[0001] Die vorliegende Erfindung betrifft ein Garn, insbesondere ein Nähgarn, mit den Merkmalen
des Oberbegriffs des Patentanspruchs 1, zwei Verfahren zur Herstellung des Nähgarnes
mit den Merkmalen der Oberbegriffe der Patentansprüche 11 und 19 sowie eine Düse zur
Durchführung des Verfahrens mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Patentanspruchs
27.
[0002] Verwirbelte Garne, die aus mindestens zwei Garnkomponenten bestehen, wobei die eine
Garnkomponente die Seele, die auch Kern genannt wird, und die andere Garnkomponente
den Mantel bilden, sind seit langem bekannt.
[0003] Üblicherweise werden derartige verwirbelte Garne dadurch hergestellt, daß man das
Kernmaterial mit einer bestimmten Voreilung, beispielweise zwischen etwa 1 % und etwa
5 %, zusammen mit dem Mantelmaterial einer Düse zuführt und dort durch einen Luftstrom
miteinander verwirbelt, wobei das Mantelmaterial in der Regel im Vergleich zum Kernmaterial
mit einer wesentlich höheren Voreilung in die Düse eingebracht wird. In der Düse
bewirkt der auf das Garn auftreffende Luftstrom, daß die Einzelfilamente des Seelen-
und/ oder Mantelmaterials, beispielweise unter Ausbildung von Schlaufen, Schlingen
u. dgl., verwirbelt und verwirrt werden, so daß das resultierende fertige Garn aufgrund
dieser Verwirbelung bzw. Verwirrung einen geschlossenen Garnverband bildet, ohne
daß hierfür zwangsläufig eine Zwirnung der beiden Komponenten notwendig ist.
[0004] Daneben sind noch verwirbelte Einfachgarne (Single-End) bekannt, die nicht die vorstehend
beschriebene Kern-Mantelstruktur aufweisen. Hierbei wird das aus Einzelfilamenten
bestehende Multifilamentgarn mit einer bestimmten Voreilung der Düse zugeführt und
über einen Luftstrom derartig verwirbelt, daß die Einzelfilamente mit sich selbst
verwirrt werden, so daß ein an sich geschlossenes Garn resultiert.
[0005] Um bei den zuvor beschriebenen bekannten Verfahren insbesondere eine gleichmäßige
Verwirbelung und eine konstante Dicke des fertigen Garnes zu erzielen, ist es bei
Verwirbelungsverfahren üblich, die die Seele bildende erste Garnkomponente vor dem
Verwirbeln mit Wasser zu netzen. Hierdurch soll eine Verschmutzung der Düse durch
Präparationen und/oder Avivagen, die vom Wasser gelöst und somit vor der Düse von
dem Garn entfernt werden, verhindert werden. Darüberhinaus sollen dabei die Einzelfilamente
der ersten Garnkomponente, die ggf. durch die Präparation und Avivagen miteinander
verklebt sind, aufgespreizt werden, so daß ein relativ offener Garnverband der Düse
zugeführt wird, was die Gleichmäßigkeit und den Effekt der Verwirbelung verbessern
kann. Das vorstehend beschriebene Netzen der ersten Garnkomponente mit Wasser kann
jedoch bei den bekannten Verfahren zu Schwierigkeiten führen. Dies drückt sich beispielsweise
dadurch aus, daß die Präparation bzw. Avivagen während des relativ kurzen Netzvorganges
nur angelöst bzw. hydratisiert werden, so daß sie bei der anschließenden Ver wirbelung
in der Düse erhebliche Schwierigkeiten bereiten, die sich beispielsweise in einem
Abschmieren bzw. in einer Ablagerung der angelösten bzw. hydratisierten Präparationen
und Avivagen an den Innenwandungen der Düse bemerkbar machen. Dies wiederum führt
dazu, daß sich die Strömungsverhältnisse der für die Verwirbelung der Garne verantwortlichen
Luftströmung in der Düse ständig ändern, was sich in einem unregelmäßig verwirbelten
Garn und/oder unerwünschten Titerschwankungen ausdrückt. Bei einem derartigen Garn
sind dann die mechanisch-technologischen Eigenschaften erheblich verschlechtert, was
sich beispielsweise bei einem Nähgarn in einer verringerten Festigkeit, einer Verschlechterung
des Kraft-Dehnungs-Verhältnisses und/oder in einer Erhöhung der Garnbruchhäufigkeit
beim Nähen ausdrücken kann.
