeit

[0034] Das erfindungsgemäße Verfahren wird bei der Herstellung von Werkzeugen und Fertigungsmitteln aus Schnellarbeits- und anderen hochlegierten Stählen und Legierungen Anwendung finden.

Ansprüche

1. Verfahren zur Tieftemperaturkarbonitrierung von Erzeugnissen aus Stahl durch deren Bearbeitung in der Atmosphäre von gasförmigen Zersetzungsprodukten eines stickstoffhaltigen organischen Reaktionsmittels mit anschließender Abkühlung, dadurch gekenn- zeichnet, daß der Prozeß in einem geschlossenen Raum abläuft und als stickstoffhaltiges organisches Reaktionsmittel Polyamid verwendet wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch ge- kennzeichnet, daß man Polyamid in einer Aufwandmenge von 0,3 bis 0,7 % pro 1 kg der zu bearbeitenden Erzeugnisse verwendet.