Formteil zur Herstellung von Formen für Giessereizwecke mittels eines Formstoffs, insbesondere Kernkasten

Abstract

 Formteile zur Herstellung von Formen für Gießereizwecke, wie Modelle, insbesondere deren Kernkästen, verlangen für die Herstellung einen hohen Wartungs- und Nacharbeitungs­aufwand, wenn sie für den Präzisionsguß eingesetzt werden sollen. Der Formstoff, in der Regel Sand, ist abrasiv, so daß Formteile häufig und mit hohem Kostenaufwand nachge­arbeitet werden müssen.
Um höhere Standzeiten zu erzielen, werden die Oberflä­chenbereiche, die einem hohen Verschleiß unterliegen oder an die hohe Anforderungen hinsichtlich der Maßhaltigkeit gestellt werden, aus einem Material höherem Verschleißwider­stand als das Grundmaterial des Formteils (1) hergestellt.

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft ein Formteil zur Herstellung von For­men für Gießereizwecke mittels eines Formstoffs, insbesondere Kernkasten zur Herstellung von Kernen für Gießereizwecke, bei dem begrenzte Oberflächenbereiche, die vom Formstoffstrom beim Einbringen einem unzulässigen Verschleiß ausgesetzt sind, vorzugsweise Oberflächenbereiche, in denen der Form­stoffstrom sich mit hoher Geschwindigkeit und/oder unter Richtungsänderung zur Formoberfläche und/oder entlang der Formoberfläche bewegt.

[0002] Der Begriff "Formteil" im Sinne der Erfindung umfaßt sowohl ein Modell als auch einen Kernkasten.

[0003] Der Begriff "Kern" im Sinne der vorliegenden Erfindung umfaßt einmal Teile, die in eine Gießform eingelegt werden und am fertigen Stück Hohlräume, Hinterschneidungen und ähnliche Problembereiche der Gießformgestaltung lösen, also Gießerei­kerne im herkömmlichen Sinne. Zum anderen umfaßt der Begriff im Sinne der vorliegenden Erfindung auch zu einer vollstän­digen Gießform zusammensetzbare Teile, die aus dem gleichen Formstoff und nach dem gleichen Verfahren wie Gießereikerne hergestellt werden. Je nach der Gestalt des zu erstellenden Gußstücks kann hierbei sowohl die Innenwandung als auch die Außenwandung des Gußstücks durch die zur Gießform zusammenge­setzten Kernteile begrenzt werden. Insbesondere zur Herstel­lung von aus mehreren Teilen zusammengesetzten vollständigen Gießformen aus dem üblicherweise für Kerne als Formstoff verwendeten, mit einem Bindemittel versetzten Kernsand, wird zweckmäßigerweise ein Formprozeß angewandt, bei dem das Bindemittel des Kernsandes nicht durch Temperatur sondern durch chemisch-katalytische Vorgänge aktiviert wird, so daß ohne Temperaturerhöhung der Formstoff in kurzer Zeit in der Form aushärtet und dann aus der Form entnommen werden kann.

[0004] Während Kerne im klassischem Sinne, d.h. nach dem vorbekann­ten Verfahren hergestellte Teile, die in eine die Außenkontur des Gußstücks definierende Sandform eingelegt werden, stellen nach dem vorbeschriebenen Verfahren hergestellte "Kerne", die zusammengesetzt die vollständige Gießform, d.h. die Innen- und Außenkontur des Gußstücks definierende Form bil­den, geometrisch sehr komplizierte Gebilde dar, die entspre­chend komplizierte und damit auch kostspielige Kernkästen zu ihrer Herstellung benötigen, zumal hier hohe Anforderungen an die Präzision dieser Kernkästen gestellt werden. Da der vorbeschriebene "kalte" Formprozeß mit chemisch-katalytischer Aushärtung des Formstoffs noch im Kernkasten selbst nur eine kurze Verweildauer des Formstoffs im Kernkasten erfordert, ergibt sich eine hohe Durchsatzleistung, die noch durch Er­höhung der Einfüllgeschwindigkeit des in den Kernkasten einzubringenden Formstoffstromes gesteigert werden kann. Hierbei hat sich nun gezeigt, daß bei derartigen Steigerungen der Durchsatzleistung die Standzeit eines Kernkastens unter Berücksichtigung vorgegebener Maßtoleranzen spürbar begrenzt ist, Sobald die Toleranzgrenze erreicht ist, muß der betref­fende Kernkasten ausgewechselt und durch einen neuen, zumin­dest aber durch einen nachgearbeiteten Kernkasten ersetzt werden. Wegen der komplizierten geometrischen Formen ist so­wohl die Neuanfertigung als auch das Nacharbeiten eines derartigen Kernkastens kostenaufwendig, auch wenn aus diesen Gründen bevorzugt als Material für den Kernkasten Leichtme­tallegierungen verwendet werden. Die Verwendung eines wider­standsfähigeren Materials für den Kernkasten ist wegen der schlechteren Bearbeitbarkeit der hierfür infrage kommenden Materialien aus Kostengründen ebenfalls nicht möglich.