[0006] Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Garn der angegebenen Art
zur Verfügung zu stellen, das eine besonders niedrige Garnbruchhäufigkeit bei der
Verarbeitung besitzt.
[0007] Diese Aufgabe wird durch ein Garn mit den kennzeichnenden Merkmalen des Patentanspruchs
1 gelöst.
[0008] Das erfindungsgemäß ausgebildete Garn, das insbesondere als Nähgarn verwendet wird,
besteht mindestens aus einer als Seele ausgebildeten ersten Garnkomponente und mindestens
einer mit der ersten Garnkomponente verwirbelten zweiten Garnkomponente, wobei die
zweite Garnkomponente überwiegend in bezug auf fertige Garn im äußeren Bereich desselben
angeordnet ist. In den Garnzwischenräumen und/oder außen am Garn sind kornartige Partikel
angeordnet. Hierbei besitzen die kornartigen Partikel einen Korndurchmesser zwischen
etwa 4 µm und etwa 400 µm. Ihre Konzentration beträgt zwischen etwa 0,02 Gew. % und
etwa 20 Gew. %, jeweils bezogen auf das Garngewicht.
[0009] Überraschenderweise wurde bei dem erfindungsgemäßen Garn festgestellt, daß die mechanisch-technologischen
Eigenschaften und das Verarbeitungsverhalten im Vergleich zu einem konventionell
ausgebildeten, gleichwertigen Garn, das derartige kornartige Partikel nicht aufweist,
erheblich verbessert ist. Dies drückt sich beispielsweise darin aus, daß die Garnfestigkeit
um etwa 15 % im Vergleich zu dem vorstehend beschriebenen Standardgarn verbessert
ist, während gleichzeitig bei dem erfindungsgemäßen Garn die Elastizität verbessert
wird. Bei industriellen Nähversuchen sowie bei vergleichenden Labormessungen bezüglich
der Faden-Faden-Reibung gegeneinander, wie diese nachfolgend noch bei den Ausführungsbeispielen
beschrieben wird, konnte festgestellt werden, daß die Fadenbruchhäufigkeit eines konventionellen
Garnes mit gleichem Aufbau im Vergleich zu dem erfindungsgemäßen Garn um einen Faktor
zwischen etwa 3 und etwa 8 höher liegt. Dies wird darauf zurückgeführt, daß die kornartigen
partikel, die außen an dem fertigen Garn und/oder in Garnzwischenräumen eingelagert
und relativ zu den Einzelfilamenten des Garnes beweglich angeordnet sind, die Reibung
zwischen den einzelnen Filamenten des Garnes und/oder die Reibung der äußeren Garnbereiche
an beispielsweise Fadenumlenkorganen, Nähnadeln, anderen Fadensystemen o. dgl. erheblich
reduzieren. Dadurch treten eine verringerte mechanische Beanspruchung der Einzelfilamente
und/oder des gesamten Garnes und damit verbunden eine geringere Erwärmung des Garnes
auf, so daß die deutlich herabgesetzte Neigung zu Fadenbrüchen erklärlich wird. Auch
besitzt das erfindungsgemäße Garn eine höhere Verwirbelung im Vergleich zu einem unter
sonst gleichen Bedingungen hergestellten herkömmlichen Garn, worauf die zuvor genannten
Eigenschaftsverbesserungen auch zurückgeführt werden. Abhängig von chemischen Zusammensetzung
der kornartigen Partikel sowie ihrer Korndurchmesser und Verteilung im bzw. am Garn
können diese Partikel die elektrostatische Aufladung bei synthe tischen Garnen verringern,
was wiederum die Verarbeitungseigenschaften des erfindungsgemäßen Garnes verbessert.
[0010] Eine besonderes geeignete Ausführungsform des erfindungsgemäßen Garnes weist kornartige
Partikel in einer Konzentration zwischen etwa 0,2 Gew. % bis etwa 0,4 Gew. % auf.
