Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen schnellhärtender Überzüge auf Trägerkörpern

Abstract

 Auf Oberflächen (16) von Holz, Holzwerkstof­fen, gehärteten oder ungehärteten, ggfs. mit Tränkharz imprägnierten, gewebten oder ungewebten Trägermateria­lien aus Papier, Karton, Vlies oder Gewebe, sowie von Folien aus Metall oder Kunststoff werd ein flüssige, Kunststoffe oder Kunstharze enthalten­de, Überzugsmittel sowie ggfs. Verdünnungsmittel, Weichmacher, Mattierungsmittel, Füllstoffe, farbge­benden Substanzen, Additive und Zusatzmittel aufgebracht, wobei eine vorgetrocknete Schicht (21) aus einer wässrigen, lö­sungsmittel- und weitgehend schadstofffreien Dispersi­on eines Bindemittels mit einer hohen, oberhalb 60°C liegenden Filmbildungstemperatur, in die durch Heißein­fällung Wachse oder Paraffine mit einer Konzentration - bezogen auf den Festkörperanteil der Dispersion - von 3 bis 10 % oder mehr eingearbeitet worden sind, durch einen kurzzeitigen Temperaturschock mit einer die Filmbildungstemperatur erheblich übersteigenden Temperatur zu einem Film zusammengeschmolzen wird.

Beschreibung

[0001] Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Her­stellen schnellhärtender Überzüge auf Oberflächen von Holz, Holzwerkstoffen, gehärteten oder ungehärteten, ggf. mit Tränkharz imprägnierten, gewebten oder ungewebten Trägermaterialien aus Papier, Karton, Vlies oder Gewebe, sowie von Folien aus Metall oder Kunst­stoff durch Aufbringen eines flüssigen, Kunststoffe oder Kunstharze enthaltenden, Überzugsmittels sowie ggfs. Verdünnungsmitteln, Weichmachern, Mattierungsmit­teln, Füllstoffen, farbgebenden Substanzen, Additiven und Zusatzmitteln , sowie eine Vorrichtung zur Durch­führung dieses Verfahrens.

[0002] Ein Problem bei der Herstellung schnellhärtender Über­züge der vorstehend beschriebenen Art sind zum einen die relativ langen Trocknungszeiten und die bei der Verarbeitung auftretenden Schadstoffe, wie beispiels­weise Formaldehyd oder hautschädigende Lösungsmittel, wie sie beispielsweise bei UV-härtbaren Systemen ver­wendet werden müssen. Bei UV-härtbaren Systemen, die noch mit relativ kurzen Trocknungszeiten auskommen, benötigt man Fotoinitiatoren, die zum einen krebserre­ gend sind und zum anderen zu einem Vergilben der Über­zugsschicht führen. Nicht ausreichend durchgehärtete Flächen gasen oft noch monatelange unangenehm riechen­de Dämpfe aus, so daß auch aus diesem Grund die bis­lang bekannten Systeme nicht befriedigen können. Hinzu kommt schließlich bei allen, daß die übrigbleibenden Reste bei der Verarbeitung Sondermüll sind, der in aufwendiger Weise entsorgt werden muß. Die Probleme mit Lösungsmitteln oder anderen Schadstoffen lassen sich zwar deutlich mindern, wenn man - wie in der Europäischen Patentschrift 62245 vorgeschlagen ist - wässrige Dispersionen verwendet. Die dort vorgeschlage­nen Dispersionen, bei denen Acrylatpolymerisat und mindestens ein ungesättigtes Polyesterharz verwendet wurden, lassen aber kurze Härtungszeiten, die bei­spielsweise eine sofortige Aufwicklung einer Folie, die mit einem solchen Überzug versehen worden ist, ermöglichen, nicht zu.

[0003] Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art so auszugestal­ten, daß mit Hilfe von einfachen schadstoffreien Aus­gangsstoffen in einem Verfahren, welches ebenfalls ohne gesundheitsschädliche Nebenbedingungen und Rück­stände abläuft, unabhängig von dem jeweils verwendeten Trägermaterial und der Art des Auftrags des Überzugs glasklare, dauerhafte und sowohl abrieb- wie auch feuchtigkeitsresistente Überzüge geschaffen werden, deren Trocknungszeit extrem kurz ist, so daß selbst mit höchsten Verarbeitungsgeschwindigkeiten laufende Rollenmaschinen ohne zusätzlich einzubauende Trock­nungsstecken ein sofortiges Aufwickeln gestatten.

[0004] Zur Lösung dieser Aufgabe ist erfindungsgemäß vorgese­hen, daß eine vorgetrocknete Schicht aus einer wäss­rigen, lösungsmittel- und schadstoffreien Dispersion einer Bindemittel-Kombination mit einer hohen, ober­halb 60°C liegenden Filmbildungstemperatur, in die durch Heißeinfällung Wachse oder Paraffine mit einer Konzentration - bezogen auf den Festkörperanteil der Dispersion - von mehr als 10 %, eingearbeitet worden sind, durch einen kurzzeitigen Temperaturschock mit einer die Filmbildungstemperatur erheblich übersteigen­den Temperatur zu einem Film zusammengeschmolzen wird.

[0005] Es hat sich bei umfangreichen, der vorliegenden Erfin­dung zugrundeliegenden Versuchen herausgestellt, daß derartige Bindemittel mit hohem Schmelzpunkt bzw. hoher minimaler Filmbildungstemperatur (MFT), die auf herkömmliche Art appliziert werden können, beispiels­weise durch Walzen, Rakeln, Spritzen, Spachteln, Gie­ßen oder elektrostatisches Spritzen, dann, wenn sie einer sehr hohen Temperatur ausgesetzt werden, schlag­artig einem Schmelzvorgang unterliegen und dabei einen zusammenhängenden Film bilden. Diese Filmbildung unter dem Temperaturschock beseitigt dabei Verlaufsstörun­gen, wie "Orangenschalen-Effekt", "Walzenriefen", "Rakelstreifen", "Raster-Effekt" usw., die sich sehr häufig auch durch noch so sorgfältige Rezeptgestaltung und Viskositätssteuerungen beim Auftragen von flüssi­gen oder pastösen Überzugsmaterialien nicht vermeiden lassen.

[0006] Durch die hohe Schmelztemperatur, bzw. die hohe MFT, erfolgt sofort nach dem Verlassen der Temperatur-Zone ebenso schlagartig das Erstarren des im Schmelzvorgang gebildeten Filmes, so daß unmittelbar nach dem Tempera­turschock die Stapelfähigkeit, Blockfestigkeit, Aufwik­kelbarkeit usw. sowie gleichzeitig auch die Resistenz der entstandenen Oberfläche gegenüber mechanischer und chemischer Einwirkung gegeben sind.

[0007] Dabei hat es sich als besonders vorteilhaft erwiesen, daß selbstvernetzende und/oder fremdvernetzbare und/oder vorvernetzte Dispersionen, z.B. auf der Basis Acrylate, Methacrylate, sowie deren Ester, Nitrile, Amide, Vinylacetat, Styrol, Butadien, Vinylpropionat, Isobuten, Polyurethan, Vinyliden eingesetzt werden.

