[0001] Die Erfindung bezieht sich auf die Verwendung einer NiCrMo-Legierung zur Herstellung
von Bauteilen, die unter sehr stark korrosiven Bedingungen, wie sie in der heutigen
chemischen Verfahrenstechnik und in der aktuellen Umweltschutztechnik, wie beispielsweise
Rauchgasentschwefelungsanlagen oder Anlagen zur Aufkonzentrierung von Schwefelsäure,
herrschen, eine sehr gute Beständigkeit gegen abtragende Korrosion sowie gegen Loch-
und Spaltkorrosion aufweisen müssen und die durch Warm- und Kaltformgebung wirtschaftlich
und problemlos herstellbar sein sollen.
[0002] Gemäß DE-AS 1 210 566 bzw. der korrespondierenden US-P 3 203 792 und FR-P 1 536 741
sind folgende korrosionsbeständige Legierungen mit Nickel, Chrom und Molybdän als
Hauptlegierungskomponenten bekannt geworden:
| DE-AS 1 210 566 US-P 3 203 792 |
FR-P 1 536 741 |
| 14 - 26 |
% Chrom |
14,5 - 23 |
% Chrom |
| 3 - 18 |
% Molybdän |
14 - 17 |
% Molybdän |
| max. 5 |
% Wolfram |
max. 5 |
% Wolfram |
| max. 20 |
% Kobalt |
max. 2,5 |
% Kobalt |
| max. 0,1 |
% Kohlenstoff |
max. 0,03 |
% Kohlenstoff |
| max. 0,2 |
% Silizium |
max. 0,05 |
% Silizium |
| max. 3 |
% Mangan |
max. 1 |
% Mangan |
| max. 30 |
% Eisen |
max. 7 |
% Eisen |
| 40 - 65 |
% Nickel |
max. 0,35 |
% Vanadium |
| Rest Nickel |
[0003] Es ist gleichfalls bekannt, daß sich derartige Legierungen nur dann einwandfrei verarbeiten
lassen, wenn sie weitere, reaktive Elemente als Desoxidationsmittel enthalten. So
ließen sich solche Legierungen gemäß Angabe in Z. Metallkunde, Band 53 (1962), 5.
289, einwandfrei verschmieden, wenn sie 0,16 bis 0,71 % Aluminium oder 0,09 bis 0,11
% Magnesium enthielten. Nach der aus dem gleichen Ursprung kommenden Lehre von DE-AS
1 210 566 bzw. der korrespondierenden US-P 3 203 792 erwies sich aber Aluminium als
Desoxidationselement als sehr ungünstig, wohingegen Zusätze von Erdalkalimetall, d.h.
Magnesium oder Calcium geeignet sein sollen.
[0004] Überraschenderweise hat sich nun herausgestellt, daß die Warmverarbeitbarkeit dann
am besten, d.h. vollkommen rißfrei möglich ist, wenn die Desoxidationselemente Aluminium,
Magnesium und Calcium in folgender Kombination Verwendung finden
| 0,1 |
bis |
0,4 |
% Aluminium |
| 0,001 |
bis |
0,04 |
% Magnesium |
| 0,001 |
bis |
0,01 |
% Calcium, |
wobei die untere Grenze für Magnesium und Calcium im Zuge eines Elektroschlackeumschmelzens
auch zu geringeren Gehalten hin unterschritten werden kann. Alle drei Elemente müssen
aber gleichzeitig vorhanden sein und sind keine freien oder austauschbaren Wahlkomponenten,
etwa gemäß der Lehre von US-P 4 129 464.