[0005] Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, ein Formteil der eingangs bezeichneten Art, insbesondere einen Kernkasten so zu gestalten, daß unter Beibehaltung der bisher verwende­ten Materialien eine Erhöhung der Standzeiten mit einer Er­höhung der Durchsatzleistung möglich wird.

[0006] Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die verschleißanfälligen begrenzten Oberflächenbereiche, insbe­sondere Oberflächenbereiche, für die eine hohe Maßhaltigkeit gefordert ist, jeweils durch Einsatzstücke aus einem nicht verformbaren Werkstoff mit hohem Verschleißwiderstand gebil­det werden, die in das Grundmaterial des Formteils eingelas­sen sind. Obwohl beim Einbringen des Formstoffs, insbesondere beim Einschießen des Formstoffs in den Formraum dieser sich entlang praktisch der gesamten Oberfläche des eingelegten Modells bzw. der Innenwandung des Kernkastens bewegt und auch Richtungsänderungen erfährt, hat sich gezeigt, daß selbst bei komplizierten Konturen nur bestimmte Bereiche der Oberfläche einem spürbaren Verschleiß unterliegen. Ver­sieht man nun diese Bereiche, die sich in der Regel aufgrund der Erfahrungen mit den bisher verwendeten Formteilen bzw. Formkästen im voraus bestimmen lassen, mit Einsatzstücken aus einem Material mit höherem Verschleißwiderstand, so er­gibt sich hierdurch eine wesentliche Erhöhung der Standzeit. Es hat sich hierbei gezeigt, daß nur verhältnismäßig kleine Flächenbereiche dieser kritischen Zonen "gepanzert" werden müssen, da der an den herkömmlichen Formteilen, insbesondere Kernkästen festgestellte spürbare Verschleiß an sich nur in einem engen begrenzten Bereich auftritt, der sich jedoch im Verlaufe der Benutzungszeit durch die verschleißbedingten Veränderungen des "Strömungsverlaufs" des Formstoffs beim Einbringen fortschreitend ausdehnt und somit größere Ober­flächen erfaßt. Versieht man jedoch diese kritischen Zonen in der erfindungsgemäßen Weise mit einem Material mit höherem Verschleißwiderstand, wird überraschenderweise der Verschleiß der gesamten Formoberfläche erheblich reduziert, insbesondere weil der Verschleiß durch fortschreitende Auswaschung in den kritischen Zonen unterbunden ist. Der besondere Vorteil besteht hierbei insbesondere darin, daß die bisher üblichen Werkstoffe zur Herstellung derartiger Kernkästen verwendet werden können und daß die mit einem Material mit höherem Verschleißwiderstand herzustellenden Wandbereiche im Ver­gleich zur Gesamtfläche nur sehr geringe Flächenbereiche überdecken. Daher wird der durch die kostspieligere Bearbei­tung dieser Materialien erforderliche Aufwand reduziert. Insbesondere solche Flächenbereich des Kernes, die an ent­sprechenden Gegenflächen anderer Kerne zur Bildung eines Kernpaketes zur Anlage kommen, behalten so über eine lange Standzeit eine hohe Maßhaltigkeit und führen somit zu einer spürbaren Qualitätsverbesserung der erzeugten Gußstücke. Durch die Verwendung von Einsatzstücken wird mit Vorteil ausgenutzt, daß die verschleißgefährdeten Oberflächenbereiche des Formteils durch abgrenzbare Flächen definiert sind und damit für sich einfache Formoberflächen darstellen. Bei der Herstellung beispielsweise eines Kernkastens können nunmehr in diesen definierten Flächenbereichen entsprechende Ausneh­mungen eingearbeitet werden, in die dann ein entsprechend geformtes Einsatzstück eingefügt werden kann. Derartige Einsatzstücke lassen sich mit hoher Präzision hinsichtlich der Formoberfläche herstellen, so daß sich der die Formin­nenwand bildende Teil des Einsatzstückes maßgenau herstellen läßt. Hierdurch ist eine lange Standzeit insbesondere für solche Oberflächenbereiche gewährleistet, die als Vorsprünge in den einzubringenden Formstoff hineinragen. In bevorzugter Ausgestaltung ist hierbei die Verwendung von Hartmetall für die Einsatzstücke vorgesehen, Es handelt sich hierbei um harte Werkstoffe, die wenigstens einen metallischen Hartstoff, insbesondere Wolfram-, Titan- oder Tantalcarbid enthalten.

