Einrichtung zur Herstellung von bahnförmigen Kautschukprodukten

Abstract

 Einrichtung zur Herstellung von bahnförmigen Kautschukprodukten, insbesondere von Fördergurten, im wesentlichen bestehend aus ei­ner Abwickelstation zum Einfüttern des zu bearbeitenden Mate­rials, einer Kalanderstation zum Kalandrieren des eingefütterten Materials und einer Aufnahmestation zur Aufnahme der kalandrier­ten Produkte, mit einer Kalanderstation (10) die mindestens fünf Kalanderwalzen (11, 12, 13, 14, 15) und einen dem ersten Walzen­paar (24) zugeordneten Extruder (21) umfaßt.

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft eine Einrichtung zur Herstellung von bahnförmigen Kautschukprodukten, insbesondere von Förder­gurten, im wesentlichen bestehend aus einer Abwickelstation zum Einfüttern des zu bearbeitenden Materials, einer Kalan­derstation zum Kalandrieren des eingefütterten Materials und einer Aufnahmestation zur Aufnahme der kalandrierten Produkte.

[0002] Eine derartige Einrichtung, wie sie beispielsweise in der DE 25 20 219 beschrieben ist, dient der kontinuierlichen Herstellung von langen, bahnförmigen Kautschukprodukten, insbesondere von Fördergurten, die mit einer in Längsrich­tung besonders belastbaren verstärkungseinlage versehen sind. Um ihre Verrottung zu vermeiden, sind derartige Ver­stärkungseinlagen von allen Seiten mit Gummi zu umgeben. Dazu wird bei der bekannten Einrichtung die Verstärkungs­einlage von einer Abwickelstation in einen Kalander einge­führt, wobei von oben und von unten jeweils eine Kautschuk­bahn, die auf separaten Abwickelstationen bevorratet sind, gegen die verstärkende Gewebeeinlage geführt und in dem Ka­lander miteinander verbunden.

[0003] Da nicht jede gewünschte Plattendicke, beispielsweise durch Vergrößerung des Walzenspaltes, hergestellt werden kann, da sonst Luftblasen in die Platten eingeschlossen werden können, müssen dickere Platten doubliert, dh, vervielfacht werden. Dazu ist aus der DE 26 01 265 eine Einrichtung be­kannt, bei der zwei Plattenbahnen zwischen zwei sich gegen­einander drehende Walzen eingefüttert und zwischen einer dritten Walze zusammengefügt, also doubliert und anschlie­ßend einer Aufwickelstation zugeführt werden.

[0004] Derartige Plattenbahnen werden üblicherweise mit Hilfe von Spritzmaschinen hergestellt, die einen Breitspritzkopf auf­weisen, mit dem ein dem gewünschten Artikelprofil entspre­chendes Profil vorgeformt werden kann. Durch die Reibung an den Kanten des Mundstücks werden jedoch die Materialparti­kel unterschiedlich abgebremst und es entstehen Spannungen innerhalb des Profils. Aus der US 3,871,810 ist es dazu bekannt, dem Mundstück eine Walze zum Nachkalibrieren nach­zuordnen. Die dabei erzeugten Platten sind Halbzeuge, die einer Weiterverarbeitung in einer weiteren Anlage zugeführt werden müssen.

[0005] Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Einrich­tung der eingangs beschriebenen Art zu schaffen, mit der sämtliche oben beschriebenen Arbeitsgänge durchgeführt wer­den können.

[0006] Gelöst wird diese Aufgabe dadurch, daß die Kalanderstation mindestens fünf Kalanderwalzen umfaßt. Durch diese Maßnah­ men wird eine Einrichtung geschaffen, die eine Vielzahl von unterschiedlichen Funktionen erfüllt und mit der sämtliche zur Herstellung eines Fördergurts erforderlichen Arbeits­schritte in einer Anlage durchgeführt werden können. So kann durch Einfüttern von plastifiziertem Kautschuk in den ersten Walzenspalt eine Rohplatte hergestellt werden, die in dem zweiten Walzenspalt nachkalibriert und in dem drit­ten Walzenspalt fertigkalibriert werden kann. Die fünfte Kalanderwalze ist dabei ohne Funktion.

