Verfahren zur Herstellung eines Wärmetauscherblockes sowie Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens

Abstract

 Es wird ein Verfahren zur Herstellung eines Wärmtauscherblocks angegeben, bei dem mindestens ein Abschnitt eines Sammelrohrs (1) unter gleichzeitiger fester und fluiddichter Verbindung mit Enden vorpositionierter Profilrohre (4) einer Wärmetauschermatrix (3) durch Eingießen eines schmelzflüssigen metallischen Werkstoffes in einen zwischen einem zentralen Formkern (7') und einer äußeren Schale ausgebildeten Hohlraum (9) gefertigt werden soll; dabei soll als äußere Schale ein Lochblech (15) verwendet werden, mit dem die Profilrohre (4) an den in den Hohlraum (9) hineinragenden Enden vorpositioniert und zentriert werden und welches beim Gießvorgang oberflächenseitig in den Sammelrohrwerkstoff eingeschmolzen wird.

Beschreibung

[0001] Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.

[0002] Wärmetauscherblöcke der genannten Art sind bei Profilrohrwär­metauschern gemäß der DE-PS 3146090 bekannt. Solche bekannten Pro­filrohrwärmetauscher weisen im wesentlichen zwei etwa parallel neben­einander angeordnete Sammelrohre für die Druckluftführung auf. An die Sammelrohre ist eine in einem U-Bogen verlaufende Profilrohrmatrix eintrittsseitig bzw. austrittsseitig anzuschließen. Die Pro­filrohrmatrix wird von Heißgas durchströmt, um die über das eine Sam­melrohr zugeführte Druckluft aufzuheizen, wobei die aufgeheizte Druck­luft dann über das benachbarte weitere Sammelrohr einem geeigneten Verbraucher, z. B. der Brennkammer eines Gasturbinentriebwerkes, zuge­führt werden kann.

[0003] Bei derartigen bekannten Wärmetauschern müssen eine Vielzahl von Pro­filrohrenden fluiddicht und betriebssicher mit den Sammelrohren ver­ bunden werden können. Hierzu wurde schon vorgeschlagen, die be­treffenden Sammelrohre mit einer entsprechenden Vielzahl von Löchern zu versehen in die die betreffenden Profilrohrenden einzufügen und dann abschließend mit dem Rohrwerkstoff zu verlöten sind. Die genannte Verbindungsweise erfordert einen vergleichsweise hohen Herstellungs­aufwand, indem die einzelnen Profilrohrenden in einer vergleichsweise großen Anzahl von Arbeitsgängen und im Wege präzisionshandwerklicher Maßnahmen mit den Sammelrohrböden verbunden werden müssen.

[0004] Die zuvor genannte Lötung stellt einen praktisch bisher nicht bewäl­tigten Risikofaktor dadurch dar, daß verhältnismäßig große Lötspalte bzw. -fugen vorausgesetzt werden müssen, um einen einwandfreien Trans­port des schmelzflüssig zugeführten Lotes gewährleisten zu können. Dabei besteht die Gefahr, daß sich das schmelzflüssig zugeführte Lot in örtlich unterschiedliche Zonen verlagert, so daß beim abschließen­den Erkaltungsprozeß keinerlei Gewähr gegeben ist, daß die be­treffenden Lötfugen über ihren Gesamtumfang gänzlich mit Lot ausge­füllt sind. Dies wirkt sich nachteilig auf die erforderliche Dichtheit und Festigkeit der Verbindungen aus. Eine verhältnismäßig große Löt­dicke wirkt sich wiederum nachteilig hinsichtlich des Korrosionsver­haltens der Verbindung aus. Selbst bei schon elektronenstrahl-ge­schweißten Verbindungsversionen ist darüber hinaus eine vergleichs­weise geringe Festigkeit infolge von Kerbwirkungen an den betreffenden Verbindungsstellen des Sammelrohres zu erwarten.

[0005] Bei einem aus der DE-OS 3310061 bekannten Verfahren zur Herstellung einer Rohrverteileranordnung bzw. eines Wärmetauscherblockes soll ein Rohrboden oder Sammelrohr aus einer Vielzahl genauestens vorgeformter bzw. vorprofilierter Elemente zusammengesetzt werden; entsprechend der Anzahl und der gewünschten Beabstandung der Profilrohre der Matrix sollen dabei die betreffenden Schicht auf Schicht zusammenzufügenden Elemente also so vorgeformt sein, daß sie die angeordneten Pro­filrohrenden der Matrix jeweils zur Hälfte formschlüssig umschließen können.