[0007] In einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist vorge­sehen, daß zur Bildung einer Kernmarke, die in dem herzustel­lenden Kern als Vertiefung erscheint, das Einsatzstück durch einen Zapfen gebildet wird, der mit seinem freien Ende in den Formraum hineinragt. Ein derartiger Zapfen wird je nach seiner Position innerhalb des Formraums in erheblichem Maße von dem einschießenden Formstoff umströmt. Verwendet man nun hierzu erfindungsgemäß einen Zapfen mit hohem Verschleißwiderstand, der in den hier in Betracht kommenden Standzeiten praktisch keinen Verschleiß aufweist, besteht die Gewähr, daß die durch den Zapfen im herzustellen­den Kern eingeformte Vertiefung eine hohe Maßhaltigkeit aufweist. Der Zapfen kann hierbei jeden beliebigen, an die Erfordernisse des herzustellenden Kerns angepaßte Quer­schnittsform aufweisen. In zweckmäßiger Ausgestaltung der Erfindung ist hierbei vorgesehen, daß der Zapfen in eine Ausnehmung des Grundmaterials des Formteils eingesetzt ist.

[0008] In weiterer bevorzugter Ausgestaltung der Erfindung ist ferner vorgesehen, daß zur Bildung einer Kernmarke, die im herzustellenden Kern als Vorsprung erscheint, das in das Grundmaterial eingelassene Einsatzstück aus verschleißfe­stem Material napfförmig ausgebildet ist. Der unter Umlenkung in den Napf einströmende sich verdichtende Formstoffstrom kann sich hierbei wegen des hohen Verschleißwiderstandes des Einsatzmaterials über eine lange Betriebszeit hinweg die Abmessung nicht verändern. Dies hat zur Folge, daß der an dem hergestellten Kern entstehende, als Kernmarke dienende Vorsprung ebenfalls eine hohe Formgenauigkeit aufweist. Bei einem aus zwei oder mehr Teilen zusammengesetzten Kern sind dann dementsprechend am ersten Kernteil als Vertie­fungen ausgebildete Kernmarken und am folgenden Kernteil als Vorsprünge ausgebildete Kernmarken vorhanden, die beim Zusammensetzen der Kernteile in die Vertiefungen des ersten Kernteils eingreifen. Da diese Kernmarken aufgrund der hohen Formgenauigkeit und der großen Formbeständigkeit über eine lange Betriebszeit hinweg die vorgegebene Maßhal­tigkeit beibehalten, können die Kernteile maßgenau zusammen­gesetzt werden, so daß die damit hergestellten Gußstücke auch nach langer Betriebszeit der Kernformen keine Grate aufweisen und somit eine hohe Formqualität des Gußstückes erzielt werden kann. Das aufwendige Verputzen von Gußgraten entfällt somit. Bei entsprechender konischer Ausbildung der einander zugeordneten aus Vorsprung und Vertiefung gebildeten Kernmarken ist auch eine zuverlässige reibschlüs­sige Verbindung beider Kernteile möglich.