[0007] Diese so hergestellte Platte kann mit der gleichen Anlage doubliert werden, indem sie in den zweiten Walzenspalt und eine andere, in gleicher Weise vorgefertigte Platte in den vierten Walzenspalt eingeführt und beide Platten in dem dritten Walzenspalt gegeneinander geführt und miteinander verbunden werden. Dabei kann die erste Kalanderwalze ohne Funktion sein oder in oben beschriebener Weise der Ausfor­mung der oberen Gummiplatte dienen.

[0008] Bevor sie mit dem Trag- und dem Laufstreifen versehen wer­den, werden die Gewebeeinlagen zur besseren Haftung beid­seitig gummiert. Auch dieser Arbeitsgang kann in der erfin­dungsgemäßen Anlage durchgeführt werden. Dazu wird die Ge­webeeinlage, die in bekannten Speicherstationen vorgehalten wird, in den dritten Walzenspalt eingezogen, während gleichzeitig von oben eine durch den zweiten Walzenspalt eingefütterte obere Gummiplatte und von unten eine durch den vierten Walzenspalt eingefütterte zweite Gummiplatte gegen die Gewebeeinlage geführt und alle drei Lagen mitein­ander verbunden werden. Die erste Walze ist dabei außer Funktion.

[0009] Zur Fertigstellung des Fördergurtes, dh, zum Decken der Kar­kasse, die entsprechend dem oben beschriebenen Arbeitsgang vorgefertigt ist, ist es vorgesehen, daß der dickere Trag­streifen mittels eines Extruders mit Breitspritzkopf in einen ersten Walzenspalt zwischen einer ersten Kalanderwalze und einer zweiten Kalanderwalze einer mindestens fünf Kalan­derwalzen aufweisenden Kalanderstation eingefüttert, in ei­nem zweiten Walzenspalt zwischen einer zweiten Kalanderwalze und einer dritten Kalanderwalze nachkalibriert und einem dritten Walzenspalt zwischen einer dritten Kalanderwalze und einer vierten Kalanderwalze eingefüttert wird, die vorgefer­tigte Karkasse unter einer fünften Kalanderwalze hindurch in den vierten Walzenspalt zwischen der vierten Kalanderwalze und der fünften Kalanderwalze eingefüttert wird und die Karkasse laufseitig und an den Kanten in ebenfalls eingefüt­terten, plastifizierten Gummi eingebettet wird, und in dem dritten Walzenspalt aus dritter Kalanderwalze und vierter Kalanderwalze die dreiseitig mit Gummi eingehüllte Karkasse mit einem tragseitigen Tragstreifen abgedeckt wird, der mit­tels des Extruders mit Breitspritzkopf in den ersten 5 Wal­zenspalt eingefüttert und in einem zweiten Walzenspalt end­kalibriert wurde, wobei die Karkasse mit seitlichen Gummi­ kanten umformt wird, die auf der dem Walzenspalt abgewandten Seite seitlich beschnitten und die abgeschnittenen Ränder wieder in den vierten Walzenspalt zwischen der vierten Ka­landerwalze und der fünften Kalanderwalze eingefüttert wer­den.

[0010] Zum Einfüttern des plastifizierten Kautschukmaterials ist es vorteilhaft, dieses mit Hilfe eines mit einem Breit­spritzkopf versehenen Extruders in den ersten Walzenspalt einzufüttern. Der so hergestellte Fördergurt läuft in eine dem dritten Walzenspalt nachgeordnete Aufnahmestation, bei­spielsweise eine Kühlstrecke und einen Wickeltisch ein und kann von dort seitlich entnommen werden.