[0008] Es werden bevorzugt Hartharze, die wasserlöslich sind, bzw. durch Aminisierung wasserlöslich gemacht werden, herangezogen. Reaktive Harze, die wasserverdünnbar sind bzw. mittels geeigneter Emulgatoren in Wasser dispergiert/emulgiert werden, können in Verbindung mit den entsprechenden Katalysatoren, Promotoren, Beschleu­nigern (ggfs. latente Einstellungen) im Rahmen der thermischen Härtung zur Verbesserung der Resistenz gegenüber mechanischer und chemischer Einwirkung bei­tragen.

[0009] Hartharze sind dabei beispielsweise Copolymerisate aus Styrol und Acrylsäure, während reaktive Harze, z.B. polykondensationsfähige Systeme (Melamin-Harnstoff-Harze), polymerisationsfähige Harze (Polyester-, Acrylatharze) oder polyadditionsfähige Harze (Polyurethan-Verbindungen) mit den jeweils ent­sprechenden Katalysatoren bzw. Reaktionspartnern sein können.

[0010] Im Falle der Verwendung latenter Härter-Systeme ist die Herstellung von 1-Komponenten-Materialien möglich. Voraussetzung hier ist, daß die Anspringtemperatur bei Temperaturen von über 100° C liegt.

[0011] Wasserverdünnbare Flüssigkeiten mit reaktiven Gruppen, die als Bindemittelbestandteile in die chemische Reak­tion einbezogen werden, können dazu beitragen, bei hohem Festkörperanteil die Viskosität zu senken. Sie können darüber hinaus einen deutlich positiven Einfluß auf die Härtungs- und Filmeigenschafen ausüben. Bei­spiele für derartige reaktive Verdünner sind Polyole, Polyether, Polyetherole und Epoxide mit jeweils minde­stens zwei reaktiven Gruppen. Als Rezepturbausteine können zur Beeinflussujng der Verarbeitungs- und Film­eigenschaften Filmbildner (Polyvinylalkohol), Weichma­cher, Benetzungsmittel, Entschäumer, Mattierungsmittel usw. eingesetzt werden.

[0012] Der erfindungsgemäße kurze Temperaturschock - die kurzzeitige Erhitzung hat auch den Vorteil, daß ledig­lich die tatsächlich zu einem Film zusammenzuschmelzen­de Beschichtung erhitzt wird, und nicht beispielsweise das Trägermaterial auch, falls die Schicht direkt auf das Trägermaterial aufgebracht worden ist - läßt sich in verschiedener Weise, beispielsweise auch durch Strahlungswärme, erzielen. Bevorzugt ist jedoch vorge­sehen, daß die vorgetrocknete Schicht in direktem Kontakt mit einer ca. 100 bis 200°C heißen, als Energiequelle dienenden Fläche getrocknet wird, wobei es zusätzlich günstig ist, wenn der Film unmittelbar hinter der zu seiner Bildung führenden Heizeinrichtung gekühlt wird. Entsprechend der bevorzugten Kontakthei­zung, entweder an einer Pressenfläche oder bevorzugt an einer geheizten Kalanderwalze, soll auch die etwai­ge Kühlung des Films nach der Filmbildungsheizeinrich­tung möglicherweise durch eine gekühlte Kalanderwalze erfolgen. Statt dessen oder zusätzlich kann auch eine berührungsfreie Düsenkühlung vorgesehen sein.

[0013] Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ist gerade auch die Heißeinfällung hoher Konzentrationen von Wachs oder Paraffin von erheblicher Bedeutung, da hierdurch neben einer extrem feinen Verteilung des Wachses bzw. Paraffins eine Art Umhüllungseffekt der einzelnen Dispersionsteilchen durch Wachsteilchen stattfindet. Dadurch ergibt sich eine wesentliche Verbesserung der rheologischen Eigenschaften und daraus resultierend sehr gleichmäßige Auftragsschichten, unabhängig von der Art der Aufbringung der Schicht. Hinzu kommt noch, daß bei der Schmelzflußhärtung wegen dieser Umhüllung der Dispersionsteilchen durch Wachs ein sehr rasches gleichmäßiges Zusammenschmelzen erfolgt, bei dem ganz offensichtlich auch im einzelnen nicht erforschte chemische Reaktionen auftreten, da die auf diese Weise gebildeten Schichten neben einer hohen mechanischen Härte extrem widerstandsfähig auch gegen Flüssigkeiten sind. Es hat sich gezeigt, daß selbst nach Tagen Flüs­sigkeiten noch nicht durch eine solche Schicht hin­durchgetreten sind, was beispielsweise bei der Be­schichtung von Holzwerkstoffen im Hinblick auf die Flüssigkeitsfestigkeit von Tischen od. dgl. eine ganz erhebliche Rolle spielt.

[0014] Darüber hinaus ermöglicht gerade auch der Anteil an vorzugsweise heiß eingefällten Wachsen oder Paraffinen ein sehr einfaches Transferverfahren, derart, daß der Film zunächst auf einer Walze oder einem endlosen Band gebildet und von dort auf den eigentlichen Träger transferiert wird. Durch dieses erfindungwsgemäße Transferverfahren lassen sich vor allem auch poröse und in ihrer Oberflächenstruktur rauhe Flächen mit einer glatten Überzugsschicht versehen, ohne daß über­mäßig hohe Mengen an Dispersionsmittel verwendet wer­den müssen, da ja das Mittel nicht feucht auf die poröse Oberfläche aufgebracht werden muß und somit auch nicht in hohem Maße eindringen kann.

[0015] Während die Heißeinfällung von Wachsen zwar besonders gute Ergebnisse bringt, aber nicht unabdingbare Voraus­ setzung für ein brauchbares Ergebnis ist, ist ein relativ hoher Wachsanteil in der Größenordnung von wenigstens 3 bis 10 % oder gar darüber von ganz beson­derer Bedeutung. Darüber hinaus hat es sich als zweck­mäßig erwiesen, bei der Wachseinfällung Wachs und Emulgator zu kombinieren.

[0016] Folgende Wachse haben sich für die erfindungsgemäßen Zwecke als besonders geeignet erwiesen: Montanwachse (montansäure-, oder Montanesterwachse), Polyethylen­wachse, Polymerdispersionen, Naturwachse, Ethylen/Vinyl­acetat Copolymerisate in Verbindung mit geeigneten Emulgatoren.

[0017] Nicht nur die Art der verwendeten Wachs- bzw. Paraffin-­sorten, sondern auch das ausgewählte Emulgator-System haben entscheidenden Einfluß auf wesentliche Verarbei­tungs- und Flächeneigenschaften (Verlauf, Glanz, Trenn­effekt, Härte, Resistenz). Durch Zugabe entsprechender Emulgatoren kann z.B. das Lösen vom Kunststoffband völlig vereitelt werden, so daß man auf diese Weise einen hervorragenden Kaschierkleber erhalten kann.