[0009] In einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist vorge­sehen, daß das napfförmige Einsatzstück in seinem Bodenbereich als Gasauslaßdüse ausgebildet ist, die über wenigstens einen Auslaßkanal mit der Außenseite des Formteils in Verbin­dung steht. Diese Anordnung hat den Vorteil, daß auch im Bereich der napfförmigen Einsatzstücke das im Formraum enthaltene Gas entweichen kann und somit die vollständige Ausfüllung des napfförmigen Einsatzstückes mit Formstoff gewährleistet ist, so daß eine fehlerfreie Kernmarke entsteht.

[0010] In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist hierbei vorgesehen, daß die Gasauslaßdüse durch ein lösbares Bodenstück gebildet wird, das einen pilzförmigen Kopf aufweist, dessen obere Kopffläche geschlossen ist und dessen Rand parallel und mit Abstand zur Querschnittskontur des napfförmigen Einsatz­stückes verläuft und daß der Raum unter dem Kopf mit dem Auslaßkanal in Verbindung steht. Eine derart ausgebildete Auslaßdüse weist einen erheblichen Auslaßquerschnitt auf, so daß für den Spalt zwischen dem Rand des Kopfes und der Wandung des napfförmigen Einsatzstückes nur eine Breite von beispielsweise 0,2 mm vorgesehen zu werden braucht, um zum einen die auszulassenden Gasmengen in kürzester Zeit durchzulassen und zum anderen den Durchtritt der klein­sten Kornfraktion des Formstoffs zu verhindern. Selbst wenn nach längerer Betriebszeit sich einzelne Formstoffkörner festsetzen sollten, bedeutet dies eine nur unwesentliche Verringerung des freien Durchtrittsquerschnittes. Die Reini­gung einer derartigen Gasauslaßdüse ist einfach, da lediglich das Bodenstück nur gelöst zu werden braucht und über die Formoberfläche angehoben zu werden braucht, um festgesetzte Formstoffkörner zu entfernen.

[0011] In einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß das Bodenstück axial verschiebbar im Formteil gelagert ist und mit einem Schiebeantrieb verbunden ist. Bei dieser Anordnung übernimmt das Bodenstück zugleich die Funktion des Ausstoßers, so daß hier ein gesondertes Element entfallen kann und somit die Herstellung der Form vereinfacht wird. Ein weiterer Vorteil dieser Ausgestaltung besteht darin, daß die Gasauslaßdüsen in diesem Bereich bei jedem Arbeitshub gereinigt werden. Da sowohl das mit dem Formteil verbundene Einsatzstück als auch das Bodenstück aus verschleißfestem Material gefertigt sind, ergibt sich keine nachteilige Beeinflussung der Maßhaltigkeit des hergestellten Kernes.

[0012] In bevorzugter Ausgestaltung der Erfindung ist hierbei insbeson­dere für einen Kernkasten vorgesehen, daß zumindest der dem Ein­schußkanal gegenüberliegende Oberflächenbereich des Kernkastens mit einem Einsatzstück aus einem Material mit höherem Verschleiß­widerstand besteht als das Material des Kernkastens selbst. In diesem Bereich des Kernkastens tritt die höchste Ver­schleißbeanspruchung auf, da dieser Bereich beim Einschießen praktisch durch die gesamte in den Kernkasten einzuführende Formstoffmenge belastet wird und darüber hinaus der Formstoff in diesem Bereich die höchste kinetische Energie besitzt. Dadurch, daß die Lage des Einschußkanals in bezug auf den Forminnenraum sich innerhalb gewisser Grenzen frei wählen läßt, besteht zudem die Möglichkeit, den Einschußkanal an einer Stelle des Kernkastens anzuordnen, an der der dem Einschußkanal gegenüberliegende Bereich der Forminnenwand eine geometrisch einfache und damit leicht zu erzeugende Flächenkontur aufweist.

[0013] Die Erfindung wird anhand schematischer Zeichnungen von Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 einen zweiteiligen Kernkasten zur Herstellung eines Kernes mit vertiefter Kernmarke,

Fig. 2 einen Querschnitt durch einen zweitei­ligen Kernkasten zur Herstellung eines Kerns mit einer zapfenförmigen Kernmarke,

Fig. 3 in größerem Maßstab einen als kombinier­ten Gasauslaß/Kernausstosser ausgebil­deten Einsatz.