Insbesondere bei Garnen mit einem sehr feinen Titer, d.h. bei Garnen in einem Titerbereich
zwischen etwa 100 dtex und etwa 300 dtex hat sich gezeigt, daß der zuvor genannte
Konzentrationsbereich an kornartigen Partikeln ausreichend ist, um die gewünschte
Verbesserung der Verarbeitungseigenschaften, die Festigkeitszunahme sowie die Erhöhung
des Dehnungsverhaltens zu erreichen. Dies trifft insbesondere dann zu, wenn die kornartigen
Partikel vorwiegend oder ausschließlich an der Oberfläche des fertigen Garnes angeordnet
werden und der Durchmesser der Partikel etwa in einem Bereich zwischen 10 µm und etwa
100 µm liegt. Bei Garnen mit höheren Titern, d.h. Titern im Bereich zwischen etwa
500 dtex und etwa 800 dtex, können höhere Konzentrationen an kornartigen Partikeln
erforderlich sein, wobei diese Konzentrationen üblicherweise in einem Bereich zwischen
etwa 0,5 Gew. % und etwa 4 Gew. % liegen. Bei Garnen, die einen relativ großen Titer
aufweisen, d.h. einen Titer in einem Bereich zwischen 800 dtex und etwa 1200 dtex,
können Partikelkonzentrationen in einer Größenordnung zwischen etwa 5 Gew. % und etwa
15 Gew. % erforderlich sein, um die zuvor genannten günstigen Eigenschaften zu erreichen,
wobei bei allen, zuvor genannten Garnen, die Partikelkonzentration für das jeweilige
Garn von der Elementarfadenzahl, der Verteilung der Partikel über den Garnquerschnitt
und den Partikeldurchmesser abhängig ist.
[0011] Besonders gute mechanische Eigenschaften und ein vorteilhaftes Verarbeitungsverhalten
weisen solche Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Garnes auf, bei denen die kornartigen
Partikel einen Korndurchmesser zwischen etwa 20 µm und etwa 100 µm besitzen. Derartige,
relativ kleine Partikel reduzieren besonders wirkungsvoll die zuvor beschriebene
Reibung und besitzen zudem noch eine gute Haftung zu dem Garn, so daß bei der Verarbeitung
des Garnes ein unerwünschtes Stauben nicht auftritt.
[0012] Bezüglich der Verteilung der kornartigen partikel über den Garnquerschnitt ist festzuhalten,
daß sowohl Ausführungsform des erfindungsgemäßen Garnes, bei denen die Partikel überwiegend
oder ausschließlich im Außenbereich des Garnes angeordnet sind als auch solche Ausführungsformen
beansprucht werden, bei denen die Partikel gleichmäßig über den Garnquerschnitt verteilt
sind. Insbesondere die zuletzt genannten Ausführungsformen sind für solche Garne
geeignet, die bei einer relativ hohen Elementarfadenzahl, d.h. zwischen etwa 80 Elementarfäden
und etwa 200 Elementarfäden, einen relativ feinen Titer, beispielsweise zwischen
etwa 100 dtex und etwa 300 dtex, aufweisen. Bei derartigen Garnen konnte festgestellt
werden, daß die gewünschte Eigenschaftsverbesserung maßgeblich davon abhängt, daß
wirksam die Reibung zwischen den Elementarfäden verringert wird, was durch Einlagerung
der Partikel in die zwischen den Elementarfäden bestehenden Zwischenräumen erreicht
wird.
[0013] Eine weitere vorteilhafte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Garnes sieht vor,
daß die kornartigen Partikel in einer auf das Garn aufgebrachten Avivage eingebettet
sind. Hierbei unterstützt die Avivage die Wirkung der kornartigen Partikel in bezug
auf eine Verringerung der Reibung, wobei gleichzeitig die Avivage die Haftung der
kornartigen Partikel zum Garn bzw. den darin verarbeiteten Einzelfilamenten verbessert.
Darüberhinaus beeinträchtigt die Avivage die Beweglichkeit der Partikel relativ zu
den Einzelfilamenten bzw. dem Garn nur geringfügig, so daß die zuvor beschriebenen
positiven Eigenschaften der Partikel bei einer derartigen Ausführungsform des erfindungsgemäßen
Garnes zusätzlich verstärkt werden. Bezüglich der Verteilung der Avivage gelten die
gleichen Ausführungen, wie dies vorstehend für die Verteilung der Partikel gemacht
wurden.