[0018] Auch die Härte, die Viskosität und der Glanz werden sehr stark durch den jeweiligen Emulgator (auf Kombina­tion verschiedener Emulgatoren) beeinflußt, wobei eine Emulgatormenge von ca. 2 bis 6 % bezogen auf das Ge­samtrezept sich als sehr zweckmäßig erwiesen hat.

[0019] Als Emulgatoren schließlich haben sich folgende Stoffe besonders bewährt: Ölsäureethoxylat, Fettalkoholethoxy­lat, Ölsäurealkynolamid oder - bevorzugt - Ricinusöle­thoxylat verwendet werden.

[0020] Das Transferverfahren gestattet auch die sehr einfache Herstellung strukturierter Filme, indem nämlich die Walze bzw. das Band eine entsprechende Oberflächen­strukturierung aufweist, die dann entsprechend nach der Transferierung auf den eigentlichen Träger erhal­ten bleibt.

[0021] Mit besonderem Vorteil soll dabei das Transferverfah­ren in einer Weise erfolgen, daß die eigentliche Film­bildung, d.h. das Zusammenschmelzen des aus einer vorgetrockneten Dispersionsschicht entstehenden Films gemeinsam mit der Transferierung erfolgt.

[0022] Dabei liegt es auch im Rahmen der Erfindung, mehrere Schichten aus unterschiedlichen Materialien zu einem Mehrschichtfilm übereinandergeschichtet zu transferie­ren, wobei beispielsweise die oberste Schicht eine Bindemittelschicht sein kann, um eine besonders gute Haftung an dem jeweiligen Träger zu bewirken. Darüber hinaus könnte beispielsweise auch eine spezielle Trenn­schicht noch vorgesehen werden, damit der Film sich besser von der Walze oder dem Band ablöst, obgleich dies im allgemeinen wegen des hohen Wachs- bzw. Paraf­finanteils und der speziellen Art der Einarbeitung nicht erforderlich ist. Durch diesen Wachsanteil läßt sich - von Ausnahmen abgesehen - ein erfindungsgemäßer Film sehr gut von einer glatten Kalanderwalze bzw. einem glatten Stahl- oder Kunststoffband wieder ablö­sen, um auf einen Träger, beispielsweise eine Papier­bahn, eine Holzplatte od.dgl., übertragen zu werden.

[0023] Das erfindungsgemäße Verfahren und die dabei verwende­ten Stoffe ermöglichen dabei in Weiterbildung der Erfindung auch eine völlig neuartige Form der Bedruk­kung von Trägern, indem nämlich zunächst auf ein Trans­ferband, bzw. auf eine Transferwalze, eine filmbilden­de Schicht aufgebracht und zumindest vorgetrocknet wird, auf die die einzelnen Farbschichten aufgedruckt werden, wobei anschließend die Transferierung auf den eigentlichen Träger mit der oben zu liegen kommenden filmbildenden Schicht sowie ggfs. die Ausbildung des Films durch Schmelzflußhärtung erfolgen. Diese Art der Bedruckung ermöglicht ersichtlich das Bedrucken wieder­um beliebiger Oberflächen, also auch rauher poröser Oberflächen, die mit herkömmlichen Druckverfahren überhaupt nicht hätten bedruckt werden können. Hinzu kommt auch noch, daß es überhaupt keine Rolle spielt, wie dick und starr der eigentliche Träger ist, da er ja nicht durch eine Druckmaschine hindurchgeführt zu werden braucht, die üblicherweise auf Papier- oder Folienbogen abgestimmt ist und deshalb beispielsweise nicht einfach zum Bedrucken von Spanplatten herangezo­gen werden könnte, selbst wenn es die Oberflächenbe­schaffenheit erlaubt hätte.

[0024] Bei dieser Transferbedruckung von Trägern ist bevor­zugt die oberste Druckschicht eine Kleber- oder Haft­vermittlerschicht zur Verbesserung der Haftung auf dem Träger sowie zum Ausgleich von Oberflächenfehlern des Trägers.

[0025] Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Transfer­druckverfahrens liegt darin, daß der Transferträger, d.h. also das Band oder die Walze, auf der der eigent­liche Überzugsfilm gebildet oder vorgebildet und wäh­rend des Transferierens endgültig zusammengeschmolzen wird, mittels einer Rollendruckmaschine bedruckt wird und die Schicht auf einzelne Bogen übertragen werden kann. Dies ermöglicht es, die vorhandenen sehr viel einfacher aufgebauten und störungsfreier arbeitenden Rollendruckmaschinen auch zum Bedrucken von Bogen problemlos einsetzen zu können. Dieses Bogenbedrucken ist aber gerade für einen der Hauptzweige, für die eine Beschichtung heutzutage erforderlich ist, nämlich die Beschichtung von Folienbogen oder Pappeplatten zur Herstellung von Verpackungsschachteln, notwendig.

[0026] Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Transferverfah­rens ist eine Vorrichtung in weiterer Ausgestaltung der Erfindung gekennzeichnet durch ein zwischen einer Trockenvorrichtung und einer Transferstation mit heiz­baren Übertragungswalzen sowie einem Ein- und Auslauf für den zu beschichtenden Träger umlaufendes endloses, aus Kunststoff oder Metall bestehendes Transferband, das auf der Rücklaufstrecke von der Transferstation eine Auftragsvorrichtung passiert.

[0027] Zwar läßt sich das bevorzugte Transferverfahren auch mit Hilfe einer Walze durchführen, auf die die Disper­sionsschicht zunächst aufgebracht und vorgetrocknet wird, um von ihr aus auf den eigentlichen Träger über­tragen zu werden. In der Praxis ist jedoch im allgemei­nen ein Transferband allein schon wegen der größeren Länge von Vorteil. Die größere Länge eines Bandes ermöglicht eine problemlose Anordnung einer Vielzahl von Auftragsstationen sowie eine unabhängige Vortrock­nung von der Schmelzkontakthärtung, so daß in der Praxis eine Transfervorrichtung mit Hilfe einer Walze nur in Sonderfällen vorteilhaft einsetzbar ist.

[0028] Obgleich der erfindungsgemäße durch Schmelzflußhärtung gebildete Film sich recht problemlos von dem Transfer­band oder der Transferwalze ablösen läßt - durch die Düsenkühlung werden etwaige lose Teilchen automatisch entfernt - kann es in manchen Fällen dennoch zweckmä­ßig sein, vor der Auftragsvorrichtung eine Reinigungs­einrichtung für das Transferband anzuordnen, um auch bei irgendwelchen Störungen auf dem Transferband verb­liebende Überzugsteile oder Schichten zu entfernen, so daß sie nicht störend in den anschließend wieder gebil­ deten Film inkorporiert werden. Die Auftragsvorrichtun­gen für Zwischenschichten, beispielsweise eine bereits angesprochenen Haftvermittlerschicht oder eine Farb­grundierschicht od. dgl., sind der Trockenvorrichtung nachgeordnet, wobei wiederum die Verwendung eines Transferbandes anstelle einer Transferwalze konstrukti­ve und verfahrensmäßige Vorteile mit sich bringt.