[0014] Fig. 1 zeigt einen Querschnitt durch einen zweiteiligen, mit einer Kernformmaschine verbindbaren Kernkasten 1, der aus einem Kastenoberteil 2 und einem Kastenunterteil 3 besteht, die über nicht dargestellte Zentrierungen zusammen­fügbar sind. In dem Kastenoberteil 2 ist ein Einschußkanal 4 angeordnet, der mit der Formstoffversorgung der Kernformma­schine verbunden ist. Der Einschußkanal 4 wird durch einen Rohrkörper 5 aus einem verschleißfesten Material gebildet, der in den Werkstoff des Kernkastenoberteils 2 eingelassen ist.

[0015] Im Kernkastenunterteil 3 ist auf der der Mündung 6 des Einschußkanals 4 gegenüberliegenden Seite in die Kernkasten­wandung ein Einsatzstück 7 ebenfalls aus einem verschleißfe­sten Material eingesetzt, wobei die der Mündung 6 zugekehrte Oberfläche 8 des Einsatzstücks 7 in ihrer Gestalt der Form­gestalt des herzustellenden Kernteils entspricht.

[0016] In beiden Kastenteilen, oder wie hier schematisch nur für den Kastenunterteil 3 gezeigt, können je nach Ausbildung des herzustellenden Kerns bzw. der herzustellenden Gußform zusätzliche Einsatzstücke in Gestalt eines in den Formraum hineinragenden Zapfens 10 angeordnet sein, durch den in den herzustellenden Kern bzw. herzustellende Gußform Vertie­fungen, beispielsweise Kernmarken eingeformt werden. Der Zapfen 10 ist in einer Ausnehmung im Grundmaterial des Kastenunterteils 3 eingesetzt und kann über eine Hinterfüt­terung 11 in seiner Höhe genau eingestellt werden.

[0017] Beim Beschicken des Kernkastens tritt der Formstoffstrom, hier dargestellt durch den Pfeil 9, mit hoher Geschwindigkeit in den Forminnenraum ein und trifft hierbei auf die Oberfläche 8 des Einsatzstückes 7, wird dort umgelenkt, so daß sich fortschreitend der Forminnenraum vollständig mit Formstoff füllt. Bei diesem Vorgang trifft nahezu die gesamte den Forminnenraum ausfüllende Formstoffmenge auf die Oberfläche 8 des Einsatzstückes 7 auf. Hierbei werden auch die Zapfen 10 vom Formstoff umströmt. Da die Verschleißgefahr im wesentli­chen nur an den Zapfen 10 und in dem unmittelbar der Mündung 6 gegenüberliegenden Bereich besteht, braucht der durch das Einsatzstück 7 überdeckte Flächenbereich der Forminnen­wandung nur geringfügig größer zu sein als die Projektion der Einschußöffnung 6 auf diesen Teil der Forminnenwand. Trotz der höheren Kosten bei der Herstellung eines derart ausgebildeten Kernkastens hat sich in der Erprobung gezeigt, daß sich gegenüber den bisher verwendeten Kernkästen eine um ein Vielfaches höhere Standzeit erzielen läßt, so daß sich in der Gesamtkalkulation eine kostengünstigere Fertigung ergibt. Das im Forminnenraum enthaltene Gasvolumen kann über nicht dargestellte Gasauslaßdüsen entweichen.

[0018] Bei aus mehreren Teilen zusammengesetzten Formen oder Kernen weist jeweils ein Teil oder eine Kernseite Vertiefungen auf, wie sie mit Hilfe der in Fig. 1 dargestellten und beschriebenen Zapfen 10 in den Formstoff eingeformt werden. Der andere Teil bzw. die andere Kernseite muß entsprechend zugeordnete zapfenförmige Vorsprünge aufweisen, die im Formkasten als Vertiefung erscheinen. Da der Formstoff in derartige Vertiefungen unter Umlenkung einströmt und in die Vertiefungen hinein verdichtet werden muß, anderer­seits beim Ausformen der durch die Vertiefung gebildete zapfenförmige Vorsprung mit seiner Oberfläche relativ zur formenden Oberfläche der Vertiefung im Kastenteil bewegt wird, ist dieser Bereich ebenfalls einem hohen Verschleiß ausgesetzt.