[0014] Bezüglich der chemischen Zusammensetzung der Avivage ist festzuhalten, daß diese
aus den an sich bekannten chemischen Verbindungen bestehen kann. Hier sind insbesondere
die Carbonsäurederivate, Phosphorsäureester, Parafinkohlenwasserstoffe und/oder siliciumorganische
Verbindungen zu nennen.
[0015] Vorzugsweise weist das erfindungsgemäße Garn eine Kern-Mantelstruktur auf, wobei
der Kern aus einem Multifilamentgarn, beispielsweise einem mit einem Titer zwischen
etwa 100 dtex und etwa 500 dtex, insbesondere mit einem Titer zwischen etwa 150 dtex
und etwa 300 dtex, besteht. Die Elementarfadenzahl eines derartigen Kernmaterials
kann abhängig von dem jeweiligen Einsatzgebiet des Garnes zwischen etwa 50 Fäden
und etwa 500 Fäden, insbesondere zwischen etwa 100 Fäden und etwa 300 Fäden, schwanken.
Als Mantel besitzt das zuvor beschriebene Kernmaterial ein oder mehrere Multifilamentgarne,
deren Titer und Elementarfadenzahl in etwa der Hälfte des Titers und der Elementarfadenzahl
des Seelenmaterials entsprechen. Selbstverständlich ist es jedoch auch möglich, als
Mantelmaterial ein in der Feinheit mit den zuvor beschriebenen Multifilamentgarnen
vergleichbares Fasergarn zu verwenden.
[0016] Bezüglich der kornartigen Partikel kommen grundsätzlich solche Partikel infrage,
die eine bestimmte Härte und Wi derstandsfähigkeit gegenüber mechanischen Beanspruchungen
aufweisen. Insbesondere sind anorganische Partikel, wie beispielsweise Talkum, Kieselgur
und Aluminiumoxid geeignet. Besonders gute mechanische Eigenschaften und ein ausgezeichnetes
Verarbeitungsverhalten weist eine Ausführungsform des erfindungsgemäßen Garnes auf,
das Titandioxid- und/oder Bariumsulfatpartikel enthält, da diese Substanzen eine
ausgezeichnete Widerstandsfähigkeit gegenüber einer mechanischen Belastung besitzen.
[0017] Das erfindungsgemäße Garn kann überall dort verarbeitet werden, wo während der Verarbeitung
eine hohe mechanische Belastung des Garnes auftritt und/oder eine hohe Festigkeit
sowie ein ausgezeichnetes Elastizitätsverhalten des Garnes erforderlich ist. Insbesondere
die Verwendung des erfindungsgemäßen Garnes als Nähgarn bringt erhebliche Vorteile
im Vergleich zu einem entsprechend ausgebildeten konventionellen Garn, wie dies nachfolgend
noch durch die Ausführungsbeispiele belegt wird. Hierbei weist ein derartiges Nähgarn
vorzugsweise die zuvor beschriebene Kern-Mantelstruktur auf, wobei jedoch auch solche
Ausführungsformen denkbar sind, bei denen das Nähgarn aus miteinander verwirbelten
Einzelfilamenten eines einzigen Multifilamentgarnes mit darin angeordneten und/oder
außen angelagerten Partikeln besteht. Bezüglich der Anordnung der Partikel, der Verteilung,
ihrer Größe, ihrer Konzentration und ihres chemischen Aufbaues gilt das gleiche, wie
dies vorstehend für das erfindungsgemäß ausgebildete Kern-Mantel-Garn beschrieben
worden ist.
[0018] Insbesondere bei gefärbten Garnen kann es vorkommen, daß eine Anreicherung der Partikel
im äußeren Bereich des Garnes vorliegt, da üblicherweise das erfindungsgemäße Garn,
wie nachstehend beschrieben, hergestellt und danach erst gefärbt wird. Bei der Färbung
des erfindungsgemäßen Garnes kann es insbesondere bei sehr offenen Garnen zu einer
Anreicherung der Partikel im äußeren Garnbereich kommen, wobei eine derartige Anreicherung
jedoch keine unerwünschten Nebeneffekte bewirkt.