[0006] Zum bekannten Fall wird es als nachteilhaft angesehen, daß trotz ver­hältnismäßig genauer Fertigung der betreffenden, die Schichten bilden­den Elemente Fertigungstoleranzen zu berücksichtigen sind; und zwar derart, daß die Gesamtlänge des zu erstellenden Bodens oder Rohres mit der Summe der Dickentoleranz der Elemente schwankt; neben Boden- oder Rohrschwankungen sind ferner im bekannten Fall örtliche Lochungsver­sätze gegenüber der normalen Profilrohrbeabstandung und -anordnung nicht auszuschließen; durch die massive Formvorgabe der Elemente sind also grundsätzlich Fertigungstoleranzen nicht zu vermeiden und prak­tisch kaum oder nur mit extrem kostenaufwendiger Nachbearbeitung kor­rigierbar.

[0007] Genannte Belochungsversätze wie aber auch schon geringfügige Belo­chungsformschwankungen setzen ein mühsames Feinjustieren bzw. Zen­trieren der betreffenden Rohrenden der Matrix voraus, wobei eine spä­tere Verlötung der Profilrohrenden mit dem betreffenden Sammel­rohrboden eine extrem genaue Sitzpassung der Profilrohrenden erzwingt, um örtliche Lotwerkstoffverlagerungen und die damit einhergehenden Abdichtungs- und Festigkeitsprobleme vermeiden zu wollen.

[0008] Bei einem aus der DE-PS 33 24 915 bekannten Verfahren zur Herstellung eines Wärmetauscherblockes der in Rede stehenden Art sollen die Pro­filrohre in vorgegebene Durchbrüche einer Hohlform gesteckt werden, die mit Sinterpulver einen Wandabschnitt des Sammelrohres ausbilden, in den die Profilrohrenden fest und gasdicht eingebunden sein sollen.

[0009] Ein wesentlicher Nachteil dieser bekannten Lösung ist es, daß durch die Hohlform lediglich eine Begrenzungsfläche des zu bildenden Wan­ dabschnittes festgelegt ist. Die Wanddicke ist dabei also durch die Pulverschüttmenge vorgegeben, wobei eine Schwierigkeit darin gesehen wird, die Wandstärkentoleranzen gering zu halten. Dies wird vor allem durch die räumlich verhältnismäßig enge Anordnung einer Vielzahl von Profilrohren erschwert.

[0010] Ein dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 zugrunde liegener bekannter Fall (DE-PS 521 654) behandelt eine beim Gießen von Sammelkammern gleichzeitig herzustellende Verbindung mit den jeweils äußeren, hier besonders aufzuweitenden Endabschnitten von Verbindungsrohren eines Radiators. Hierfür benötigt der bekannte Fall ein besonderes, einen Kern und eine Form aufnehmendes Gestell zur örtlichen Positionierung der Verbindungsrohre. Von einem beim Gießen örtlichen Einschmelzen einer äußeren Formschalte, die zugleich als Positionier- und Zentrier­mittel betreffender Profilrohre einer Kreuz-Gegenstrom-Matrix anzu­sehen wäre, kann im bekannten Fall keine Rede sein.

[0011] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein derartiges Verfahren nebst Vorrichtungen zu dessen Durchführung anzugeben, daß bei auf vergleichsweise einfache weise zu erstellendem Sammelrohrabschnitt bzw. -rohr in vorgegebener Wandstärke die Enden der Profilrohre unter verhältnismäßig geringem Aufwand in genau gewünschter Abstandsdichte gleichzeitig in dem Sammelrohrwerkstoff eingegossen werden können.

[0012] Die Aufgabe ist bei einem Verfahren nach der eingangs genannten Art gemäß dem Kennzeichnungsteil des Patentanspruchs 1 erfindungsgemäß gelöst.

[0013] Die Erfindung ermöglicht es, praktisch "in einem Guß", insbesondere im Wege eines Feingußverfahrens, eine Sammelrohrwand in der erforderli­chen Wandstärke herzustellen und dabei gleichzeitig die Pro­filrohrenden in der erforderlichen gegenseitigen Beabstandung fest und betriebssicher in die zu erstellende Wand einzugießen.