[0029] Neben der Verwendung gekühlter Kühlrollen , bzw. einer Düsenkühlung, die den heizbaren Übertragungswalzen unmittelbar nachfolgen, um eine besonders schlagartige Abkühlung des durch Schmelzflußhärtung gebildeten Films und damit eine völlig unproblematische Weiterver­arbeitung des beschichteten Trägers zu gewährleisten, kann in Weiterbildung der Erfindung auch vorgesehen sein, daß zwischen aufeinanderfolgenden Übertragungs­walzen eine Umwegführung des Transferbandes gegenüber dem zu beschichtenden Träger vorgesehen ist. Durch diese Umwegführung können sowohl Stöße des Bandes als auch geringflächige Oberflächenfehler nicht entschei­dend auf die Qualität des fertigen Films durchschla­gen, da solche Fehler im Bereich zweier aufeinanderfol­gender Walzen nicht mehr an der gleichen Stelle des Überzugs angeordnet sind.

[0030] Die Übertragungs- und ggfs. Kühlwalzen lassen sich besonders einfach als Mehrfachkalander ausbilden, bei dem sich durch die extrem glatten Oberflächen der Kalanderwalzen eine zusätzliche Glättung des sich ja bereits durch die Schmelzflußhärtung selbst sehr glatt und zusammenhängend bildenden Films ergibt. Die Verwen­dung eines Transferbandes anstelle einer Transferwalze hat darüber hinaus den Vorteil, daß auf diese Weise das Transferbedrucken sehr viel einfacher und unter Verwendung handelsüblicher Rollendruckmaschinen statt­finden kann. Zu diesem Zweck wird das Transferband zwischen der Trockenvorrichtung und der Transferstati­on einfach durch eine handelsübliche Rollendruckmaschi­ne geführt, d.h. man kann handelsübliche Rollendruckma­schinen zu einer derartigen Transferdruckvorrichtung ergänzen.

[0031] Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfin­dung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung einiger Ausführungsbeispiele sowie anhand der Zeich­nung. Dabei zeigen:

Fig. 1 bis 5 verschiedene Ausführungsbeispiele er­findungsgemäßer Vorrichtungen zum Her­stellen schnellhärtender Überzüge, wo­bei das Dispersionsmittel unmittelbar auf den zu beschichtenden Träger aufge­bracht und zu einem Film schmelzgehärtet wird,

Fig. 6 eine Walzen-Transfervorrichtung, bei der ein vorgebildeter Film von einer Walze auf den eigentlichen Träger übertragen wird,

Fig. 7 eine schematische Darstellung einer er­findungsgemäßen Band-Transferiervor­richtung,

Fig. 8 eine vergrößerte Detaildarstellung zweier übertragungswalzen mit einer da­zwischen angeordneten Umwegführung des Transferbandes,

Fig. 9 eine Darstellung einer Druckvorrichtung mit direkter Bedruckung von Rolle zu Rolle unter Aufbringung einer erfindungsgemäßen Filmdeckschicht, und

Fig. 10 eine schematische Darstellung einer Trans­ferdruckvorrichtung, und

Fig. 11 eine schematische Darstellung eines abge­wandelten Kalanders mit zusätzlichem Um­laufband.

[0032] Bevor im einzelnen auf die in den Zeichnungen darge­stellen unterschiedlichen Vorrichtungen zur Durchfüh­rung des erfindungsgemäßen Beschichtungsverfahrens eingegangen werden soll, werden noch einige Rezeptbei­spiele für geeignete aufbereitete Dispersion aufge­führt, mit Hilfe deren sich - wie umfangreiche der vorliegenden Erfindung zugrundeliegende Versuche ge­zeigt haben - sehr gute Ergebnisse erzielen lassen.:

Beispiel 1

		Gew. %
Grundrezeptur
1.	Styrol/Acrylat-Copolymerisat	15
2.	Modifiziertes Styrol/Acrylat-Copolym.	60
3.	Wachsemulsion	10
4.	Entschäumer	1
5.	Montanesterwachs	2
6.	Emulgator	4
7.	Wasser	8
		100

Beispiel 2

1.	Styrol/Acrylat-Copolymerisat	15
2.	Modifiziertes Styrol/Acrylat-Copolym.	40
3.	Polyurethanemulsion	20
4.	Wachsemulsion	10
5.	Entschäumer	1
6.	Montanesterwachs	2
7.	Emulgator	4
8.	Wasser	8
		100

Beispiel 3

1.	Styrol/Acrylat-Copolymerisat	15
2.	Modifiz. Styrol/Acrylat-Copolym.	40
3.	Styrol Butadien-Copolymerisat	20
4.	Wachsemulsion	10
5.	Entschäumer	1
6.	Montanesterwachs	2
7.	Emulgator	4
8.	Wasser	8
		100

Beispiel 4

1.	Styrol/Acrylat-Copolymerisat	15
2.	Mod. Styrol/Acrylat-Copolymerisat	55
3.	Polyvinylalkohol-Lösung	5
4.	Wachsemulsion	10
5.	Entschäumer	1
6.	Montanesterwachs	2
7.	Emulgator	4
8.	Wasser	8
		100

Beispiel 5

1.	Styrol/Acrylat-Copolymerisat	15
2.	Mod. Styrol/Acrylat-Copolymerisat	40
3.	Hartharz-Lösung (30%ig in NH₃/H₂O)	20
4.	Wachsemulsion	10
5.	Entschäumer	1
6.	Montanesterwachs	2
7.	Emulgator	4
8.	Wasser	8
		100

Beispiel 6

1.	Styrol/Acrylat-Copolymerisat	15
2.	Mod. Styrol/Acrylat-Copolymerisat	55
3.	Wasserlösliches Melaminharz	5
4.	Wachsemulsion	10
5.	Entschäumer	1
6.	Montanesterwachs	2
7.	Emulgator	4
8.	Wasser	8
		100

Beispiel 7

1.	Styrol/Acrylat-Copolymerisat	15
2.	Mod. Styrol/Acrylat-Copolymerisat	45
3.	Unges.Polyesterharz, wasseremulgierbar	10
4.	Wachsemulsion	10
5.	Entschäumer	1
6.	Montanesterwachs	6
7.	Emulgator	3
8.	Wasser	10
		100

Beispiel 8

1.	Styrol/Acrylat-Copolymerisat	15
2.	Mod. Styrol/Acrylat-Copolymerisat	45
3.	Wachsemulsion (Polyethylenwachs)	4
4.	Wachsemulsion (Mopntanwachs)	4
5.	Polyetherol	5
6.	Entschäumer	1
7.	Montanesterwachs	5
8.	Emulgator	4
9.	Wasser	17
		100

[0033] Bei allen Rezepturbeispielen ist es vorteilhaft, je­weils die letzten drei Positionen als Wachsschmelze (95 - 100°C) in die zuvor völlig einwandfrei gelöste Vorlage unter kräftigem Rühren in dünnem Strahl einzu­tragen.