[0019] Auch kann das erfindungsgemäße Garn zusätzlich zur Verwirbelung noch eine Drehung,
beispielsweise im Bereich zwischen einer Drehung / m und etwa 1000 Drehungen/m, vorzugsweise
zwischen etwa 100 Drehungen/m und etwa 600 Drehungen/m, aufweisen. Eine derartige,
gedrehte Ausführungsform ist insbesondere für solche Einsatzzwecke geeignet, bei denen
das Garn extrem hohen mechanischen Belastungen ausgesetzt ist, wie dies beispielsweise
auf Garne, die in der großtechnischen Konfektion eingesetzt werden, zutrifft. Hierbei
verbessert die Drehung zusätzlich zur Verwirbelung noch den Garnverbund, während die
vorzugsweise außen an einem derartig gedrehten Garn angeordneten Partikel erheblich
die bei der Verarbeitung auftretende Reibung reduziert, so daß die Garnbruchhäufigkeit
deutlich reduziert ist.
[0020] Der vorliegenden Erfindung liegt ferner die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der
angegebenen Art zur Verfügung zu stellen, mit dem die vorstehend beschriebenen Garne
unter besonderer Berücksichtigung eines gleichmäßigen Garntiters herstellbar sind.
[0021] Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den kennzeichnenden Merkmalen des Patentanspruchs
11 sowie durch ein Verfahren mit den kennzeichnenden Merkmalen des Patentanspruchs
19 gelöst.
[0022] Das erfindungsgemäße Verfahren beruht auf dem Grundgedanken, nicht, wie beim eingangs
aufgeführten Stand der Technik, vor dem Verwirbeln die erste Garnkomponente, die die
Seele bildet, mit Wasser allein zu netzen. Statt dessen setzt man bei dem erfindungsgemäßen
Verfahren dem Wasser, mit dem die erste Garnkomponente benetzt wird, kornartige Partikel
zu, wobei die kornartigen Partikel ein spezifisches Gewicht größer als 1 g/cm³ aufweisen.
Somit wird die erste Garnkomponente mit einer wäßrigen Dispersion bzw. Suspension
der kornartigen Partikel genetzt. Dies führt dazu, daß in der Düse, und dort speziell
in der Wirkbelkammer, eine turbulente Fluidströmung auf das Garn einwirkt, die neben
dem der Düse jeweils zugeführten Fluid, beispielsweise Luft oder Dampf, eine turbulente
Teilchenströmung aus den kornartigen Partikeln enthält, wodurch der Verwirbelungsgrad
der Einzelfasern erhöht und die Ein- bzw. Anlagerung der kornartigen Partikel im
bzw. am Garn bewirkt werden.
[0023] Das erfindungsgemäße Verfahren weist eine Reihe von Vorteilen auf. So zeichnen sich
die nach diesem Verfahren hergestellten Garne durch einen besonders gleichmäßigen
Titer aus, was darauf zurückgeführt wird, daß durch die zusätzliche Partikelströmung
in der Wirbelkammer die Strömungsverhältnisse in der Düse optimiert und/oder vergleichmäßigt
werden. Darüberhinaus bewirkt die Teilchenströmung, daß evtl. vorhandene Verfilzungen
der ersten Garnkomponente gelöst werden, was wiederum eine Verbesserung der Garngleichmäßigkeit
herbeiführt. Auch verhindert die Partikelströmung die Ablagerung von angelösten bzw.
abgeschmierten Präparationen und Avivagen in der Düse, so daß während der Produktion
unerwünschte und nicht kontrollierbar Änderungen der Dimension der Düse infolge von
Ablagerungen bzw. Abschmierungen bei dem erfindungsgemäßen Verfahren nicht auftreten,
wodurch einerseits die Strömungsverhältnisse in der Düse auch über einen längeren
Produktionszeitraum hin konstant gehalten werden und andererseits unerwünschte Knotenbildungen
und/oder Kapillar- oder Garnbrüche verhindert werden. Dies bewirkt, daß nach dem
erfindungsgemäßen Verfahren auch über einen längeren Zeitraum ohne Unterbrechung
und ohne notwendige Reinigung der Düse die zuvor beschriebenen Garne hergestellt werden
können, so daß bei dem erfindungsgemäßen Verfahren keine nennenswerten Ausfallzeiten
für die Reinigung der Düse und/oder das erneute Einführen der Garne bei auftretenden
Garnbrüchen anfallen. Somit erlaubt das erfindungsgemäße Verfahren insgesamt gesehen
die wirtschaftliche Herstellung von verbesserten Garnen, wobei sich dieses vorzugsweise
in verbesserten mechanisch-technologischen Eigenschaften und in einer höheren mechanischen
Beanspruchbarkeit der Garne beim Verarbeiten bemerkbar macht.