[0005] Für Anwendungen unter den verschiedensten stark korrodierenden Medien ist aus der
DE-OS 31 25 301 weiterhin eine Legierung folgender Zusammensetzung bekannt geworden:
| 20 bis |
24 |
% Chrom |
| 12 bis |
17 |
% Molybdän |
| 2 bis |
4 |
% Wolfram |
| weniger als |
0,5 |
% Niob |
| weniger als |
0,5 |
% Tantal |
| weniger als |
0,1 |
% Kohlenstoff |
| weniger als |
0,2 |
% Silizium |
| weniger als |
0,5 |
% Mangan |
| 2 bis |
8 |
% Eisen |
| weniger als |
0,7 |
% Aluminium und Titan |
| weniger als |
0,5 |
% Vanadium |
[0006] Diese bekannte Legierung wies zum Zeitpunkt ihres Bekanntwerdens und ihrer Einführung
in den Markt von den damals verfügbaren Legierungen die optimale Kombination korrosions-resistenter
Eigenschaften auf. Bei der Erprobung für Aufgaben der heutigen chemischen Verfahrenstechnik
und der aktuellen Umweltschutztechnik stellt sich nun aber heraus, daß diese Legierung
nicht allen Anforderungen genügen kann. Beispielsweise wird aufgrund der ständig wachsenden
Ansprüche an den Umweltschutz eine Verklappung von Abfall-Schwefelsäure, sogenannter
Dünnsäure, in das offene Meer künftig nicht mehr möglich sein. Diese Abfall-Schwefelsäure
muß deshalb aufgearbeitet werden, was Werkstoffe besonders hoher Resistenz gegenüber
heißer verunreinigter Schwefelsäure mittlerer Konzentration erfordert. Auf der anderen
Seite hat sich bei der zunehmenden Einführung der Rauchgasentschwefelung in jüngster
Zeit herausgestellt, daß auch hier so aggressive Bedingungen auftreten können, welchen
die nach dem Stand der Technik bekannten Legierungen nicht mehr mit Sicherheit genügen.
Dieses ist u.a. eine Folge der Kreislaufführung des Waschwassers mit geringen Ausschleusungsmengen,
so daß es zu hohen Anreicherungen insbesondere von Chloridionen kommt. Da die Priorität
des Umweltschutzes aber die Funktionsfähigkeit der Rauchgasentschwefelungsanlagen
für den Betrieb von fossil befeuerten Kraftwerken voraussetzt, müssen hier Werkstoffe
höherer Korrosionsbeständigkeit als nach dem Stand der Technik bekannt Verwendung
finden.
[0007] Als weiteres Beispiel seien die aktuellen Werkstoff-Anforderungen der Biotechnologie
angeführt. Hier spielt die Salzsäure als einzige mit dem menschlichen und tierischen
Körper verträgliche Mineralsäure eine besondere Rolle. Damit stellt sich als neue
Werkstoff-Anforderung diejenige nach besonders hoher Beständigkeit gegenüber verdünnter
Salzsäure.
[0008] Es besteht somit die Aufgabe, für die neuen Arbeitsbedingungen der heutigen chemischen
Verfahrenstechnik und der aktuellen Umweltschutztechnik eine Legierung anzugeben,
die in ihren Korrosionseigenschaften den neuen Anforderungen deutlich besser genügt
als die nach dem Stand der Technik des Jahres 1980 (Unionspriorität zu DE-OS 31 25
301) bekannte Legierung und die sich wirtschaftlich herstellen und verarbeiten läßt.
[0009] Überraschenderweise hat sich herausgestellt, daß dieses Ziel erreicht werden kann,
wenn eine Legierung folgender Zusammensetzung verwendet wird:
| 22,0 |
bis |
24,0 |
% Chrom |
| 15,0 |
bis |
16,5 |
% Molybdän |
| |
bis |
0,3 |
% Wolfram |
| |
bis |
1,5 |
% Eisen |
| |
bis |
0,3 |
% Kobalt |
| |
bis |
0,1 |
% Silizium |
| |
bis |
0,5 |
% Mangan |
| |
bis |
0,015 |
% Kohlenstoff |
| |
bis |
0,4 |
% Vanadium |
| 0,1 |
bis |
0,4 |
% Aluminium |
| 0,001 |
bis |
0,04 |
% Magnesium |
| 0,001 |
bis |
0,01 |
% Calcium |
| Rest Nickel einschließlich unvermeidbarer Verunreinigungen |
[0010] Wie aus den in den beigefügten Tabellen 1 bis 7 angegebenen Versuchsergebnissen abzulesen
ist, weist diese Legierung unter allen Testbedingungen eine deutlich bessere Korrosionsbeständigkeit
auf als dem Stand der Technik (stdT) gemäß DE-OS 31 25 301 entspricht. Die Versuchsergebnisse
wurden an vier Ausführungsbeispielen Nr. 1 bis 4 der erfindungsgemäßen Legierung gewonnen,
deren chemische Analysen in Tabelle 1 aufgeführt sind. Tabelle 1 enthält zugleich
auch die Analysen der dem Stand der Technik gemäß DE-OS 31 25 301 entsprechenden Vergleichsproben
Nr. 5 und 6, die im Hinblick auf die ihre Verarbeitbarkeit bestimmenden Gehalte an
den Desoxidationselementen Aluminium, Magnesium und Calcium bereits gemäß dieser Erfindung
hergestellt worden waren.