[0011] Weitere vorteilhafte Maßnahmen sind in den Unteransprüchen beschrieben. Die Erfindung ist in der beiliegenden Zeich­nung dargestellt und wird nachfolgend näher beschrieben; es zeigt:

Fig. 1 die Seitenansicht der gesamten Anlage mit Abwickel­station, Kalanderstation und Aufwickelstation;

Fig. 2 die Detaildarstellung der Kalanderwalzen mit einem, dem ersten Walzenpaar zugeordneten Extruder;

Fig. 3 den Schnitt durch einen fertigen Fördergurt, vor und nach dem seitlichen Beschneiden.

[0012] Die in der Fig. 1 dargestellte Einrichtung 1 besteht im wesentlichen aus einer Abwickelstation 2, auf der auf Wik­kelböcken 9 aufgewickeltes Vormaterial bevorratet wird, ei­ner Kalanderstation 10 und einer Aufwickelstation 3, in der das von der Kalanderstation kommende Vor- oder Fertigpro­dukt ebenfalls auf Wickelböcken 9 aufgewickelt wird.

[0013] Um bei der Beschichtung von Gewebebahnen 30 eine kontinuier­liche Bearbeitung zu ermöglichen, ist der Kalanderstation 10 eine Speicherstation 4 vorgeschaltet, mit der über Span­nungsrückhaltungen 5 das einlaufende Gut bevorratet und un­ter Spannung gehalten wird. Das aus der Kalanderstation 10 kommende Halb- oder Fertigprodukt kann in eine Kühlstrecke 6 und/oder eine Ausgleichsvorrichtung 7 einlaufen und/oder einem Wickeltisch 8 oder einem Doublierwerk 38 zugeführt werden.

[0014] Die in der Fig. 2 dargestellte Kalanderstation 10 besteht im wesentlichen aus einer ersten Kalanderwalze 11 und einer senkrecht darunter angeordneten zweiten Kalanderwalze 12. Bei der gezeigten Ausführungsform ist die erste Kalander­walze 11 höhenverstellbar und die zweite Kalanderwalze 12 feststehend in einem Walzenständer 16 angeordnet. Zwischen der ersten Kalanderwalze 11 und der zweiten Kalanderwalze 12 ist ein erster Walzspalt 17 vorhanden, der in seiner Höhe durch die Höhenverstellung der ersten Kalanderwalze 11 variabel ist.

[0015] Parallel zu der ersten vertikalen Walzengruppe 24, beste­hend aus der ersten Kalanderwalze 11 und der zweiten Kalan­derwalze 12, verläuft eine zweite vertikale Walzengruppe 25, die eine dritte Kalanderwalze 13, eine vierte Kalander­walze 14 und eine fünfte Kalanderwalze 15 umfaßt. Die drit­te Kalanderwalze 13 ist dabei die oberste der zweiten Wal­zengruppe 25 und um einen vorbestimmten Winkel 26 aus der Horizontalen gegenüber der zweiten Kalanderwalze 12 herab­gesetzt. Der Winkel 26, um den die dritte Kalanderwalze 13 schräg unterhalb der zweiten Kalanderwalze 12 angeordnet ist, beträgt ca. 10 bis 45 Grad, vorzugsweise beträgt er 30 Grad.

[0016] Die dritte Kalanderwalze 13 ist horizontal beweglich, so daß der zweite Walzenspalt 18 zwischen ihr und der zweiten Kalanderwalze 12 variiert werden kann, während gleichzeitig der dritte Walzenspalt 19 zwischen der dritten Kalanderwalze 13 und der feststehenden vierten Kalanderwalze 14 im wesent­lichen konstant bleibt.

[0017] Senkrecht unterhalb der vierten Kalanderwalze 14 ist eine fünfte Kalanderwalze 15 angeordnet. Dieses Walzenpaar 14 und 15 bildet zwischen sich einen vierten Walzenspalt 20. Die fünfte Kalanderwalze 15 ist wiederum senkrecht höhen­verstellbar, so daß auch der vierte Walzenspalt 20 vari­iert werden kann. Bei einer anderen Ausführungsform ist die fünfte Kalanderwalze 15 um einen vorbestimmten Winkel schräg unterhalb der vierten Kalanderwalze 14 und in der Vertikalen parallel zu dieser angeordnet.