[0024] Vorzugsweise werden bei dem erfindungsgemäßen Verfahren kornartige Partikel verwendet,
deren spezifisches Gewicht zwischen etwa 1 g/cm³ und etwa 6 g/cm³, insbesondere zwischen
etwa 2 g/cm³ und etwa 4,5 g/cm³, liegt, wobei es sich als besonders vorteilhaft erwiesen
hat, das spezifische Gewicht der kornartigen Partikel abhängig von dem jeweils zu
verarbeitenden Garn zu variieren. Allgemein gilt hierfür, daß mit zunehmender Zahl
der Elementarfäden des eingesetzten Garnes und zunehmendem Titer der Einzelkapillaren
kornartige Partikel verwendet werden, deren spezifisches Gewicht in einem Bereich
zwischen etwa 3 g/cm³ und etwa 4 g/cm³ liegt, während für relativ feinfädige Garne
mit einer eher geringeren Elementarfadenzahl kornartige Partikel bevorzugt werden,
die ein spezifisches Gewicht zwischen etwa 1 g/cm³ und etwa 3 g/cm³ aufweisen.
[0025] Ebenso ist die Härte der jeweils verwendeten kornartikel Partikel von Bedeutung für
die gewünschten Effekte. Einerseits sollen die kornartigen Partikel nicht so weich
sein, daß sie während der Verwirbelung zerstört werden und andererseits sollen sie
noch eine gewisse Weichheit aufweisen, um nicht unerwünschte Kapillarverletzungen
und/oder unerwünschte Beschädigungen der Düse zu bewirken. Üblicherweise werden kornartige
Partikel verwendet, die eine Härte nach der Härteskala von Mohs zwischen etwa 1 und
etwa 7, insbesondere zwischen etwa 4 und etwa 6 1/2 besitzen, wobei jedoch auch die
Härte, wie bereits vorstehend für die Dichte der kornartigen Partikel dargelegt, von
dem jeweilsein gesetzten Garn und dessen Elementarfadenzahl abhängt. Insbesondere
bei Garnen mit einem gröberen Einzeltiter, d.h. einem Titer der Einzelkapillare im
Bereich zwischen etwa 5 dtex und etwa 10 dtex, werden kornartige Partikel verwendet,
die einen relativ hohen Wert in der Härteskala nach Mohs aufweisen, d.h. einen Wert
im Bereich zwischen etwa 4 und etwa 6 1/2. Hingegen bei Ausgangsgarnen mit sehr feinen
Elementarfäden, bei denen der Titer des Einzelfadens zwischen etwa 1 dtex und etwa
3 dtex liegt, werden eher kornartige Partikel verwendet, deren Härte gemäß der Härteskala
nach Mohs in einem Bereich zwischen etwa 1 und etwa 3 1/2 liegt.
[0026] Auch die Korngröße der verwendeten Partikel kann in einem Bereich zwischen etwa 4
µm und etwa 400 µm variieren, wobei insbesondere für die Herstellung von Garnen mit
einem mittleren Titer zwischen etwa 300 dtex und etwa 600 dtex kornartige Partikel
mit einem Korndurchmesser zwischen etwa 20 µm und etwa 100 µm verwendet werden. Allgemein
gilt auch hierbei, daß bei den feineren Titern der Einzelfilamente und/oder des fertigen
Garnes eher Partikel mit einer Korngröße zwischen etwa 20 µm und etwa 50 µm und bei
den gröberen Titern der Einzelfilamente bzw. des fertigen Garns bevorzugt auch entsprechend
größere kornartige Partikel, beispielsweise solche in einem Bereich zwischen etwa
150 µm und etwa 250 µm, verwendet werden.