[0011] Als Testlösung für die Aufgaben der Dünnsäure-Aufkonzentrierung kann eine siedende
wässrige Lösung mit 23 % H₂SO₄, 1,2 % HCl, 1 % FeCl₃ und 1 % CuCl₂ gemäß ASTM G-28,
Methode B, herangezogen werden. Wie Tabelle 2 deutlich macht, weist die erfindungsgemäße
Legierung dort eine um 30 % geringere Abtragungsrate auf als dem älteren Stand der
Technik entspricht. Werden für den Stand der Technik nicht die eigenen Messungen (Vergleichsprobe
6 in Tabelle 2), sondern die Angabe von 0,17 mm/Jahr in "Werkstoffe und Korrosion",
Band 37 (1986), S. 137-145, herangezogen, so liegt die erfindungsgemäße Legierung
sogar um 59 % über dem Stand der Technik.
[0012] In einer stärker verdünnten chloridionenhaltigen schwefelsauren Lösung, welche häufig
zur Bestimmung der Lokalkorrosionsbeständigkeit in Form der kritischen Lochkorrosionstemperatur
unter derartigen Bedingungen herangezogen wird, erweist sich die erfindungsgemäße
Legierung gemäß Tabelle 3 als dem Stand der Technik im wesentlichen gleich. Die für
den Stand der Technik ermittelte kritische Lochkorrosionstemperatur entspricht der
Angabe in "Werkstoffe und Korrosion", Band 37 (1986), S. 137-145. Die erfindungsgemäße
Legierung weist hier nur eine leichte Tendenz zur Überlegenheit auf, wie die Meßergebnisse
an den Ausführungsbeispielen 3 und 4 zeigen. Die in derselben Tabelle für den Stand
der Technik und die Erfindung angegebenen identischen Werte für die Lokalkorrosionsbeständigkeit
in der bekannten 10 %igen FeCl₃ · 6H₂O-Lösung sind nur deshalb identisch, weil die
Testbedingungen keine Messungen bei höherer Temperatur erlauben. Deshalb muß in beiden
Fällen das "größer als" Zeichen stehen. Dagegen zeigt Tabelle 4 die deutliche Überlegenheit
der erfindungsgemäßen Legierung gegenüber dem Stand der Technik im Hinblick auf die
Anfälligkeit gegenüber Spaltkorrosion in der gleichen Lösung bei 85°C, gemessen mit
einer üblichen Spaltblockanordnung aus PTFE (vgl. "Werkstoffe und Korrosion", Band
37 (1986), S. 185).
[0013] Im Hinblick auf die Anforderungen, welche sich bei der Rauchgasentschwefelung stellen,
ist die erhöhte Beständigkeit der erfindungsgemäßen Legierung gegenüber Lokalkorrosion,
wie sie in der Tabelle 4 zum Ausdruck kommt, von großer Bedeutung. Damit kann die
erfindungsgemäße Legierung dort zur Anwendung kommen, wo die dem Stand der Technik
entsprechende Legierung wegen auftretender Lokalkorrosion nicht mehr einsatzfähig
ist, beispielsweise in Vorwäschern mit besonders aggressiven Arbeitsbedingungen. Tabelle
5 gibt darüber hinaus die linearen Abtragungsraten in typischen Medien der Rauchgasentschwefelung
an. Auch hier ist die weitaus bessere Eignung der erfindungsgemäßen Legierung evident,
vor allem im Fall der verdünnten 2 %igen schwefelsauren Lösung bei hoher Temperatur
(105°C) und mit hohem Chloridanteil, wo die mittlere Abtragungsrate um rund 93 % geringer
ist als bei der dem Stand der Technik entsprechenden Legierung.