[0034] Die einfachste Vorrichtung zur Durchführung des erfin­dungsgemäßen Überzugsverfahrens ist in Fig. 1 darge­stellt. Dabei ist mit 1 der zu beschichtende Träger dargestellt, der selbstverständlich nicht wie schema­tisch gezeigt ein Band sein muß, sondern selbstver­ständlich auch eine Folge von Bahnen, Platten od. dgl. sein könnte. Dieser Träger 1 wird mit Hilfe einer Beschichtungsvorrichtung 2, die eine Übertragungswalze 3 und eine Dispersionsauftragswalze 4 umfaßt, direkt mit der wässrigen Dispersionsschicht beschichtet, die anschließend in einer Trockenvorrichtung 5 vorgetrock­net wird. Diese Trockenvorrichtung kann beispielsweise ein Düsentrockner oder eine IR-Strecke sein. Nach dieser Vortrocknung folgt die eigentliche Schmelzfluß­härtung, die bereits in dem in Fig. 1 gezeigten einfa­ chen Ausführungsbeispiel als Intervallkontakthärtung mit einer Mehrzahl von geheizten Kontaktwalzen 6 ausge­stattet ist. Mit 7 sind Gegenkontaktwalzen bezeichnet. Statt alle drei aufeinanderfolgenden Walzen 6 zu hei­zen könnte selbstverständlich auch vorgesehen sein, daß beispielsweise nur die ersten beiden geheizt und die letzte gekühlt ist, um auf diese Weise eine beson­ders schnelle schockartige Wiederabkühlung des im Kontakt mit den geheizten Walzen 6 gebildeten Films auf dem Träger 1 zu erreichen. Die Erwärmung der Kon­taktwalzen 6 soll dabei erheblich über 100, bis zu 200°C betragen, um auch bei hoher Durchsatzgeschwin­digkeit des Trägers 1 und daraus resultierend einer kurzen Kontakt zeit eine ausreichende Erwärmung der vorgetrockneten Dispersionsschicht auf Werte, die erheblich oberhalb der MFT liegen, zu gewährleisten.

[0035] In Fig. 2 ist eine Ausführungsform dargestellt, bei der anstelle einer Kalanderwalzenanordnung zum Aushär­ten des vorgetrockneten Films eine Kontakthärtung mit Hilfe einer Doppelbandmaschine 8 durchgeführt wird. Bei dem schematischen Ausführungsbeispiel nach Fig. 3 erfolgt die Beschichtung des Trägers 1 teilweise di­rekt mit Hilfe der Auftragsvorrichtung 2, teilweise indirekt mit Hilfe von auf das Band 9 der Doppelbandma­schine arbeitenden Beschichtungsvorrichtungen 2′ und 2˝. Dabei ist in diesem Ausführungsbeispiel auch eine abgewandelte Kontakthärtung dargestellt, die schema­tisch durch die Presse mit den Backen 10 und 11 ver­deutlicht wird. Diese geheizten Preßbacken 10 und 11 bewirken mit der Kontakthärtung auch die Transferie­rung der Filme der Beschichtungsvorrichtungen 2′ und 2˝ auf den Träger 1.

[0036] In Fig. 4 ist schematisch eine Vorrichtung mit einer Vielzahl von Stationen dargestellt, wie sie beispiels­ weise für die deckende pigmentierte Beschichtung von Span-, Holzfaserhart- oder MDF-Platten geeignet ist. Sie umfaßt eine Vielzahl von Auftragsvorrichtungen 2, 2′, 2˝ und 2‴ sowie entsprechend eine Mehrzahl von Trocknern 5, 5′, 5˝ und 5‴ sowie darüber hinaus eine schematisch angeordnete Druckmaschine 12.

[0037] In Fig. 5 ist eine Vorrichtung zum Kontakthärten für die Oberflächenveredelung von Formteilen in Verbindung mit dem Preßvorgang schematisch dargestellt. Die Dop­pelwalzenbeschichtungsvorrichtung 2 bringt auf die auf der Transferbahn 1 einlaufenden ebenen Platten eine Dispersionsschicht auf, die wiederum in bekannter Weise im Trockner 5 bei Temperaturen zwischen 30 und 100°C vorgetrocknet wird. Die Platten werden auf einem Zwischenstapel 13 abgelegt und anschließend in einer Formpresse 14 zu Formteilen verarbeitet, wobei mit der Verpressung in die gewünschte Form die Schmelz­flußhärtung des zunächst nur vorgetrocknet auf der Oberfläche der ebenen Platten angeordneten Dispersions­schicht erfolgt. In entsprechender Weise lassen sich so auch andere Formkörper wie z.B. Partyteller und Becher aus einfacher Pappe herstellen, da die erfin­dungsgemäßen Überzüge - trotz der Verwendung wassriger Emulsionen als Ausgangsmaterial - nach der Schmelzhär­tung extrem wasserfest sind.

[0038] Die Fig. 6 zeigt schematisch eine Möglichkeit, wie ein herkömmlicher Kalander für die erfindungsgemäße Trans­ferbeschichtung umgerüstet werden kann. Die auf die heiße Kalanderwalze 20 oben mit Hilfe der Beschicht­ungsvorrichtungen 2, 2′ aufgebrachte Schicht wird im Transferverfahren auf das zu beschichtende Band l6 übertragen, wobei zur Verbesserung des Ablösens der auf dem Band 16 haftenden Schicht vom Kalander zu­nächst eine Kühlung vorgenommen wird. Zu diesem Zweck dient das Kühlband 40, welches duch die Düsenkühlein­richtung 41 gekühlt wird, so daß es kalt im Auslaufbe­reich des Bandes 16 von der Kalanderwalze 20 an der Unterseite dieses Bandes 16 anliegt und damit eine so starke Abkühlung ergibt, daß ein wesentlich besserer Trenneffekt zwischen der Transferschicht auf dem Band 16 und der Kalanderoberfläche gegeben ist.