[0019] Wie Fig. 2 zeigt, werden in diesem Bereich die Kastenteile, hier der Kastenunterteil 3′ mit einem napfförmigen Einsatz­stück 12 aus verschleißfestem Material versehen, so daß auch hier über längere Betriebszeiten die Maßhaltigkeit des anzuformenden zapfenförmigen Vorsprungs gewährleistet ist. Da sowohl die mit dem Formkasten nach Fig. 1 einzuformende Vertiefung als auch der mit dem Formkasten nach Fig. 2 anzuformende zapfenförmige Vorsprung ihre Maßhaltigkeit auch bei hohen Stückzahlen unverändert beibehalten, können die beiden herzustellenden Kern- bzw. Formteile maßgenau und spielfrei ineinandergesetzt werden, so daß kein Versatz zwischen den beiden Kern- bzw. Formteilen in der Teilungs­ebene vorhanden ist. Die damit hergestellten Gußstücke weisen dadurch praktisch keinen Grat auf.

[0020] Der napfförmige Einsatz 12 in Fig. 2 ist nun so gestaltet, daß er zugleich eine Gasauslaßdüse bildet. Dementsprechend ist der Einsatz 12 in einen rohrförmigen Wandteil 13 und ein lösbares Bodenstück 14 unterteilt, das einen pilzförmigen Kopf 15 aufweist. Der rohrförmige Wandteil 13 weist einen Formquerschnitt auf, der nicht kreisförmig sein muß, sondern beliebig nach den Anforderungen des herzustellenden Kernes bzw. der zugeordneten Kernmarke des anderen Teiles geformt ist. Dementsprechend ist die Außenkontur des pilzförmigen Kopfes 15 bemessen, wobei hier der der Innenwandung des rohrförmigen Teiles 13 zugekehrte Rand 16 des Kopfes 15 parallel und mit geringem Abstand zur Innenwandung 17 verläuft. Die Breite des so gebildeten Spaltes beträgt beispielsweise nur 0,2 mm.

[0021] Der Raum unter dem pilzförmigen Kopf steht mit einem Gasaus­laß 18 in Verbindung, so daß beim Einschießen des Formstoffes das Gas aus dem Forminnenraum auch durch die die Gasauslaß­düsen bildenden napfförmigen Einsätze 12 entweichen kann. Dadurch ist gewährleistet, daß die an dem zu bildenden Kern- oder Formteil anzuformenden zapfenförmigen Vorsprünge voll ausgeformt und vollständig verdichtet sind.

[0022] Da in der Regel derartige Formteile eine Vielzahl von Gasaus­laßdüsen, aber auch eine Vielzahl von Kernmarken aufweisen, bietet die vorstehend beschriebene Form der Gasauslaßdüsen auch noch die Möglichkeit, diese zugleich als Ausstoßer einzusetzen. Hierzu ist ein mit dem Bodenstück 14 verbundener Schaft 19 mit einer Antriebsvorrichtung 20 verbunden. Nach dem Öffnen des Kernkastens werden die Bodenstücke über den Antrieb 20 in Richtung auf den Forminnenraum bewegt und damit der fertige Kern von der Form gelöst und anschlies­send abgenommen werden kann.

[0023] Die Verwendung des Bodenstücks 14 der napfförmig ausgebilde­ten Einsätze 12 als Ausstoßer ist nicht auf das dargestellte Ausführungsbeispiel beschränkt. Die besondere Bauform dieser Auslaßdüsen besteht aus einem rohrförmigen Teil aus verschleiß­festem Material und einem ebenfalls aus verschleißfestem Material bestehenden Bodenstück. Dies erlaubt es, auch solche Gasauslaßdüsen als Ausstoßer einzusetzen, bei denen die Kopffläche des Bodenstückes in einer Ebene mit den angrenzenden Flächen der Forminnenwand liegen. Dies hat den Vorteil, daß durch den Ausstoßvorgang die Gasauslaßdüse jeweils sich selbst reinigt, andererseits aber durch die Verwendung von verschleißfesten Werkstoffen sichergestellt ist, daß im Spalt zwischen Kopfstück und Wandung des Einsatz­stückes verkeilte Formstoffkörner praktisch nicht zu einem Verschleiß und damit zu einer Erweiterung des Gasauslaßspaltes führen.

