[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von endlich-langen Feinstpolymerfasern
mit einem mittleren Faserdurchmesser von 0,1 bis 10 µm, vorzugsweise 0,1 bis 4 µm,
aus thermoplastischen Polymeren. Das Verfahren beruht darauf, daß das geschmolzene
Polymer in einem rotierenden Düsenkopf aus einer Vielzahl von Austrittsbohrungen
radial unter Faserbildung geschleudert wird und die gebildeten Fasern als Vlies auf
einer Ablage abgeschieden werden.
[0002] Derartige Schleuder- oder Zentrifugalspinnverfahren sind bekannt und z.B. in US 4
277 436, US 4 237 081, FR 1 298 508 und DE 31 05 784 beschrieben. Insbesondere wird
gemäß DE 31 05 784 bei einem Zentrifugalspinnverfahren von einem axial strömenden
Kühlmedium Gebrauch gemacht, wodurch die gebildeten Fasern und das Spinnorgan abgekühlt
werden. Damit ist dieses Verfahren naturgemäß nur für niedrigschmelzende, niedrigviskose
Polymere geeignet. Zur Vermeidung eines zu großen Unterdruckes im Zentrum des Zentrifugalfeldes
und dadurch bedingtes Ansaugen der gebildeten Fasern muß mit verhältnismäßig geringen
Kühlluftgeschwindigkeiten gearbeitet werden. Das Kühlmedium kann daher nicht auch
gleichzeitig zur Dehnung und Streckung der Fasern (Verzugswirkung) ausgenutzt werden.
[0003] Ferner wird in EP-0 168 817 ein Zentrifugalspinnverfahren beschrieben, bei dem die
Schmelze offenbar unter Druck in eine mit relativ niedriger Umfangsgeschwindigkeit
rotierende Düse eingebracht wird. Dadurch können kontinuierlich relativ grobe Fäden
erzeugt werden. Eine über den Zentrifugalverzug hinausgehende Verstreckung der Fäden
durch einen gasdynamischen Effekt findet nicht statt.
[0004] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, mit Hilfe des Schleuder- oder Zentrifugalspinnverfahrens
Feinstpolymerfasern aus thermoplastischen Polymeren herzustellen. Unter Feinstpolymerfasern
werden dabei Fasern mit einem mittleren Durchmesser von 0,1 µm bis 10 µm, vorzugsweise
0,1 µm bis 4 µm, und einer endlichen Faserlänge verstanden. Dabei soll das Verfahren
innerhalb eines weiten Viskositätsbereichs von 20 Pas bis 1000 Pas der Polymerschmelze
angewendet werden können und für Polymere geeignet sein, deren Schmelztemperatur im
Bereich von 100°C bis 500°C liegt.
[0005] Diese Aufgabe wird ausgehend von dem bekannten Zentrifugalspinnverfahren, bei dem
das geschmolzene Polymer in einem rotierenden Düsenkopf aus einer Vielzahl von Austrittsbohrungen
radial unter Faserbildung geschleu dert wird, erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß
das geschmolzene Polymer unter einem Vordruck von 1 bar bis 200 bar, vorzugsweise
1 bar bis 50 bar, in den Düsenkopf eingebracht wird und die Fasern in einem radialen
Abstand von 10 mm bis 200 mm von den Austrittsbohrungen durch einen Gasstrom hoher
Geschwindigkeit in axiale Richtung umgelenkt und dabei gleichzeitig verstreckt und
gedehnt werden.
[0006] Vorzugsweise werden die aus den Austrittsbohrungen austretenden Schmelzeströme zusätzlich
durch in der Nähe der Austrittsbohrungen am Düsenkopf austretende Gasströme mit überwiegend
radialer Komponete verstreckt, bevor sie von dem Umlenkgasstrom mit überwiegend axialer
Komponente erfaßt werden. Dabei werden die radialen Gasströme vorteilhaft jeweils
unter einem Winkel von 0° bis 45°, vorzugsweise 5° bis 20°, gegen die Richtung der
Schmelzeaustrittsbohrungen und in einem Abstand von 2 mm bis 20 mm von den Schmelzeaustrittsbohrungen
mit einer Strömungsgeschwindigkeit von 100 m/s bis 600 m/s ausgestoßen.