[0039] Eine bevorzugte Ausführungsform einer erfindungsgemä­ßen Vorrichtung zur Bildung von Filmüberzügen ist in Fig. 7 und 8 dargestellt. Dabei handelt es sich um eine Transfervorrichtung, bei der der Film von einem Transferband 15 auf das eigentliche zu beschichtende Trägerband 16 aufgebracht wird. Dieses Trägerband 16 ist dabei nur schematisch zu verstehen, da es nicht ein Band sein muß, welches von einer Rolle 17 auf eine Rolle 18 aufgewickelt wird. Statt dessen könnte anstel­le eines Bandes 16 natürlich auch eine Folge von Bogen mit Hilfe der Transferbeschichtungsvorrichtung nach Fig. 7 mit einem Überzug versehen werden. Die Transfer­beschichtungsvorrichtung umfaßt die eigentliche Trans­ferstation 19 mit geheizten Kalenderwalzen 6 und Gegen­druckwalzen 7 sowie gekühlten Kalanderwalzen 6a und Gegendruckwalzen 7a sowie die Trockenvorrichtung 5, die außer einer steuerbar heizbaren Umlenkwalze 20 innerhalb einer Haube 29 auch schematisch durch Pfeile angedeute Strahlungsheizvorrichtungen umfassen kann. Zwischen der Transferstation 19 und der Umlenkrolle 20 läuft das Transferband 15, welches ein Kunststoff- oder Metallband mit extrem glatter Oberfläche sein kann. Auf dieses Band wird mit Hilfe einer wiederum nur schematisch angedeuteten Auftragsvorrichtung 2 in an sich bekannter Weise, also durch Rakeln, Aufsprit­zen od.dgl., eine erfindungsgemäße wässrige Dispersion aufgebracht, die im Trockner 5 vorgetrocknet wird. Auf diese Dispersion kann mit Hilfe einer wiederum nur schematisch angedeuteten weiteren Auftragsvorrichtung 2′, die auch unterschiedliche Stufen umfassen kann, eine weitere Schicht aufgebracht werden, beispielswei­se eine Haftvermittlerschicht. Diese beiden Schichten, also die vorgetrocknete Filmschicht 21 und die Haftver­mittlerschicht 22 - die in Fig. 7 schematisch gestri­chelt dargestellt sind - werden von den Kalanderwalzen 6, die auf Temperaturen zwischen 100 und 200°C auf­geheizt sind, an den Träger 16, bzw. einen anderen in den Einlauf 23 einlaufenden Träger, aufgepreßt und dabei durch die hohe Temperatur der Walzen 6, 7 derart rasch und schlagartig auf eine Temperatur oberhalb ihrer minimalen Filmbildungstemperatur MFT aufgeheizt, daß die nur vorgetrocknete Dispersionsschicht schlagar­tig zu einem Film zusammenschmilzt, der - begünstigt durch die Haftvermittlerschicht 22 - fest am Träger 16 haftet. Der so gebildete Film wird durch die gekühlten Kalanderwalzen 6a, 7a ebenso rasch, wie er aufgeheizt worden ist, wieder abgekühlt, so daß er unmittelbar nach Austritt aus der Transferstation 19 auf die Rolle 18 aufgewickelt werden kann. Die Abkühlung begünstigt dabei zusätzlich auch noch das Ablösen des erfindungs­gemäßen Films vom Transferband 15, wobei ja nunmehr der eigentliche glatte abriebfeste Film 21 als oberste Deckschicht vorliegt, die durch die darunterliegende Haftvermittlerschicht 22 besonders fest mit dem Träger 16 verbunden ist. Zusätzlich zu den Kühlwalzen 6a, 7a ist in Fig. 7 auch noch eine Düsenkühlstrecke 41 vorge­sehen, wobei ggf. diese Düsenkühlstrecke auch die Kühlwalzen 6a, 7a vollständig ersetzen kann. In jedem Fall hat es sich als zweckmäßig, wenn nicht sogar notwendig gezeigt, bei einem solchen Transferverfahren nach der Übertragung auf das zu beschichtende Band eine Kühlung vorzugsehen, um ein wesentlich glatteres, saubereres Ablösen vom Transferband zu erreichen.

[0040] Zwischen den Kühlwalzen 6a und der Auftragsvorrichtung 2 ist eine nur schematisch als Kasten angedeutete Schneid- und Klebevorrichtung 30 vorgesehen, um bei einem periodisch notwendigen Wechsel des Transferban­des 15 dieses zunächst aufschneiden zu können, um ein neues Transferband an das vorlaufende Ende anzukleben, um nach dem Durchziehen des Bandes durch die Vorrich­tung dann schließlich die Enden des neuen Bandabschnit­tes miteinander zu verbinden. Dabei sollte die Schneid- und Klebevorrichtung 30 so ausgebildet sein, daß die Bänder an der Stoßstelle schräg geschnitten sind, wobei der Schrägschnitt so gelegt sein soll, daß er von oben nach unten entgegen der Laufrichtung ver­läuft, so daß beim Auftrag von Beschichtungsmaterial auf das Transferband dieses durch die Walzen nicht in den Schnitt eingedrückt werden kann und dabei ggf. Wulste bilden könnte. Sofern sich das Material dazu eignet, ist es in jedem Fall zweckmäßig, eine mög­lichst nahtlose Verschweißung anstelle einer einfachen Verklebung des Transferbandes vorzusehen.

[0041] Die schematisch bei 31 angedeutete Abhebvorrichtung ermöglicht eine sehr einfache Anpassung an unterschied­liche Bandgeschwindigkeiten. In der dargestellten ausgezogenen Stellung mit die vorderste der Walzen 6 weit umschlingendem Transferband 15 ergibt sich eine relativ lange Kontaktzeit zu den geheizten Walzen 6, so daß sehr hohe Bandgeschwindigkeiten möglich sind. Bei niedrigeren Bandgeschwindigkeiten muß die Umschlin­gung entsprechend geringer sein, um die Temperatur in den Schichten 21, 22 nicht zu hoch werden zu lassen. Dies wird dadurch erreicht, daß die Abhebvorrichtung 31 verstellbar ist, z.B. in die gestrichelte Stellung 31′, in der nur eine sehr kurze Kontaktstrecke mit der Kalanderwalze 6 und damit auch eine entsprechend gerin­gere Zeitdauer trotz der kleinen Umdrehungsgeschwindig­ keit erzielt wird, so daß letztendlich bei gleichblei­benden Temperaturen der Walzen 6 auf diese Weise die gewünschte tatsächliche Erwärmung der Schichten 21, 22 gesteuert werden kann.

[0042] In Fig. 8 ist eine Umwegführung des Transferbandes 15 zwischen den Kalanderwalzen 6 angedeutet, um die Wir­kung etwaiger Stöße oder Oberflächenfehler des Trans­ferbandes auszugleichen. Zwischen den beiden Heißkalan­derwalzen 6 - die Gegenwalzen sind der Einfachheit halber in dieser Figur weggelassen worden - ist vor de Abhebewalze 42 zur Erzielung dieser Umwegführung wie­derum eine Düsenkühlstrecke 41 angeordnet, um die bei der Umwegführung notwendige Abhebung des Transferban­des 15 von dem zu beschichtenden Band 16 wiederum sauber und glatt erreichen zu können.