[0024] In Fig. 3 ist die Ausbildung einer derartigen als Ausstoßer betätigbaren Gasauslaßdüse in größerem Maßstab dargestellt. Wie Fig. 3 zeigt, ist der an den Kopf 15 angeschlossene Schaft 19 stielförmig ausgebildet und weist hierbei drei oder vier flügelartige Ansätze 21 auf, über die das Boden­stück zentriert geführt ist, so daß eine konstante Spalt­breite zwischen dem Rand 16 und der Innenwandung 17 gewähr­leistet ist.

[0025] Wegen der geforderten höheren Präzision werden für die Einsatz­stücke 5, 7, 10, 12 und auch der Einschußkanal 4 aus einem nicht verformbaren verschleißfesten Werkstoff hergestellt. Bevorzugt werden hierzu Hartmetalle verwendet. Die Zusammen­setzung richtet sich auch nach der Schleißbeanspruchung. So unterliegt der Einschußkanal 4 der höchsten Beanspruchung.

Ansprüche

1. Formteil zur Herstellung von Formen für Gießerei­zwecke mittels eines Formstoffs, insbesondere Kernkasten zur Herstellung von Kernen für Gießereizwecke, bei dem be­grenzte Oberflächenbereiche, die vom Formstoffstrom beim Einbringen einem unzulässigen Verschleiß ausgesetzt sind, vorzugsweise Oberflächenbereiche, in denen der Formstoffstrom sich mit hoher Geschwindigkeit und/oder unter Richtungsände­rung zur Formoberfläche und/oder entlang der Formoberfläche bewegt, aus einem Material mit höherem Verschleißwiderstand als das Grundmaterial des Formteils bestehen, dadurch gekennzeichnet, daß die begrenzten, einem höhe­ren Verschleißausgesetzten Oberflächenbereiche, insbesondere Oberflächenbereiche, die für eine hohe Maßhaltigkeit der herzustellenden Form maßgeblich sind, jeweils durch Einsatz­stücke (5, 7), aus einem nichtverformbaren Material mit höhe­rem Verschleißwiderstand als der Grundstoffwerkstoff gebil­det werden, die in das Grundmaterial des Formteils (1) einge­lassen sind.

2. Formteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Einsatzstücke (5, 7) aus einem Hartmetall besteht.

3. Formteil nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß zur Bildung von Formoberflächen, insbesondere Kernmarke, die in dem herzustellenden Kern als Vertiefung erscheint, das Einsatzstück durch einen Zapfen (10) gebildet wird, der mit seinem freien Ende in den Formraum hineinragt.

4. Formteil nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekenn­zeichnet, daß zur Bildung einer Formoberfläche, insbesondere einer Kernmarke, die im herzustellenden Kern als Vorsprung erscheint, das in das Grundmaterial eingelassene Einsatzstück (12) napfförmig ausgebildet ist.

5. Formteil nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das napfförmige Einsatzstück (12) in seinem Bodenbereich als Gasauslaßdüse ausgebildet ist, die über wenigstens einen Gasauslaßkanal (18) mit der Außenseite des Formteils in Verbindung steht.

6. Formteil nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Gasauslaßdüse durch ein lösbares Bodenstück (14) gebil­det wird, das einen pilzförmigen Kopf (15) aufweist, dessen obere Kopffläche geschlossen ist und dessen Rand (16) parallel und mit Abstand zur Querschnittskontur des napfförmigen Einsatzstückes (12) verläuft und daß der Raum unter dem Kopf (15) mit dem Auslaßkanal (18) in Verbindung steht.

7. Formteil nach einem der Ansprüche 5 und 6, dadurch gekenn­zeichnet, daß das Bodenstück (14) axial verschiebbar im Formteil (1) gelagert ist und mit einem Schiebeantrieb (20) in Verbindung steht.

8. Formteil nach einem der Ansprüche 1 bis 7, in Form eines Kernkastens, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest der dem Einschußkanal (6) gegenüberliegende Oberflächenbereich des Kernkastens mit einem Einsatzstück aus einem Material mit höherem Verschleißwiderstand besteht, als das Material des Kernkastens selbst.

Zeichnung