[0014] Erfindungsgemäß können entweder z. B. rein zylindrische Sammelrohre oder Abschnitte derselben jeweils für sich oder aber in mehrfacher Anzahl im wesentlichen gleichzeitig gefertigt und dabei in ein- oder mehrfacher Anordnung mit den betreffenden Profilrohrenden verbunden werden.

[0015] Gemäß der Erfindung gelingt es, eine äußere Formschalenkonfiguration (äußere Lochbleche) vorzusehen, die nach dem Gießen der betreffenden Sammelrohre bzw. Rohrabschnitte nicht in umständlicher Weise zerstört werden muß; das betreffende Lochblech (ursprünglicher Formkörper) soll also beim Gießvorgang oberflächenseitig mit den betreffenden Sammel­rohrwerkstoff verschmolzen werden. Im Sinne dieses erwähnten Erfin­dungsgedankens ist es ferner vorteilhaft, daß das durch Gießen, insbe­sondere Feinguß, erstellte Sammelrohr keinerlei Beschädigungen ausge­setzt wird, wie dies im allgemeinen als Folge einer örtlichen Zer­störung einer jeweils äußeren Formschale (Materialzusammenbackung) vielfach nicht auszuschließen ist. Ferner entfällt so, insbesondere im Bereich der betreffenden Profilrohranschlußpartien, eine zusätzliche äußere Schalenbehandlung bzw. mechanische Nachkonturierung.

[0016] Ferner trägt die erfindungsgemäße Lochblechkonfiguration als äußere Formschalen dafür Sorge, daß von vorn herein, also vor dem Vergießen mit den Profilrohrenden, eine der verlangten räumlichen Profilbeab­standung gemäß betriebssichere Profilrohrverbindung in die Wege ge­leitet wird. In Ausgestaltung (Anspruch 2) wird dies als Folge der kernseitigen rasterartigen Zentriersitzflächen zusätzlich unterstützt, die eine Längsanschlag der jeweiligen Profilrohrenden ausbilden.

[0017] Bezüglich weiterer vorteilhafter Ausgestaltungen der Erfindung iwrd auf die Patentansprüche 2 bis 8 verwiesen.

[0018] Anhand der Zeichnungen ist die Erfindung beispielsweise weiter erläu­tert. Es zeigen:

Fig. 1 die Seitenansicht eines schematisch dargestellten und für die Durchführung der Erfindung bevorzugt geeigneten Pro­filrohrwärmetauschers in Kreuz-Gegenstrom-Bauweise und

Fig. 2 die Ausführungsform einer doppelzylindrischen bzw. im we­sentlichen 8-förmigen Kern-Schalen-Konfiguration mit mehrtei­liger Außenschale, im Querschnitt dargestellt.

[0019] Fig. 1 veranschaulicht einen schematisch dargestellten, zur Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens und der zugehörigen Vorrichtung ge­eigneten Profilrohrwärmetauscher. Der Profilrohrwärmetauscher besteht im wesentlichen aus zwei parallel zueinander angeordneten Sammelrohren 1, 2. Von diesen beiden Sammelrohren 1,2 kragt eine U-förmig umgeboge­ne Profilrohrmatrix 3 gegen eine Heißgasströmung G aus. Die Pro­filrohrmatrix besteht aus einzelnen Profilröhrchen mit elliptischem Querschnitt, wie dies aus Fig. 1, unten links im Schnitt, ohne wei­teres ersichtlich ist. Aus dem Schnittbild ist ferner ersichtlich, daß sich die erwähnte Heißgasströmung G im wesentlichen schlangenlinien­förmig durch die vorgegebenen Heißgasdurchströmquerschnitte der Matrix hindurchwindet. Dabei sind also die einzelnen Profilrohre 4 hochkannt im Bezug auf die betreffende Heißgasströmung G angeordnet. Im Betrieb wird also dem hier oberen Sammelrohr 1 Druckluft D zugeführt, die dann seitlich in die zunächst gradschenkeligen Abschnitte der Matrix 3 einströmt; im äußeren Bereich der Matrix wird dann die Druckluft­strömung umgelenkt und gelangt über die betreffenden unteren ge­radschenkeligen Abschnitte der Matrix 3 in das untere Sammelrohr 2, aus dem sie im aufgeheizten Zustande gemäß Pfeil D′ einem geeigneten Verbraucher, z. B. der Brennkammer eines Gasturbinentriebwerkes, zuge­führt werden kann. Mit 5 und 6 sind in Fig. 1 geeignete Abstandshalter der Profilrohre 4 beispielhaft dargestellt.