[0018] Die vierte Kalanderwalze 14 und die fünfte Kalanderwalze 15 sind in einem gemeinsamen Walzenblock 27 gelagert. Die vier­te Kalanderwalze 14 ist in diesem Walzenblock 27 festste­hend und die fünfte Kalanderwalze 15 in ihrer Höhe varia­bel; gemeinsam sind diese beiden Walzen 14 und 15 mit dem Walzenblock 27 höhenverstellbar, so daß auch der dritte Wal­zenspalt 19 zwischen der dritten Kalanderwalze 13 und der vierten Kalanderwalze 14 in seiner Höhe variabel ist.

[0019] Wie die Fig. 2 weiter zeigt, ist dem ersten Walzenpaar 11 und 12 ein Extruder 21 zugeordnet, in dem Kautschukmaterial plastifiziert und mittels eines Breitspritzkopfes 22 mit einem entsprechenden Mundstück 23 vorprofiliert dem ersten Walzenspalt 17 zugeführt werden kann.

[0020] Der Extruder 21 liegt hoch gegenüber der zweiten Walzen gruppe 25 und kann zur Ausformung vorgeformter Plattenpro­file von dem ersten Walzenspalt 17 weggefahren werden. Die dabei vorgefertigten Plattenprofile 29 können zum beidsei­tigen Gummieren einer Gewebebahn 30 in dem dritten Walzen­spalt 19 dienen. Dazu werden ein erstes Plattenprofil 29 in den zweiten Arbeitsspalt 18 und ein zweites Plattenprofil 29 in den vierten Arbeitsspalt 20 gegen die allgemeine Ar­beitsrichtung 20 (Pfeil) eingefüttert, in Arbeitsrichtung 28 in den dritten Arbeitsspalt 19 eingeführt und dort mit der Gewebebahn 30 zusammengebracht.

[0021] Mit einer derartigen Einrichtung 1 können Fördergurte 31 hergestellt werden, wie sie in der Fig. 3 im Schnitt darge­stellt sind. Ein derartiger Fördergurt 31 besteht im we­sentlichen aus einem mehrlagigen Gewebeband 32, das auf seiner Oberseite mit einem dickeren Traggummi 34 und an seiner Unterseite mit einem dünneren Laufgummi 35 umgeben ist. Das mehrlagige Gewebeband 32 besteht aus einer Viel­zahl von einzelnen Gewebebahnen 30, die einzeln in der oben beschriebenen Weise gefertigt, in einer separaten Anlage übereinander gelegt und miteinander verbunden worden sind.

[0022] Um die Verrottung eines derartigen Gewebebandes 32 zu ver­meiden, sind auch seine Seiten mit Gummikanten 36 umgeben. Dazu wird bei dem oben beschriebenen Decken der Karkasse bzw. des Gewebebandes 32 ein seitlicher Überstand 33 er­zeugt, der mit dem Walzenspalt 19 nachgeordneten seitlichen Scheibenmessern 37 beschnitten wird. Die Gummikanten 36 be­tragen dabei etwa 0,5 bis 1,2, vorzugsweise 0,7 x der Dicke des gesamten Fördergurts 31. Die seitlich abgeschnittenen Überstände 33 können in den unteren, den vierten Walzenspalt 20 eingefüttert und so wieder verwendet werden. Der vierte Walzenspalt 20 ist dabei auf ein Spaltmaß eingestellt, das der Addition aus der Karkassendicke + der laufseitigen Traggummibeschichtung entspricht. Zum seitlichen Anfahren der Gummikanten 36 werden mit ca. 100 mm Abstand von den Kanten der Gewebelagen 30 nicht dargestellte Begrenzungs­backen eingerichtet. Durch Einfütterung von plastifiziertem Gummi in den vierten Walzenspalt 20 wird die Gewebelage 30 laufseitig und an ihren Kanten mit bis zu 100 mm breit in Gummi eingebettet.