[0007] Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung werden die Fasern von dem Umlenkgasstrom
mit einer Strömungsgeschwindigkeit von 50 m/s bis 500 m/s unter einem Winkel von
+60° bis -60° zur Drehachse und in einem radialen Abstand von 10 mm bis 200 mm von
den Schmelzeaustrittsöffnungen angeblasen. Zu diesem Zweck sind eine oder mehrere
Gasdüsen vorgesehen, die jeweils um die Schmelzeaustrittsöffnungen herum angeordnet
sind.
[0008] Zweckmäßig werden die Schmelzeströme aus den Austrittsbohrungen unter einem Winkel
von 45° bis 90° zur Drehachse ausgeschleudert.
[0009] Gemäß einer Weiterentwicklung der Erfindung wird zusätzlich zu der durch den Vordruck
der Polymerschmelze im Düsenkopf hervorgerufenen Beschleunigung in einer den Schmelzeaustrittsöffnungen
vorgeschalteten Kammer eine so hohe Zentrifugalbeschleunigung erzeugt, daß in der
Kammer ein Druck von 1 bar bis 200 bar, vorzugsweise 1 bar bis 50 bar, herrscht. Die
Zentrifugalbeschleunigung wirkt sich dabei als zusätzlicher Druck aus, der zu einem
Geschwindigkeitszuwachs der Schmelzeströmung in der Austrittsbohrung führt.
[0010] Weiterhin hat es sich als günstig erwiesen, wenn das Verhältnis des radialen Gasmengenstroms
zum axialen Gasmengenstrom auf einen Wert zwischen 0 und 5, vorzugsweise zwischen
0,4 und 2, eingestellt wird.
[0011] Außerdem wurde gefunden, daß man die Wegstrecke, auf der der Verzug der Fasern erfolgt,
verlängern kann, wenn die Temperatur des radial strömenden Gases gleich oder größer
ist als die Temperatur der aus den Austrittsöffnungen austretenden Schmelze. Damit
wird eine Abkühlung der Schmelzeströme unmittelbar nach dem Austritt aus den Bohrungen
vermieden; d.h. die Kühlung setzt erst zu einem späteren Zeitpunkt ein.
[0012] Das erfindungsgemäße Verfahren hat sich insbesondere zur Herstellung von Feinstfasern
aus Polyurethan, Polyole fin, Polyamid, Polyester, Polycarbonat, Polyphenylensulfid
und thermotropen LC-Polymeren bewährt.
[0013] Mit der Erfindung werden folgende Vorteile erzielt.
[0014] Das Verfahren ist nicht auf einen relativ engen Viskositätsbereich festgelegt, sondern
erlaubt die Verarbeitung von Polymerschmelzen in einem Viskositätsbereich von 20 Pas
bis 1000 Pas. Ferner erlaubt das Verfahren die Herstellung von Feinstfasern aus Polymeren,
deren Zersetzungstemperatur nur wenig über der Erstarrungstemperatur der Schmelze
liegt. Dies bedeutet in der Praxis, daß auch Polymere verarbeitet werden können, die
nur einen kleinen, für die Fadenbildung nutzbaren Temperaturbereich besitzen.
[0015] Weitere Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens liegen darin, daß man Fasern ohne
Verklebungen, Verdrillungen oder Dickstellen erhält. Ferner lassen sich Fasern mit
hoher Feinheit und großer Faserlänge herstellen (Länge/Durchmesser = 10³ bis 10⁶).
Weiterhin hat sich herausgestellt, daß gegenüber den bekannten Verfahren nach dem
Stand der Technik sehr viel höhere Massendurchsätze im Bereich von 0,001 g/min bis
2 g/min pro Bohrung erreicht werden können. Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren
hergestellten Fasern weisen auch ausgezeichnete mechanische Eigenschaften (hohe Festigkeit)
auf und lassen sich problemlos zu Vliesen weiterverarbeiten.
[0016] Im folgenden werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand von Zeichnungen näher
beschrieben. Es zeigen:
Fig. 1 ein Verfahrensschema für eine Anlage zur Durchführung des erfindungsgemäßen
Verfahrens,
Fig. 2 einen Düsenkopf mit einseitiger Schlitzanströmung der Schmelzeströme und
Fig. 3 einen Düsenkopf mit zweiseitiger radialer Anblasung der Schmelzeströme.