[0027] Die Konzentration der kornartigen Partikel in der wäßrigen Suspension bzw. Dispersion
hängt von der Art der Benetzung der ersten Garnkomponente ab. Wird die erste Garnkomponente
durch Eintauchen in eine wäßrige Suspension bzw. Dispersion der kornartigen Partikel
benetzt, so liegt üblicherweise die Konzentration in einem Bereich zwischen etwa 45
g kornartiger Partikel/l und etwa 150 g Partikel/l, wobei vorzugsweise ein Konzentrationsbereich
zwischen etwa 30 g Partikel/l und etwa 60 g Partikel/l ausgewählt wird.
[0028] Sprüht man hingegen die wäßrige Dispersion bzw. Suspension der kornartigen Partikel
auf die erste Garnkomponente auf, so wendet man vorzugsweise Partikelkonzentrationen
zwischen etwa 10 g/l und etwa 200 g/l, vorzugsweise zwischen etwa 50 g/l und etwa
150 g/l aus.
[0029] Eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht vor, daß man
der wäßrigen Suspension bzw. Dispersion der kornartigen Partikel noch Tenside und/oder
Dispersionsmittel bzw. Suspensionsmittel zusetzt. Hierbei können die an sich aus der
Textilchemie bekannten Tenside bzw. Dispersions- und Suspensionsmittel eingesetzt
werden, wobei vorzugsweise schaumarme Produkte und/oder die bekannten Schaumverhinderungsmittel,
beispielsweise auf Basis von siliciumorganischen Verbindungen, eingesetzt werden.
Besonders gute Ergebnisse können mit anionischen Tensiden bzw. Dispersions- und/oder
Suspensionsmitteln auf Basis von organischen Sulfaten und Sulfonaten, z.B. Alkylsulfaten,
Alkysulfonaten und/oder Alkylarylsulfaten bzw. -sulfonaten, erzielt werden, wobei
die Konzentration der vorstehenden Produkte vorzugsweise in einem Bereich zwischen
1 g/l und etwa 4 g/l liegt.
[0030] Um ein unerwünschtes Absetzen der kornartigen Partikel in der wäßrigen Suspension
bzw. Dispersion zu verhindern, wird die Dispersion bzw. Suspension ständig bewegt.
Dies kann beispielsweise dadurch geschehen, daß man die Dispersion bzw. Suspension
rührt oder mit Ultraschallwellen bestrahlt. Eine besonders gute Verteilung und eine
stabile Dispersion bzw. Suspension erhält man dadurch, daß man in der Dispersion
bzw. Suspension eine turbulente Strömung erzeugt, wobei dies beispielsweise sehr gut
durch Einblasen von Luft erreichbar ist.
[0031] Üblicherweise werden bei dem erfindungsgemäßen Verfahren die Garnkomponenten bei
einem Fluiddruck zwischen etwa 6 bar und etwa 15 bar, vorzugsweise zwischen etwa 8
bar und etwa 10 bar, miteinander verwirbelt. Als Fluid kann wahlweise Dampf oder Luft
angesetzt werden, wobei letzteres zu besonders guten Ergebnissen führt. Durch die
Anwendung der aus den kornartigen Partikeln bestehenden Teilchenströmung ist es bei
dem erfindungsgemäßen Verfahren im Vergleich zu dem konventionellen Verfahren, das
lediglich ein Netzen der ersten Garnkomponente mit Wasser vorsieht, möglich, den Fluiddruck
um etwa 20 % bis etwa 40 % zu reduzieren, um beim gleichen Ausgangsmaterial den gleichen
Verwirbelungsgrad zu erzielen. Dies führt bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zu einer
erheblichen Kostensenkung, da die Produktionskosten entscheidend von der eingesetzten
Luftmenge abhängen, die entsprechend der vorstehenden Ausführung auch demnach in der
gleichen Größenordnung (etwa 20 % bis etwa 40 %) reduziert wird.