[0020] Erfindungsgemäß soll nun zumindest ein Abschnitt eines der zuvorge­nannten Sammelrohre 1,2 hergestellt und mit Profilrohren 4 der Wärme­tauschermatrix 3 fest und fluiddicht verbunden werden können. Dabei soll der betreffende Abschnitt des Sammelrohrs 1,2 durch Gießen, vor­zugsweise im Wege eines Feingußverfahrens, hergestellt werden, wobei im Wege dieses Gußverfahrens die Enden der zugeordneten und fertigen Profilrohre 4 in den schmelzflüssig zugeführten Gußwerkstoff gleich­zeitig eingebunden werden sollen; vorzugsweise sollen dabei die Enden der Profilrohre 4 im Wege eines beim Gießen auftretenden örtlichen Oberflächenaufschmelzens stoffschlüssig mit dem betreffenden Sammel­rohrwerkstoff verbunden werden.

[0021] Gemäß Fig. 2 kann die äußere Schale zumindest im jeweiligen Ma­trixanschluß- bzw. Verbindungsbereich als verhältnismäßig dünnes, z. B. gestanztes Lochblech 15,15′ ausgebildet sein, um so eine geeig­nete Vorpositionierung und Zentrierung der örtlichen Enden der Pro­filrohre 4 auszubilden, wobei das betreffende Lochblech 15,15′ beim Gießvorgang oberflächenseitig in den Sammelrohrwerkstoff einge­schmolzen werden kann.

[0022] Es besteht also gemäß Fig. 2 die Möglichkeit, die Außenschale mehr­teilig auszubilden und zusammenzusetzen. Fig. 2 beinhaltet also eine doppelzylindrische Konfirguration, bei der die Außenschale in der Kombination aus in den jeweiligen Matrixverbindungsbereichen ange­ordneten Lochblechen 15,15′ und äußeren, gegebenenfalls keramischen Formkörpern 16,16′,17 besteht, von denen der eine, 17, zugleich zen­trales Verbindungsglied zwischen den zylindrischen Sektionen der 8-förmigen bzw. doppelzylindrischen Außenschale 15,15′,16,16′,17 ist.

[0023] Die genannte mehrteilige Ausbildung und Zusammensetzung der Außen­schale ist selbstverständlich nicht an eine Ausführung gemäß Fig. 2 gebunden, die im zuvorgenannten Sinne doppelzylindrisch bzw. 8-förmig ist. D. h. mit anderen Worten, es können also rein z. B. zylindrische Sammelrohrkonfigurationen jeweils für sich unabhängig voneinander hergestellt und mit den betreffenden Enden der Profilrohre 4 vergossen werden, wobei die betreffende Außenschale dann z. B. ebenfalls im genannten Sinne mehrteilig ausgebildet sein könnte unter Anwendung der zuvor schon erwähnten blechförmigen Außenschalen 15 und der zuge­hörigen blockartigen Bauteile 16 bzw. 17, mit denen wiederum die ein­zelnen Außenschalen 15 zu verbinden wären.

[0024] Gemäß Fig. 2 unten, rechts - gestrichelt dargestellt - kann ferner auf die jeweiligen Außenwandbereiche der betreffenden Außenschalen 15 bzw. 15′ z. B. eine zusätzliche Keramikschicht 13 aufgebracht werden, um ein Ausfließen des schmelzflüssig zugeführten Gußwerkstoffes zu ver­hindern.

[0025] Gemäß Fig. 2 wird also ein aufwendiges zusätzliches Zerstören der betreffenden Außenschalen nach Fertigstellung der betreffenden Sammel­rohre 1 bzw. 2 sowie der betreffenden Verbindungen mit der Matrix nicht erforderlich. Die zu Fig. 2 schon erwähnten keramischen einzel­nen Verbindungsbauteile 16,17 bzw. 16′ können gegebenenfalls immer wieder bei weiteren Fertigungsprozessen verwendet werden.