[0017] Gemäß Figur 1 wird Polymergranulat 1 in einem Extruder 2 aufgeschmolzen und unter
einem konstant geregelten Druck im Bereich von 1 bis 200 bar über eine rotierend wirkende
Dichtung 3 in einen zentrischen, rotierenden Schmelzekanal 4 in einem gleichzeitig
zur Lagerung dienenden Gehäuse 5 geleitet. Der Schmelzekanal 4 steht mit einem rotierenden
Düsenkopf 6 in Verbindung, dessen Drehzahl im Bereich von 1000 bis 11 000 min⁻¹, vorzugsweise
3000 bis 11 000 min⁻¹, liegt. Aus dem Düsenkopf 6 tritt die Schmelze durch kleine
Bohrungen in einem Winkel von 45° bis 90° zur Drehachse radial aus. Aufgrund des
anliegenden Schmelzedruckes von 1 bar bis 150 bar, vorzugsweise 1 bar bis 50 bar,
werden kontinuierliche Massenströme pro Bohrung von 0,001 g/min bis 5 g/min, vorzugsweise
0,01 bis 1 g/min, gebildet. Diese Massenströme werden von einem aus dem Düsenkopf
6 austretenden, überwiegend mit axialer Komponente strömenden Umlenkgasstrom 7, 8
erfaßt und dabei zu endlichen Feinstfasern mit einem Durchmesser von 0,1 µm bis 4
µm verzogen und verstreckt. Die Feinstfasern 9 werden dann über einen Sammeldiffusor
11 auf ein Ablageband 12 mit einer Gasabsaugung 13, 14 zu einem Vlies 15 verdichtet
und gegebenenfalls zwischen beheizten Walzen 16 weiter verfestigt.
[0018] Der Antrieb des rotierenden Düsenkopfes 6 mit dem darin einmündenden Schmelzekanal
4 erfolgt durch einen Motor 17 mit zugeordnetem Keilriemengetriebe 18. Die Beheizung
des Düsenkopfes 6 geschieht zweckmäßig durch elektrische Induktion, während der Schmelzekanal
4 im Lagerbereich 5 durch Widerstandsheizdrähte aufgeheizt wird. Das Umlenkgas 7,
8 wird dem Düsenkopf 6 über die Anschlüsse 19, 20 zugeführt.
[0019] Gemäß Figur 2 werden die aus den Austrittsbohrungen im Düsenkopf 6 austretenden Schmelzeströme
zusätzlich durch radiale Gasströme verstreckt, bevor sie von den Umlenkgasströmen
7, 8 erfaßt werden. Zu diesem Zweck wurde der rotierende Düsenkopf 6 weiterentwickelt.
Die Polymerschmelze 21 wird hier mit einer zur Einstellung der gewünschten Viskosität
erforderlichen Temperatur oberhalb der physikalischen Schmelzetemperatur mit einem
Druck von 1 bis 200 bar in den zentrischen rotierenden Schmelzekanal 4 und von dort
über radiale Bohrungen 22 in eine, im Düsenkopf 6 angeordnete, den Schmelzeaustrittsöffnungen
24 vorgeschaltete Kammer, geleitet. Die Zentrifugalkraft bewirkt, daß der Druck in
der Vorkammer 23 größer ist als der vom Extruder vorgegebene Druck, was zu einem Geschwindigkeitszuwachs
der Schmelzeströmung in der Austrittsbohrung 24 führt. Der Druck in der Vorkammer
23 beträgt vorzugsweise 1 bar bis 150 bar, so daß die Schmelzeviskosität in der Bohrung
24 durch die Strömung erniedrigt wird und höhere Massendurchsätze erzielt werden können.
Zur Einstellung der gewünschten Schmelzetemperatur am Austritt der Bohrung 24 wird
der Düsenkopf mit einer elektrischen Induktionsheizung 25 beheizt. Die Gaszufuhr für
die radialen Gasströme 26 erfolgt am Anschluß 27. Das unter Druck stehende Gas wird
vom Anschluß 27 in eine Druckgasverteilungskammer 28 geleitet und strömt von dort
durch eine Vielzahl von Gasbohrungen 29 in eine Druckgasdüsenkammer 30. Dabei wird
die erhitzte Luft näherungsweise auf Schallgeschwindigkeit gebracht und strömt über
den Schlitzspalt 31 im Düsenkopf mit nahezu gleich hoher Geschwindigkeit als radialer
Gasstrom 26 aus. Dabei hat es sich als günstig herausgestellt, wenn der radiale Gasstrom
unter einem Winkel von 0° bis 45°, vorzugsweise 5° bis 20°, zur Richtung der Schmelzeaustrittsbohrungen
24 austritt.