[0014] Die höhere Beständigkeit der erfindungsgemäßen legierung in verdünnter Salzsäure
im Vergleich zum Stand der Technik geht aus Tabelle 6 hervor. Demnach verhält sich
die erfindungsgemäße Legierung in dieser reduzierenden Säure um rund 60 % besser als
die dem Stand der Technik entsprechenden Vergleichsproben. Ein erheblicher Fortschritt
von rund 25 % ist auch dann immer noch gegeben, wenn man dem Vergleich die an anderer
Stelle ("Werkstoffe und Korrosion", Band 37 (1986), S. 137-144) für den Stand der
Technik publizierte Abtragungsrate von 0,28 mm/Jahr zugrundelegt. Tabelle 6 macht
zugleich Angaben für die Beständigkeit in chloridfreier 10 %iger H₂SO₄ als weiterer
wichtiger reduzierender Säure. Die Abtragungsrate ist dort gegenüber dem Stand der
Technik um rund 64 % vermindert und immer noch um 50 %, wenn man dem Vergleich für
den Stand der Technik die Angabe in DE-OS 31 25 301 von 0,36 mm/Jahr zugrundelegt.
Erstaunlich ist dann, daß auch in oxidierenden Medien, wie den in der als Standard-Testlösung
für stark oxidierende Verhältnisse geltenden Prüflösung nach ASTM G-28, Methode A,
mit der erfindungsgemäßen Legierung gemäß Tabelle 7 eine den Stand der Technik deutlich,
d.h. um 40 % übertreffende Korrosionsbeständigkeit beobachtet wird. Im letztgenannten
Fall wurden allerdings für den Stand der Technik mit im Mittel 0,91 mm/Jahr höhere
Abtragungsraten gemessen als die in DE-OS 31 25 301 angegebenen 0,74 mm/Jahr. Aber
selbst dann, wenn man für den Stand der Technik diesen geringeren Wert zugrundelegt,
ergibt sich für die erfindungsgemäße Legierung immer noch ein erheblicher Fortschritt
von 26 % gegenüber dem Stand der Technik.
[0015] Das überlegene Verhalten der erfindungsgemäßen Legierung gegenüber dem Stand der
Technik ist insbesondere deswegen bemerkenswert, weil nach der Lehre der DE-OS 31
25 301 je mindestens 2 % Wolfram und Eisen zulegiert und bestimmte Verhältnisse Mo/W
und Fe/W eingehalten werden müssen. Wolfram wird aber als Legierungselement nur dann
zugesetzt, wenn bestimmte Ziele anders nicht erreicht werden können. Im Falle der
bekannten Legierung wird auch ausdrücklich darauf hingewiesen, daß hier ein gegenseitiger
Austausch von Molybdän und Wolfram nicht möglich ist, daß beide Elemente in den angegebenen
Grenzen erforderlich sind und daß ein Verhältnis Mo/W von 3 bis 5 eingehalten werden
muß. Vor diesem Hintergrund war es für den Fachmann nicht selbstverständlich, für
den genannten Anwendungszweck eine Legierung auszuwählen, die Wolfram nur noch in
solchen Mengen enthält, die bei einer wirtschaftlichen Herstellung unter Verwendung
von Rücklaufschrott unvermeidbar sind, die Verarbeitbarkeit der Legierung aber nicht
beeinträchtigen.
[0016] Die Verwendung der Legierung erfolgt vorzugsweise unter den in den Unteransprüchen
angegebenen Bedingungen. Weitere Anwendungsmöglichkeiten erschließen sich dem Fachmann
aufgrund der in den Tabellen 2 bis 7 demonstrierten Korrosionsbeständigkeit.