[0026] Gemäß Fig. 2 enthalten ferner die jeweils äußersten keramischen Blöcke 16 bzw. 16′ trichterförmig sich verengende Öffnungen 11 bzw. 11′, mit denen der Gußwerkstoff schmelzflüssig in die betreffenden zylin­drischen Hohlräume 9 bzw. 9′ eingebracht werden soll.

[0027] Im Wege der Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens (Fig. 2) soll ferner zwischen jeweils einem zentralen Kern 7,7′ und jeweils äußeren, als verhältnismäßig dünne Lochbleche 15,15′ ausgebildeten Schalen jeweils der den Gußwerkstoff aufnehmende Hohlraum 9,9′ ausgebildet sein, in welchen die Enden der Profilrohre 4 hineinragen.

[0028] Ferner werden dabei die betreffenden Hohlräume 9,9′ zwischen ent­sprechend ausgerundeten Flächen der keramischen Formkörper 16,17,16′ auf der einen Seite und zugehörigen Außenflächen der betreffenden Kerne 7,7′ auf der anderen Seite ausgebildet.

[0029] Die als äußere Schadenmittel fungierenden Lochbleche 15,15′ weisen ferner in die Hohlräume 9,9′ mündende Durchgangsöffnungen auf, die zur Vorpositionierung und Halterung der mit dem später gefertigten Sammel­rohrabschnitt oder Rohr zu verbindenden Enden der Profilrohre 4 vorge­sehen sind.

[0030] Wie ferner aus Fig. 2 erkennbar, kann vorzugsweise die betreffende äußere Oberfläche des jeweiligen zentralen Kerns 7,7′ rasterartige Zentriersitzflächen 12,12′ für die schalenseitig vorpositionierten und gehalterten Enden der Profilrohre 4 aufweisen. Dabei können die Durch­gangsöffnungen in den Lochblechen 15,15′ einen zur Profilrohreinfäde­lung geeigneten und hinreichend bemessenen Spielsitz ausbilden.

[0031] Gemäß weiterer Ausgestaltung können die als Lochbeleche 15,15′ ausge­bildeten äußeren Schalenmittel, insbesondere entlang des die jewei­ligen Durchgangsöffnungen enthaltenden äußeren Umfangsbereiches, an­stelle schon erwähnter Spitzschicht 13 mit einer Abdeckhaut oder Zu­satzschale ausgekleidet sein; die Spritzschicht 13 kann aus einem geeigneten ingenieurkeramischen Werkstoff gefertigt sein. Nicht nur die genannte Spritzschicht 13, sondern auch die Alternativen (Abdeckhaut, Zusatzschale), sollen verhindern, daß Anteile des schmelzflüssig zugeführten Gußwerkstoffs in Regionen außerhalb der betreffenden Schale abfließen.

[0032] Aus Fig. 2 erkennt man ferner, daß die zentralen Kerne 7 bzw. 7′ und die betreffenden Lochbleche 15 bzw. 15′ als jeweilige äußere Schalen­mittel und die jeweiligen Hohlräume 9 bzw. 9′ zylindrisch ausgebildet sind. Erfindungsgemäß ist es aber durchaus möglich, anstelle rein zylindrischer Sammelrohre Konfigurationen mehr- oder vieleckiger oder quadratische Sammel- oder Verteilerrohre herzustellen.

[0033] Als Werkstoffe der Sammelrohre 1,2 und der Profilrohre 4 können erfin­dungsgemäß hoch-warm-feste Nickel-Chrom-haltige Legierungen verwendet werden. Für die Durchführung der Erfindung sollte der Schmelzpunkt des Werkstoffes für die Sammelrohre 1,2 etwa 50 °C niedriger als derjenige des Werkstoffes für die Profilrohre 4 veranschlagt werden.

[0034] Die genannten zentralen Kerne 7,7′ können gegebenenfalls teilbar aus­geführt sein, so daß sie wieder verwendbar sind. Sie können vorzugs­weise aus einem geeigneten ingenieurkeramischen Werkstoff wie Alumi­niumoxid, Siliziumkarbid oder Siliziumnitrid gefertigt sein.

[0035] Ferner besteht die Möglichkeit, die lochblecharitigen äußeren Scha­len aus einem spritzgießfähigen metallischen oder aus einem metall-keramischen Werkstoff zu fertigen.