[0043] Die Fig. 9 zeigt eine schematische Druckvorrichtung, in der gleichzeitig auch ein erfindungsgemäßer Überzug mit auf die Druckschichten aufgebracht wird. Das von der Rolle 17 abgewickelte Papier- oder Folienband 16 wird in den schematischen Drucksstationen 25 und 26, wobei selbstverständlich auch mehr als zwei vorgesehen sein können, bedruckt und jeweils anschließend mit Hilfe von Trocknern 5 getrocknet. Anschließend wird in der Auftragsstation 27 eine erfindungsgemäße Dispersi­on auf die bedruckte Bandoberfläche aufgebracht und im dritten Trockner 5 wiederum vorgetrocknet. Mit Hilfe der geheizten Kalanderwalze 6 wird der vorgetrocknete Dispersionsfilm zu einem Film verschmolzen und an­schließend die auf diese Weise bedruckte und gleichzei­tig durch einen erfindungsgemäßen Film oberflächlich geschützte Papierbahn 16 auf eine Rolle 18 aufgewik­kelt. Entsprechend dem Kühlband in Fig. 6 ist auch bei der Anordnung nach Fig. 9 ein Kühlband 40 mit einer Düsenkühlstrecke 41 vorgesehen, um zu verhindern, daß die durch die Umschlingung des geheizten Kalanders 6 auf dem Band 16 gebildete glatte Filmschicht heiß von der Kalanderoberfläche heruntergerissen werden muß. Die Wärme des Kalanders 6 wird durch das Kühlband 40 praktisch nicht beeinträchtigt, so daß die Wärme des Kalanders durch dieses Kühlband hindurch genauso zur Wirkung kommt, als wäre das Kühlband nicht vorhanden. Die gebildete Filmschicht liegt nun allerdings zwi­schen dem Band 16 und dem Kühlband 40, so daß beim Verlassen der Kalanderoberfläche diese Filmschicht nach wie vor zwischen den beiden Bändern liegt. Erst nach Durchlaufen der Kühlstrecke 41 werden die Bänder 40 und 16 getrennt. In diesem Stadium ist dies aber nunmehr problemlos möglich, da durch die Kühlstrecke auch die zwischen den beiden Bändern liegende durch Schmelzfließen gebildete Schicht so weit herunterge­kühlt ist, daß die Trennung keine Probleme mehr berei­tet.

[0044] Die Fig. 10 zeigt schließlich eine Transfer-Druckvor­richtung, bei der in einer die verschiedenen Druckwer­ke 25, 26 und 28 umfassenden handelsüblichen Rollen­druckmaschine anstelle der Bedruckung des eigentlichen Trägers, vorzugsweise einer Papierbahn, ein Transfer­band 15 aus Metall oder Kunststoff bedruckt ist, auf welches zunächst mit Hilfe einer Auftragsvorrichtung 2 eine wässrige Dispersion aufgebracht und in einem Trockner 5 vorgetrocknet worden ist. Die angedeuteten drei Druckschichten durch die Auftragswerke 25, 26 und 28 werden also auf die vorgetrocknete Dispersions­schicht aufgedruckt, die nach Durchlaufen der Druckma­schine D in eine Transfervorrichtung 19 einläuft. In dieser erfolgt das Zusammenschmelzen der Dispersion zu einem Film unter gleichzeitiger Transferierung dieses Films sowie der auf ihn aufgedruckten und nach der Transferierung unter ihm liegenden Druckschichten auf den Träger 16.

[0045] Die Transfervorrichtung 19 enthält im dargestellten Ausführungsbeispiel der Figur 10 wiederum zwei Heißka­landerwalzen 6 mit entsprechenden Gegendruckwalzen 7, vor und hinter denen Abhebewalzen 31 und 31′ angeord­net sind, die dazu dienen, den Umschlingungswinkel der Kalanderwalzen 6 entsprechend der Laufgeschwindigkei­ten der Bänder 15 und 16 zu ändern, um auf diese Weise die gewünschte Erhitzung der vorgeheizten Dispersions­schicht und damit die genaue Temperatur einstellen zu können, bei der sich durch Schmelzflußhärtung der erfindungsgemäße Film bildet. Bei großen Bandgeschwin­digkeiten sind die Abheberollen 31, 31′ so angeordnet, daß sich der in Fig. 10 ausgezogene Verlauf des Trans­ferbandes 16 ergibt. Bei sehr niedrigen Bandgeschwin­digkeiten, bei denen das Band nicht eine so große Strecke in Kontakt mit den heißen Kalanderwalzen 6 sein soll, damit die Schicht nicht zu sehr erhitzt wird, befinden sich die Abhebewalzen 31, 31′ in der jeweils gestrichelten Stellung, so daß sich auch die gestrichelte Position des Transferbandes 16 ergibt. Auch in diesem Fall ist der eigentlichen Transferstati­on wiederum eine Düsenkühlstrecke 41 nachgeschaltet, um ein sauberes Trennen von Transferband und dem be­schichteten Band 16 mit dem darauf haftenden durch Schmelzfluß gebildeten Film zu erreichen. Diese Tren­nung wird dabei noch dadurch begünstigt, daß die in der Düsenkühlvorrichtung 41 eingeblasene Luft auch bei 44 zwischen die sich trennenden Bänder eingeblasen und somit deren Abheben voneinander noch weiter erleich­tert wird.

[0046] Die in Fig. 11 gezeigte abgewandelte Kalandriereinrich­tung ist speziell für bereits vorhandene Kalander gedacht. Nach einer Direktbeschichtung entweder des endlosen Bandes 1 bzw. von auf dem Band 1 transportier­ten Einzelbögen mit Hilfe einer Beschichtungsvorrich­tung 2 entsprechend den Figuren 1 bis 3 und einer Vortrocknung durch einen Trockner 5 läuft das Band 1 unter einen üblichen Kalander 6 einer vorhandenen Kalandriermaschine, die erfindungsgemäß durch ein zusätzliches umlaufendes Band 32 aus Metall oder Kunst­stoff ergänzt ist. Dieses Band 32 ermöglicht mit Hilfe einer verstellbaren Abhebevorrichtung 33, 33a, welche auch die Stellung 33′, 33a′ einnehmen kann, eine Anpas­sung der Kontaktstrecke an die Produktionsgeschwindig­keit, wobei eine nachgeschaltete Düsenkühlung 34 nach der Schmelzflußhärtung der Auftragsschicht auf dem Band 1 bzw. dem darauf transportierten Bogen für eine rasche Abkühlung sorgt, so daß extrem hohe Produktions­geschwindigkeiten möglich sind. Bei 35 sind wieder Schneid- und Klebevorrichtungen angedeutet, um peri­odisch das Band 32 wechseln zu können. Eine derartige Schneid- und Klebevorrichtung ist dabei speziell bei Verwendung von Kunststoffbändern 32 gedacht, während Metallbänder, die darüber hinaus sowieso eine längere Standzeit haben, als ganzes und vorgefertigtes Band auszuwechseln sind, was jedoch maschinentechnisch (beidseitige Walzenlagerung) meist Schwierigkeiten bereitet.

[0047] Die Erfindung ist nicht auf die dargestellten Ausfüh­rungsbeispiele beschränkt. So wäre es insbesondere im Hinblick auf das vorstehend beschriebene Transferver­fahren auch denkbar, daß die erfindungsgemäße Dis­perion nicht nur vorgetrocknet in die Rollendruckma­schine einläuft, sondern bereits vor dem Einlaufen in die Rollendruckmaschine durch Schmelzkontakthärtung der fertige Film gebildet worden ist, der dann gemein­sam mit den darauf aufgebrachten Druckschichten und einer Haftvermittlungsschicht in der Transferstation 19 der Fig. 10 auf den eigentlichen zu bedruckenden Träger 16 aufgebracht wird. In diesem Fall dient die Transferstation 19 nicht gleichzeitig zur Filmbildung.