Ansprüche

1. Einrichtung zur Herstellung von bahnförmigen Kautschuk­produkten, insbesondere von Fördergurten, im wesentlichen bestehend aus einer Abwickelstation zum Einfüttern des zu bearbeitenden Materials, einer Kalanderstation zum Kalan­drieren des eingefütterten Materials und einer Aufnahme­station zur Aufnahme der kalandrierten Produkte, dadurch gekennzeichnet, daß die Kalanderstation (10) mindestens fünf Kalanderwalzen (11, 12, 13, 14, 15) umfaßt.

2. Einrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kalanderstation (10) aus zwei parallel zueinander ange­ordneten, vertikalen Walzengruppen (24, 25) besteht, die miteinander in Wirkverbindung stehen, wobei die aus einer ersten Kalanderwalze (11) und einer zweiten Kalanderwalze (12) bestehende erste Walzengruppe (24) oberhalb der aus einer dritten Kalanderwalze (13), einer vierten Kalander­walze (14) und einer fünften Kalanderwalze (15) bestehenden zweiten Walzengruppe (25) angeordnet ist.

3. Einrichtung nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekenn­zeichnet, daß die erste Walzengruppe (24), bestehend aus der ersten Kalanderwalze (11) und der zweiten Kalanderwalze (12) einen waagerecht verlaufenden ersten Walzenspalt (17) bildet.

4. Einrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekenn­zeichnet, daß die dritte Kalanderwalze (13) um einen vorbe­stimmten Winkel (26) aus der Waagerechten gegenüber der zweiten Kalanderwalze (12) versetzt ist.

5. Einrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekenn­zeichnet, daß die erste Kalanderwalze (11) vertikal ver­schiebbar und die zweite Kalanderwalze (12) feststehend ist.

6. Einrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekenn­zeichnet, daß in der zweiten Walzengruppe (25) die dritte Kalanderwalze (13) horizontal verschiebbar, die fünfte Ka­landerwalze (15) vertikal verschiebbar und die vierte Ka­landerwalze (14) feststehend ist.

7. Einrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekenn­zeichnet, daß die vierte Kalanderwalze (14) und die fünfte Kalanderwalze (15) in einem gemeinsamen Walzenblock (27) vertikal verschiebbar sind.

8. Einrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 7, dadurch gekenn­zeichnet, daß dem ersten Walzenspalt (17) zwischen der er­sten Kalanderwalze (11) und der zweiten Kalanderwalze (12) ein Extruder (21) zur Einfütterung des zu verarbeitenden Materials angeordnet ist.

9. Einrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 8, dadurch gekenn­zeichnet, daß der Extruder (21) mit einem Breit­spritzkopf (28) versehen ist und in der allgemeinen Arbeits­richtung (28) der Kalanderstation (10) arbeitet.

10. Einrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 9, dadurch gekenn­zeichnet, daß der Extruder (21) von den Kalanderwalzen (11, 12) zur externen Fertigung entfernbar ist.

11. Einrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 10, dadurch ge­kennzeichnet, daß zwischen der dritten Kalanderwalze (13) und der vierten Kalanderwalze (14) ein dritter Walzenspalt (19) gebildet ist und diesem dritten Walzenspalt (19) ein Doublierwerk (38) nachgeordnet ist.

12. Verfahren zur Herstellung von bahnförmigen Kautschuk­platten, insbesondere mittels eines mehrwalzigen Kalanders, dadurch gekennzeichnet, daß der in einem Extruder plasti­fizierte Kautschuk mit einem Breitspritzkopf in einen ersten Walzenspalt zwischen einer ersten und einer zweiten Kalan­derwalze einer mindestens fünf Kalanderwalzen aufweisenden Kalanderstation eingefüttert und in ei­nem zweiten Walzenspalt zwischen der zweiten Walze und ei­ner dritten Kalanderwalze nachkalibriert und in einem drit­ten Walzenspalt zwischen der dritten Walze und einer vier­ten Kalanderwalze endkalibriert wird.