[0020] Die aus den Schmelzeaustrittsöffnungen 24 austretenden Polymerschmelzeströme bilden
Primärfäden im Zentrifugalfeld, wobei die nahezu in gleicher Richtung strömenden,
beheizten radialen Gasströme 26 eine Abkühlung entweder verhindern oder gezielt steuern
und zusätzlich zu dem zentrifugalen Verzug der Primärfäden einen gasdynamischen Verzug
bewirken, wodurch sehr feine Primärfäden 9 von wenigen µm Durchmesser ohne Abriß entstehen.
Die Gasströme 26 verhindern zudem ein Verkleben der Primärfäden 32 und sorgen ferner
dafür, daß die Primärfäden nicht vorzeitig in eine axiale Richtung umgelenkt werden.
Die Richtung der radialen Gasströme 26 wird zweckmäßig so gewählt, daß der geometrische
Schnittpunkt der Gasstromrichtung mit der Richtung der Primärfäden 32 in einem radialen
Abstand von der Zentrifugalachse fällt, bei dem die Fäden 32 ihre maximale Umfangsgeschwindigkeit
erreicht haben.
[0021] In einem radialen Abstand von 10 mm bis 200 mm von den Austrittsbohrungen 24 werden
die Primärfäden 32 von einem in axialer Richtung strömenden Umlenkgasstrom 7, 8 erfaßt
und in axialer Richtung weitergefördert. Die umlenkgasströme 7, 8 haben eine Richtung
von +60° bis -60°, vorzugsweise +30° bis -30°, zur Drehachse und eine Geschwindigkeit
von 50 bis 500 m/sec. Die aus dem Blasring 33 austretenden Umlenkgasströme 7, 8 weisen
eine Temperatur auf, die unterhalb der Schmelzetemperatur, vorzugsweise unterhalb
der Erstarrungstemperatur, des Polymermaterials liegt. Durch die Umlenkgasströme werden
die Primärfäden 32 abgekühlt und auf den gewünschten Endfaserdurchmesser verstreckt.
Gleichzeitig erfolgt ein Abriß, so daß Polymerfeinfasern 9 mit endlicher Länge gebildet
werden, die dann, wie in Verbindung mit Figur 1 beschrieben, zu einem Vlies 15 weiterverarbeitet
werden.
[0022] Eine weitere Variante des Verfahrens wird nachfolgend anhand von Figur 3 erläutert.
Die Erzeugung der Primärfäden geschieht im Prinzip nach dem gleichen Verfahren wie
bei der Vorrichtung nach Figur 2; im Unterschied zu dem vorbeschriebenen Verfahren
werden die Primärfäden 32 jedoch nicht einseitig, sondern beidseitig von flankierenden
radialen Gasströmen 26 und 34 angeblasen. Zu diesem Zweck gehen von der, mit der Gaszuführung
27 verbundenen Druckgasverteilungskammer 28 zwei Gasbohrungen 29 und 35 aus, die
in getrennte Druckgasdüsenkammern 30 und 36 einmünden. Der Druck in diesen beiden
Kammern liegt im Bereich von 1,5 bis 3 bar. Anstelle eines Schlitzspaltes 31 für den
Austritt des radialen Gas stromes (Figur 2) sind hier nun zwei getrennte, der Schmelzeaustrittsöffnung
24 benachbarte Gasaustrittsbohrungen 37, 38 vorgesehen, die mit den Druckgasdüsenkammern
30, 36 verbunden sind. Aus den Bohrungen 37, 38 strömt das Gas mit einer Geschwindigkeit
oberhalb der Schallgeschwindigkeit radial in einem Winkel β von 0° bis 90°, vorzugsweise
30° bis 90°, zur Drehachse beidseitig der Schmelzeaustrittsöffnung aus. Die Gasaustrittsbohrungen
37, 38 schließen dabei jeweils einen Winkel α₁ bzw. α₂ von 0° bis 45°, vorzugsweise
5° bis 20°, mit der Richtung der Schmelzeaustrittsöffnung 24 ein.