[0048] Darüber hinaus wäre es beispielsweise auch möglich, im Auslauf der Vorrichtung nach Figur 7 von unten kommen­de Luftdüsen (Kaltluftschermesser) vorzusehen, um bei geschuppten Bögen, bei denen sich die Beschichtungs­schicht über die Bögen hinwegzieht, wobei dann selbst­verständlich ein unbeschichteter Rand übrigbleibt, einen sauberen Luftschnitt durch geringfügiges Abheben der Bögen erzielen zu können. Dabei kann durch zusätz­liche von oben und unten wirkende Gebläse sicherge­stellt sein, daß die einander überlappenden Bogenenden durch das Kaltluftschermesser nicht zu weit abgehoben werden, sondern nur so weit, daß ein scharfer sauberer Luftschnitt erzielt wird.

Ansprüche

1. Verfahren zum Herstellen schnellhärtender Überzüge auf Oberflächen von Holz, Holzwerkstoffen, gehärte­ten oder ungehärteten, ggfs. mit Tränkharz imprä­gnierten, gewebten oder ungewebten Trägermateriali­en aus Papier, Karton, Vlies oder Gewebe, sowie von Folien aus Metall oder Kunststoff durch Auf­bringen eines flüssigen, Kunststoffe oder Kunsthar­ze enthaltenden, Überzugsmittels sowie ggfs. Ver­dünnungsmitteln, Weichmachern, Mattierungsmitteln, Füllstoffen, farbgebenden Substanzen, Additiven und Zusatzmitteln, dadurch gekennzeichnet, daß eine vorgetrocknete Schicht aus einer wässrigen, lösungsmittel- und schadstofffreien Dispersion eines Bindemittels mit einer hohen, oberhalb 60°C liegenden Filmbildungstemperatur, in die durch Heißeinfällung Wachse oder Paraf fine mit einer Konzentration - bezogen auf den Festkörperan­teil der Dispersion - von 3 bis 10 % oder mehr eingearbeitet worden sind, durch einen kurzzeiti­gen Temperaturschock mit einer die Filmbildungstem­peratur erheblich übersteigenden Temperatur zu einem Film zusammengeschmolzen wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch die Verwendung selbstvernetzender und/oder fremd­vernetzbarer und/oder vorvernetzter Dispersionen, z.B. auf der Basis
- Acrylate, Methacrylate sowie deren Ester, Nitrile, Amide,
-Vinylacetat,
-Styrol,
- Butadien,
- Vinylpropionat,
- Isobuten,
- Polyurethan,
- Vinyliden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch die Verwendung reaktiver Verdünner auf der Basis von
- Polyolen,
- Polyethern,
- Polyetherolen oder
- Epoxiden
mit jeweils midnestens zwei reaktiven Gruppen.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, gekenn­zeichnet durch die Verwendung von Wachsen auf der Basis von
- Montanwachsen, (Montansäure-, Montanester­wachse),
- Polyethylenwachse,
- Polymerdispersionen,
- Naturwachse,
- Ethylen/Vinylacetat Copolymerisate in Verbindung mit geeigneten Emulgatoren.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß als Emulgatoren
- Ölsäureethoxylat,
- Fettalkoholethoxylat,
- Ölsäurealkynolamid
oder - bevorzugt - Ricinusölethoxylat verwendet werden.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, da­durch gekennzeichnet, daß die vorgetrocknete Schicht in direktem Kontakt mit einer ca. 100 - 200°C heißen, als Energiequelle dienenden Fläche getrocknet wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, da­durch gekennzeichnet, daß der Film unmittelbar hinter der zu seiner Bildung führenden Heizeinrich­tung gekühlt wird.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Film einer Kontaktkühlung an gekühlten Kalanderwalzen unterzogen wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, da­durch gekennzeichnet, daß der Film auf einer Walze oder einem endlosen Band gebildet und von dort auf den eigentlichen Träger transferiert wird.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Walze bzw. das Band eine Oberflächenstruk­turierung aufweist.

11. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekenn­zeichnet, daß mehrere Schichten aus unterschiedli­chen Materialien zu einem Mehrschichtfilm überein­andergeschichtet werden.

12. Verfahren zum Bedrucken von Trägern nach den An­sprüchen 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß auf ein Transferband bzw. eine Transferwalze zunächst eine filmbildende Schicht aufgebracht und zumin­dest vorgetrocknet wird, auf die die einzelnen Farbschichten aufgedruckt werden, und daß anschlie­ßend die Transferierung auf den eigentlichen Trä­ger mit obenliegender filmbildender Schicht sowie ggfs. die Ausbildung des Films durch Schmelzfluß­härtung erfolgen.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeich­net, daß auf die oberste Druckschicht eine Kleber- oder Haftvermittlerschicht zur Verbesserung der Haftung auf dem Träger sowie zum Ausgleich von Oberflächenfehlern des Trägers aufgebracht wird.

14. Verfahren nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekenn­zeichnet, daß der Transferträger (Band, Walze) mittels einer Rollendruckmaschine bedruckt und die Schicht auf einzelne Bogen übertragen wird.

15. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 9 bis 14, gekennzeichnet durch ein zwischen einer Trockenvorrichtung (5) und einer Transferstation (19) mit heizbaren Übertra­gungswalzen (6, 7) sowie einem Ein- und Auslauf für den zu beschichtenden Träger (16) umlaufendes endloses, aus Kunststoff oder Metall bestehendes, Transferband (15), das auf der Rücklaufstrecke von der Transferstation (19) eine Auftragsvorrichtung (2) passiert.

16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeich­net, daß vor der Auftragsvorrichtung (2) eine Reinigungseinrichtung für das Transferband (15) angeordnet ist.

17. Vorrichtung nach Anspruch 15 oder 16, gekennzeich­net durch der Trockenvorrichtung (5) nachgeordnete Auftragsvorrichtung (2′) für Zwischenschichten (22).

18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß hinter den heizbaren Übertragungswalzen (6, 7) gekühlte Kühlrollen (6a, 7a) angeordnet sind.

19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen aufeinander­folgenden Übertragungswalzen (6) eine mit einer Kühlstrecke kombiniert Umwegführung des Transfer­bandes (15) gegenüber dem zu beschichtenden Träger (16) vorgesehen ist.

20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Übertragungswalzen (6, 7; 6a, 7a) als Mehrfachkalander ausgebildet sind.

21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Trockenvorrichtung (5) neben einer heizbaren Umlenkrolle (20) gesteu­ert zuschaltbare, der Transferbandoberfläche gegen­überliegende Heizer aufweist.

22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 21, gekennzeichnet durch eine Abhebevorrichtung (33, 33a; 33′, 33a′) zur Steuerung der Kontaktzeit bei unterschiedlichen Transferbandgeschwindigkeiten durch unterschiedliche Umschlingung der Kalander­walze (69.

23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 22, gekennzeichnet durch ein der Kühlvorrichtung (6a, 7a) nachgeschaltetes Kaltluftschermesser zur Tren­nung des durchgehenden Films bei überlappenden Bogen.

24. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß zum Transferbedrucken das Transferband (15) zwischen der Trockenvorrich­tung (5) und der Transferstation (19) durch eine Rollendruckmaschine geführt ist.

Zeichnung