[0036] Die Erfindung beinhaltet ferner die Möglichkeit, zwei den Gußwerkstoff aufnehmende und die späteren Sammelrohre 1,2 ausbildende Hohlräume 9,9′ zwischen etwa parallel nebeneinander angeordneten zylindrischen Kernen 7,7′ und einer hier beispielsweise über die letzteren ge­stülpten, 8-förmigen Außenschale auszubilden. Im Rahmen einer derar­tigen doppelzylindrischen Konfiguration von inneren Kernen 7,7′ und einer einzigen äußeren Schale können also gleichzeitig beide Sammel­rohre 1,2 gegossen und dabei ebenso gleichzeitig die betreffenden Profilrohrenden der Matrix fest und betriebssicher in den Gußwerkstoff der Sammelrohre 1,2 miteingegossen werden.

[0037] Abweichend von Fig. 2 wäre es aber durchaus auch möglich, einzelne zylindrische Sammelrohre oder Rohrabschnitte jeweils für sich her­zustellen und dabei jeweils für sich mit den betreffenden Pro­filrohrenden zu verbinden.

Ansprüche

1. Verfahren zur Herstellung eines Wärmetauscherblocks, indem minde­stens ein Abschnitt eines Sammelrohrs (1) unter gleichzeitiger fester und fluiddichter Verbindung mit Enden vorpositionierter Profilrohre (4) einer Wärmetauschermatrix (3) durch Eingießen eines schmelzflüssigen metallischen Werkstoffes in einen zwischen einem zentralen Formkern (7′) und einer äußeren Schale ausge­bildeten Hohlraum (9) gefertigt wird, dadurch gekennzeichnet, daß
- als äußere Schale ein Lochblech (15) verwendet wird, mit dem die Profilrohre (4) an den in den Hohlraum (9) hineinragenden Enden vorpositioniert und zentriert werden,
- das Lochblech (15) beim Gießvorgang oberflächenseitig in den Sammelrohrwerkstoff eingeschmolzen wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die äußere Oberfläche des zentralen Kerns (7,7′) mit rasterartigen Zen­triersitzflächen (12,12′) für die Profilrohrenden versehen werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die äußere Schale entlang des die Belochung enthaltenden äußeren Um­fangsbereichs mit einer Abdeckhaut, Zusatzschale oder Spritz­schicht (13), insbesondere aus Keramik, ausgekleidet wird.

4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch ge­kennzeichnet, daß der zentrale Kern (7), die äußere Schale und der Hohlraum (9) zylindrisch hergestellt werden.

5. Verfahren nach einem oderr mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der zentrale Kern (7) aus einem ingenieurkera­mischen Werkstoff, wie Aluminiumoxid, Siliziumkarbid oder Sili­ziumnitrid gefertigt wird.

6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die äußere Schale aus einem spritzgießfähigen metallischen oder metall-keramischen Werkstoff hergestellt wird.

7. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 bis 6, für einen Wärmetauscherblock mit zwei etwa parallel neben­einander angeordneten Sammelrohren (1,2) und mit diesen ein- und austrittsseitig zu verbindenden Enden der Profilrohre (4) einer Kreuz-Gegenstrom-Matrix (3), dadurch gekennzeichnet, daß die Au­ßenschale in der Kombination aus in den jeweiligen Matrixverbin­dungsbereichen angeordneten Lochblechen (15,15′) und äußeren, gegebenenfalls keramischen Formkörpern (16,16′,17) zusammengesetzt ist, von denen der eine Formkörper (17) zentrales Verbindungsglied zwischen zylindrischen Sektionen einer 8-förmigen oder doppel­zylindrischen Außenschale aus Lochblechen (15,15′) und Formkörpern (16,16,17) für die beiden Sammelrohre (1,2) ist.

8. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 bis 6, für einen Wärmetauscherblock mit zwei etwa parallel neben­einander angeordneten Sammelrohren (1,2) und mit diesen ein- und austrittsseitig zu verhindernden Enden der Profilrohre (4) einer Kreuz-Gegenstrom-Matrix (3), dadurch gekennzeichnet, daß zwei den Gußwerkstoff für die Sammelrohre (1,2) aufnehmende Hohlräume (9,9′) zwischen etwa parallel nebeneinander angeordneten zylind­rischen Innenkernen (7,7′) und einer uber die letzteren ge­stülpten, doppelzylindrischen oder 8-förmigen, lochblechartigen Außenschale ausgebildet sind.

Zeichnung