Tabelle 2
| Prüfbedingungen |
Abtragungsraten in mm/a |
| |
|
StdT |
Erfindung |
Unterschied |
| Lösung mit 23 % H₂SO₄, 1,2 % HCl, 1 % FeCl₃, 1 % CuCl₂, siedend (ASTM G-28, Methode
B) |
Beispiel No. |
6 |
1 |
2 |
3 |
4 |
|
| Einzelwerte |
0,10 |
0,06 |
0,07 |
0,08 |
0,06 |
|
| Mittelwert |
0,10 |
0,07 |
30 % |
Tabelle 3
| Prüfbedingungen |
kritische Lochkorrosionstemperatur |
| |
|
StdT |
Erfindung |
| Lösung mit 7 % H₂SO₄,3 % HCl, 1 % FeCl₃ und 1 % CuCl₂ über 24 h |
Beispiel No. |
5 |
6 |
1 |
2 |
3 |
4 |
| Einzelwerte |
120 |
120 |
120 |
120 |
120 |
>120 |
| |
|
>120 |
| 10 %ige FeCl₃·6 H₂O Lösung über 72 h |
Beispiel No. |
5 |
6 |
1 |
2 |
3 |
4 |
| Einzelwerte |
85°C |
>85 |
Tabelle 4
| Prüfbedingungen |
Anfälligkeit gegen Spaltkorrosion* |
| |
|
StdT |
Erfindung |
Unterschied |
| 10 %ige FeCl₃·6 H₂O-Lösung über 72 h bei 85°C |
Beispiel No. |
5 |
6 |
1 |
2 |
3 |
4 |
|
| Einzelwerte |
0,77 |
0,75 |
0,23 |
0,08 |
0,06 |
0 |
|
| Mittelwert |
0,76 |
0,09 |
88 % |
| *Zahl der Spalten mit Korrosionsangriff dividiert durch die Gesamtzahl der Spalten
(48) |
Tabelle 5
| Prüfbedingungen |
Abtragungsraten in mm/a |
| |
|
StdT |
Erfindung |
Unterschied |
| 60 %ige Schwefelsäure mit 15 g/l, Cl⁻, 80°C, 14 Tage |
Beispiel No. |
5 |
6 |
1 |
2 |
3 |
4 |
|
| Einzelwerte |
0,32 |
0,30 |
0,25 |
0,28 |
0,26 |
0,27 |
|
| Mittelwert |
0,31 |
0,27 |
13 % |
| 2 %ige Schwefelsäure + 70.000 ppm Cl⁻, 105°C, 21 Tage |
Beispiel No. |
5 |
6 |
1 |
2 |
3 |
4 |
|
| Einzelwerte |
0,08 |
0,04 |
0,004 |
0,012 |
0 |
0 |
|
| Mittelwert |
0,06 |
0,004 |
93 % |
Tabelle 6
| Prüfbedingungen |
Abtragungsraten in mm/a |
| |
|
StdT |
Erfindung |
Unterschied |
| 1,5 % HCl, siedend, 14 Tage |
Beispiel No. |
5 |
6 |
1 |
2 |
3 |
4 |
|
| Einzelwerte |
0,59 |
0,47 |
0,22 |
0,25 |
0,22 |
0,16 |
|
| Mittelwert |
0,52 |
0,21 |
60 % |
| 10 % H₂SO₄, siedend, 14 Tage |
Beispiel No. |
5 |
6 |
1 |
2 |
3 |
4 |
|
| Einzelwerte |
0,52 |
0,31 |
0,17 |
0,14 |
0,18 |
0,12 |
|
| Mittelwert |
0,42 |
0,15 |
64 % |
Tabelle 7
| Prüfbedingungen |
Abtragungsraten in mm/a |
| |
|
StdT |
Erfindung |
Unterschied |
| Lösung mit 50 % H₂SO₄ und 42 g/l, Fe₂ (SO₄)₃, siedend, 120 h (ASTM G-28,Methode A) |
Beispiel No. |
5 |
6 |
1 |
2 |
3 |
4 |
|
| Einzelwerte |
0,93 |
0,88 |
0,54 |
0,51 |
0,61 |
0,53 |
|
| Mittelwert |
0,91 |
0,55 |
40 % |
1. Nickel-Chrom-Molybdän-Legierung mit
| 22,0 |
bis |
24,0 |
% Chrom |
| 15,0 |
bis |
16,5 |
% Molybdän |
| |
bis |
0,3 |
% Wolfram |
| |
bis |
1,5 |
% Eisen |
| |
bis |
0,3 |
% Kobalt |
| |
bis |
0,1 |
% Silizium |
| |
bis |
0,5 |
% Mangan |
| |
bis |
0,015 |
% Kohlenstoff |
| |
bis |
0,4 |
% Vanadium |
| 0,1 |
bis |
0,4 |
% Aluminium |
| 0,001 |
bis |
0,04 |
% Magnesium |
| 0,001 |
bis |
0,01 |
% Calcium |
| Rest Nickel einschließlich unvermeidbarer Verunreinigungen |
zur Herstellung von Bauteilen, die unter sehr stark korrosiven Bedingungen der heutigen
chemischen Verfahrenstechnik und Umweltschutztechnik, wie sie beispielsweise in Rauchgasentschwefelungsanlagen
oder Anlagen zur Aufkonzentrierung von Schwefelsäure herrschen, eine sehr gute Beständigkeit
gegen abtragende Korrosion sowie gegen Loch- und Spaltkorrosion aufweisen müssen und
die durch Warm- und Kaltformgebung problemlos herstellbar sein sollen.