[0023] Die Richtung der die Primärfäden 24 flankierenden radialen Gasstrahlen 26, 34 wird
zweckmäßig so gewählt, daß die Gasstrahlen den Primärfaden 32 an einem Punkt R treffen,
wo die Primärfäden noch nicht ihre maximal mögliche Umfangsgeschwindigkeit erreicht
haben. Dadurch wird sichergestellt, daß die Primärfäden 32 sowohl durch Zentrifugalkräfte
als auch nahezu gleichzeitig durch gasdynamische Kräfte verzogen werden. Unter "Verzug"
wird hierbei verstanden, daß die Schmelzeströme verstreckt und gedehnt werden. Die
Temperatur der radialen Gasstrahlen 26, 34 ist wiederum so hoch eingestellt, daß auf
dieser Verzugsstrecke praktisch keine Abkühlung stattfindet.
[0024] Anschließend werden die Primärfäden 32 wie bei dem Verfahren nach Figur 2 durch
axiale, aus dem Blasring 33 austretende Umlenkgasströme 7, 8 in axiale Richtung umgelenkt.
Der Winkel der Umlenkgasströme beträgt dabei wieder +60° bis -60°, vorzugsweise +30°
bis -30°, (gemessen gegen die Drehachse des Düsenkopfes). Der Abstand x der Austrittsstelle
der Umlenkgasstrahlen 7, 8 von der Schmelzeaustrittsöffnung 24 beträgt 10 mm bis 200
mm, vorzugsweise 20 mm bis 100 mm. Die Umlenkgasstrahlen 7, 8 bewirken neben der Richtungsänderung
die Abkühlung, weitere Dehnung und schließlich den Abriß der Polymerfäden 9.
[0025] Die Polymerschmelze 21 wird wiederum durch den zentralen, rotierenden Schmelzekanal
4 zugeführt und durch die radialen Schmelzeverteilbohrungen 22 in die Vorkammern
23 weitergeleitet, die mit den Schmelzeaustrittsöffnungen 24 verbunden sind. Zur
Beheizung ist der Düsenkopf 6 mit einer Heizwicklung 39 ausgerüstet, die über die
Leitung 40 elektrisch angeschlossen wird.
[0026] Zusammenfassend werden noch einmal die wichtigen Verfahrenskriterien hervorgehoben.
1. Die Polymerschmelze wird unter einem relativ hohen Vordruck in den rotierenden
Düsenkopf eingebracht.
2. Die Umlenkung und Kühlung der Primärfäden durch Umlenkgasströme erfolgt erst nach
Durchlaufen einer radialen Verstreckungszone, in der die Polymerfäden mit Heißluft
mit überwiegend radialer Komponente angeblasen werden.
3. Die radialen Heißgasströme werden dem rotierenden Düsenkopf zentral zugeführt und
innerhalb des Düsenkopfes radial aufgeteilt.
4. Durch den radialen Heißgasstrom erfolgt eine ein- oder beidseitige Anblasung der
Primärfäden.
5. Der Düsenkopf rotiert mit einer hohen Umfangsgeschwindigkeit von 20 bis 150 m/sec.
6. Die Anblasung durch den Umlenkgasstrom erfolgt bevorzugt mit Schall- oder Überschallgeschwindigkeit.
7. Der rotierende Düsenkopf wird nicht gekühlt, sondern beheizt.
Ausführungsbeispiele
Beispiel 1
Versuchsapparatur nach Figur 2
[0027] Isotaktisches Polypropylen mit einem MFI 190/5 von 60 g/min wurde mit einer Temperatur
von 210°C im Extruder erschmolzen.
[0028] Die Spinn- bzw. Schleuderkopftemperatur lag bei 260°C. Der Schmelzedruck im Schleuderkopf
betrug 10 bar, hierbei wurde ein Schmelzedurchsatz von 0,9 g/min. und Bohrung erreicht.
Der Schleuderkopf rotierte mit 9700 min⁻¹. Die aus den Bohrungen austretenden Primärschmelzefäden
wurden mit einem radialen Heißluftstrom von 380 Nm³/h und 280°C verstreckt. Anschließend
mit 500 Nm³/h und 20°C kalter Luft axial umgelenkt. Die so gesponnenen Feinstfasern
hatten einen mittleren Faserdurchmesser von 1,1 µm, eine Standardabweichung von 0,4
µm und eine Faserlänge von mehr als 50 mm. Bei einer Dehnung von weniger als 60
% betrug die Einzelfaserfestigkeit 300 bis 800 MPa. Es wurden Vliese mit Flächengewichten
von 2 bis 60 g/m² hergestellt, die sich durch hohe Gleichmäßigkeit, keine autogene
Vliesbildung und hohe Vliesfestigkeit auszeichneten.