13. Verfahren zum Doublieren von vorgefertigten Kautschuk­platten, insbesondere von nach dem Verfahren nach Anspruch 12 hergestellten Kautschukplatten, dadurch gekennzeichnet, daß eine erste vorgefertigte Platte in den Walzenspalt zwi­schen einer zweiten Kalanderwalze und einer dritten Kalan­derwalze und eine zweite vorgefertigte Platte in den Wal­zenspalt zwischen einer vierten Kalanderwalze und einer fünften Kalanderwalze einer mindestens fünf Kalanderwalzen aufweisenden Kalanderstation eingefüttert werden und die erste Platte und die zweite Platte in dem dritten Walzen­spalt zwischen der dritten Kalanderwalze und der vierten Kalanderwalze zusammengeführt und in einem dem dritten Wal­zenspalt nachgeordneten Doublierwerk doubliert werden.

14. Verfahren zum beidseitigen Gummieren einer Gewebebahn, insbesondere mit Gummiplatten, dadurch gekennzeichnet, daß eine erste vorgefertigte Platte in den Walzenspalt zwischen einer zweiten Kalanderwalze und einer dritten Kalanderwalze und eine zweite vorgefertigte Platte in den Walzenspalt zwischen einer vierten Kalanderwalze und einer fünften Ka­ landerwalze einer mindestens fünf Kalanderwalzen aufweisen­den Kalanderstation eingefüttert werden, in dem Walzenspalt zwischen der dritten Kalanderwalze und der vierten Kalan­derwalze eine vorgefertigte Gewebebahn eingeführt wird und die erste Platte und die zweite vorgefertigte Platte je­weils von einer Seite an diese Gewebebahn herangeführt und alle drei Lagen in dem Walzenspalt miteinander verbunden werden.

15. Verfahren zum Decken einer vorgefertigten Karkasse, insbesondere zur Herstellung eines Fördergurtes, der einen oben liegenden dickeren Tragstreifen und einen unten lie­genden dünneren Laufstreifen aufweist, dadurch gekennzeich­net, daß der dickere Tragstreifen mittels eines Extruders mit Breitspritzkopf in einen ersten Walzenspalt zwi­schen einer ersten Kalanderwalze und einer zweiten Kalanderwalze einer mindestens fünf Kalanderwalzen aufwei­senden Kalanderstation eingefüttert, in einem zweiten Wal­zenspalt zwischen einer zweiten Kalanderwalze und einer dritten Kalanderwalze nachkalibriert und in einem dritten Walzenspalt zwischen einer dritten Kalanderwalze und einer vierten Kalanderwalze eingefüttert wird, die vorgefertigte Karkasse unter einer fünften Kalanderwalze hindurch in den vierten Walzenspalt zwischen der vierten Kalanderwalze und der fünften Kalanderwalze eingefüttert wird und die Karkas­se laufseitig und an den Kanten in ebenfalls eingefütter­ten, plastifizierten Gummi eingebettet wird, und in dem dritten Walzenspalt aus dritter Kalanderwalze und vierter Kalanderwalze die dreiseitig mit Gummi eingehüllte Karkasse mit einem tragseitigen Tragstreifen abgedeckt wird, der mittels des Extruders mit Breitspritzkopf in den ersten Walzenspalt eingefüttert und in einem zweiten Walzenspalt endkalibriert wurde.

16. Verfahren zum Decken einer vorgefertigten Karkasse nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Karkasse mit seitlichen Gummikanten umgeben wird, die seitlichen Gummi­kanten auf der dem Walzenspalt abgewandten Seite seitlich beschnitten und die abgeschnittenen Ränder wieder in den vierten Walzenspalt zwischen der vierten Kalanderwalze und der fünften Kalanderwalze eingefüttert werden.

Zeichnung