2. Verwendung einer Legierung nach Anspruch 1 zur Herstellung von Bauteilen, die in
chloridionenhaltiger heißer Schwefelsäure mittlerer bis mittelhoher Konzentration,
wie sie u.a. in Rauchgasentschwefelungsanlagen auftritt (beispielsweise 60 %ige Schwefelsäure
mit einer Chloridionenkonzentration von 15 g/l bei einer Anwendungstemperatur von
80°C), deutlich niedrigere Abtragungsraten aufweisen müssen als die aus der DE-OS
31 25 301 bekannte Legierung.
3. Verwendung einer Legierung nach Anspruch 1 zur Herstellung von Bauteilen, die in
verdünnter Schwefelsäure hoher Chloridionenkonzentration, wie sie u.a. in Rauchgasentschwefelungsanlagen
auftritt (beispielsweise 2 %ige Schwefelsäure mit einer Chloridionenkonzentration
von 70 g/l bei 105°C) eine sehr geringe Abtragungsrate aufweisen müssen.
4. Verwendung einer Legierung nach Anspruch 1 zur Herstellung von Bauteilen, die in
heißer chloridionenhaltiger Schwefelsäure geringer bis mittlerer Konzentration bei
gleichzeitiger Anwesenheit stark oxidierender Beimengungen, wie sie in Anlagen zur
Schwefelsäure-Aufkonzentrierung auftritt, und mit dem Testmedium 23 % H₂SO₄, 1,2 %
HCl, 1 % FeCl₃, 1 % CuCl₂, siedend simuliert werden kann, eine hohe Korrosionsbeständigkeit
aufweisen müssen.
5. Verwendung einer Legierung nach Anspruch 1 zur Herstellung von Bauteilen, die in
schwefelsauren Lösungen unter Bedingungen der Aufkonzentrierung sogenannter Dünnsäure,
also beispielsweise bei der Prüfung gemäß ASTM G-28, Methode B, eine hohe Korrosionsbeständigkeit
aufweisen müssen.
6. Verwendung einer Legierung nach Anspruch 1 zur Herstellung von Bauteilen, die in
einer Lösung aus 7 % H₂SO₄, 3 % HCl, 1 % FeCl₃ und 1 % CuCl₂ bei 24 h Prüfdauer kritische
Lochkorrosionstemperaturen von mindestens 120°C aufweisen müssen.
7. Verwendung einer Legierung nach Anspruch 1 zur Herstellung von Bauteilen, die in
10 %iger FeCl₃ · 6H₂O-Lösung bei 72 h Prüfdauer eine kritische Lochkorrosionstemperatur
von über 85°C und im Gegensatz zum Stand der Technik bei 85°C eine nur geringe bis
vernachlässigbare Neigung zu Spaltkorrosion aufweisen müssen.
8. Verwendung einer Legierung nach Anspruch 1 zur Herstellung von Bauteilen, die in
sehr korrosiven reduzierenden heißen sauren Lösungen sehr korrosionsbeständig sein
müssen, beispielsweise in siedender 1,5 %iger HGl-Lösung, eine vergleichsweise geringere
Abtragungsrate von im Mittel 0,21 mm/Jahr zeigen, d.h. erheblich weniger als die aus
DE-OS 31 25 301 bekannte und in dieser Hinsicht in "Werkstoffe und Korrosion", Band
37 (1986), S. 137-145, näher beschriebene Legierung.
9. Verwendung einer Legierung nach Anspruch 1 zur Herstellung von Bauteilen, die in
sehr korrosiven reduzierenden sauren Lösungen, wie beispielsweise in siedender 10
%iger H₂SO₄-Lösung, eine gute Beständigkeit zeigen, und zwar mit einer Abtragungsrate
von im Mittel rund 0,15 mm/Jahr, d.h. erheblich weniger als die aus DE-PS 31 25 301
bekannte Legierung.
10. Verwendung einer Legierung nach Anspruch 1 zur Herstellung von Bauteilen, die
unter oxidierenden sauren Bedingungen einen nur geringen Korrosionsabtrag aufweisen
dürfen, beispielsweise in einer siedenden wässrigen Lösung mit 50 % H₂SO₄ und 42 g/l
Fe₂(SO₄)₃ (sogenannter Streicher-Test gemäß ASTM G-28, Methode A) eine erheblich geringere
Abtragungsrate aufweisen als die aus der DE-OS 31 25 301 bekannte Legierung.