Beispiel 2
Versuchsapparatur nach Figur 2
[0029] Polyamid 6 mit einer relativen Viskosität von η
R = 3,1 wurde bei 270°C im Extruder erschmolzen und mit einer Spinntemperatur von 300°C
und Massendurchsätzen von 0,1 g/min pro Bohrung bei einem Schmelzevordruck von 25
bar nach dem erfindungsgemäßen Verfahren versponnen. Radial wurde mit 300 Nm³/h und
295°C heißer Luft verstreckt. Axial umgelenkt wurde mit 500 Nm³/h und 20°C kalter
Luft. Dabei wurden Feinstfasern mit einer Stärke von 2 µm, einer Standardabweichung
von 0,8 µm und großer Faserlänge erzielt. Die Festigkeit betrug bei einer Dehnung
von weniger als 40 % 400 bis 900 MPa.
[0030] Das erfindungsgemäße Verfahren ist insbesondere zur Herstellung von Fein-, Feinst-
und Ultrafeinfasern aus thermoplastischen Materialien, wie Polyurethan, Polyolefin,
Polyamid, Polyester oder thermotropen LC-Polymeren geeignet.
1. Verfahren zur Herstellung von endlich langen Feinstpolymerfasern mit einem mittleren
Faserdurchmesser von 0,1 µm bis 10 µm, vorzugsweise 0,1 µm bis 4 µm, aus thermoplastischen
Polymeren, bei dem das geschmolzene Polymer in einem rotierenden Düsenkopf aus einer
Vielzahl von Austrittsbohrungen radial unter Faserbildung geschleudert wird und die
gebildeten Fasern als Vlies auf eine Ablage abgeschieden werden, dadurch gekennzeichnet,
daß das geschmolzene Polymer unter einem Vordruck von 1 bar bis 200 bar, vorzugsweise
1 bar bis 50 bar, in den Düsenkopf eingebracht wird und daß die Fasern in einem radialen
Abstand von 10 mm bis 200 mm von den Austrittsbohrungen durch einen Gasstrom hoher
Geschwindigkeit in axiale Richtung umgelenkt und dabei gleichzeitig verstreckt und
gedehnt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die aus den Austrittsbohrungen
austretenden Schmelzeströme zusätzlich durch in der Nähe der Austrittsbohrungen am
Düsenkopf austretende Gasströme mit überwiegend radialer Komponente verstreckt werden,
bevor sie von dem Umlenkgasstrom mit überwiegend axialer Komponente erfaßt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die radialen Gasströme jeweils
unter einem Winkel von 0° bis 45°, vorzugsweise 5° bis 20°, gegen die Richtung der
Schmelzeaustrittsbohrungen und in einem Abstand von 2 mm bis 20 mm von den Schmelzeaustrittsbohrungen
austreten.
4. Verfahren nach Anspruch 2 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die radialen Gasströme
mit einer Strömungsgeschwindigkeit von 100 m/s bis 600 m/s austreten.
5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern von dem
Umlenkgasstrom mit einer Strömungsgeschwindigkeit von 50 m/s bis 500 m/s unter einem
Winkel von +60° bis -60° zur Drehachse und in einem radialen Abstand von 10 mm bis
200 mm von den Schmelzeaustrittsöffnungen angeblasen werden.
6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Schmelzeströme
aus den Austrittsbohrungen unter einem Winkel von 45° bis 90° zur Drehachse ausgeschleudert
werden.
7. Verfahren nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß zusätzlich zu der
durch den Vordruck der Polymerschmelze im Düsenkopf hervorgerufenen Beschleunigung
der Schmelzeströmung in einer der Schmelzeaustrittsöffnungen vorgeschalteten Kammer
eine so hohe Zentrifugalbeschleunigung erzeugt wird, daß in der Kammer ein Druck von
1 bar bis 200 bar, vorzugsweise 1 bar bis 50 bar, herrscht.
8. Verfahren nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Verhältnis des
radial strömenden Mengengasstroms zum axial gerichteten Mengengasstrom auf einen
Wert zwischen 0 bit 5, vorzugsweise 0,4 bis 2, eingestellt wird.
9. Verfahren nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das radial strömende
Gas auf eine Temperatur beheizt wird, die gleich oder größer ist als die Temperatur
der Polymerschmelze an den Austrittsöffnungen.
10. Verfahren nach Anspruch 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß als thermoplastisches
Material Polyurethan, Polyolefin, Polyamid, Polyester, Polyphenylensulfid oder thermotrope
LC-Polymere verwendet werden.