[0032] Bei einer weiteren, besonders vorteilhaften Ausführungsform des erfindungsgemäßen
Verfahrens zur Herstellung des eingangs beschriebenen Garnes werden die Garnkomponenten
des Ausgangsmaterials einer Düse zugeführt und dort durch die turbulente Fluidströmung
verwirbelt, wobei die Fluidströmung neben beispielsweise Luft und/oder Dampf zusätzlich
noch Teilchen aufweist. Hierbei kann derart verfahren werden, daß man der Fluidströmung,
die der Düse zugeführt wird, entweder einen Nebel, der aus feinverteilten Wassertröpfchen
mit einem Durchmesser zwischen etwa 40 µm und etwa 600 µm mit darin dispergierten
bzw. suspendierten kornartigen Partikeln besteht, und/oder einen Staub der kornartigen
Partikel allein zusetzt, wobei die kornartigen Partikel eine Korngröße zwischen etwa
4 µm und etwa 400 µm aufweisen. Somit werden bei dieser Ausführungsform des erfindungsgemäßen
Verfahrens die kornartigen Partikel nicht durch die erste Garnkomponente, sondern
durch die der Düse zugeführten Fluidströmungen direkt geliefert, was zu einer weiteren
Intensivierung der Verwirbelung der Garne führt. Als Erklärung hierfür wird angenommen,
daß bei dieser Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens im Vergleich zu den
vorstehend beschriebenen Ausführungsformen, bei dem die erste Garnkomponente mit
der partikelhaltigen Dispersion bzw. Suspension benetzt werden, die an dem Garn anhaftenden
Partikel durch den Luft- bzw. Dampfstrom während des relative kurzen Aufenthaltes
des Garnes in der Düse nicht erst dort beschleunigt werden müssen, sondern statt dessen
bereits als beschleunigte Teilchen der Düse zugeführt werden. Dies wiederum führt
dazu, daß der Druck der Fluidströmung und damit der Fluiddurchsatz pro Zeiteinheit
bei einem gleichbleibenden Verwirbelungsgrad noch weiter reduziert werden kann. Bei
vergleichenden Messungen konnte festgestellt werden, daß bei einem derartigen Verfahren
im Vergleich zu einem konventionellen Verfahren, bei dem keine kornartigen Partikel
eingesetzt werden, der Verbrauch an Luft um etwa 40 % bis etwa 60 % gesenkt werden
konnte.
[0033] Bei einer bevorzugten Ausführungsform des zuvor beschriebenen Verfahrens führt man
der Fluidströmung einen Nebel zu, der aus einer wäßrigen Dispersion bzw. Suspension
der kornartigen Partikel hergestellt ist, wobei die Konzentration der kornartigen
Partikel zwischen etwa 30 g/l und etwa 300 g/l, vorzugsweise zwischen etwa 60 g/l
und etwa 200 g/l, beträgt. Bezüglich der Teilchengröße und der Härte der Partikel
gilt das gleiche, wie dies vorstehend für die Ausführungsform des erfindungsgemäßen
Verfahrens beschrieben ist, bei der die erste Garnkomponente mit der wäßrigen Dispersion
bzw. Suspension benetzt wird.
[0034] Im Vergleich zu der Zuführung eines Staubes zu der Fluidströmung weist die Zuführung
eines Nebels, in dem die Teilchen dispergiert bzw. suspendiert sind, den Vorteil
auf, daß die mechanische Beanspruchung des Garnes und der Düse durch die vom Wasser
hervorgerufene Schmier- bzw. Gleitwirkung reduziert ist, so daß die Zuführung eines
Staubes zur Fluidströmung bevorzugt bei Verwendung von besonders weichen Partikeln,
beim Einsatz von speziellen Düsen, die noch nachfolgend beschrieben werden, und/oder
bei relativ grobtitrigen Garnen angewendet wird.
[0035] Üblicherweise führt man dem Fluidstrom zwischen etwa 0,1 m³/h und etwa 5 m³/h, insbesondere
zwischen etwa 0,5 m³/h und etwa 2 m³/h Nebel bzw. Staub der zuvor beschriebenen Zusammensetzung
zu, wobei bei einem derartigen Verfahren der Fluiddurchsatz (Luft oder Dampf) in
einem Bereich zwischen etwa 4 m³/h und etwa 15 m³/h, vorzugsweise zwischen etwa 5
m³/h und 8 m³/h, beträgt.
[0036] Selbstverständlich ist es bei Zuführung eines Nebels, in dem die kornartigen Partikel
suspendiert bzw. dispergiert sind, zum Fluidstrom auch möglich, zusätzlich noch Tenside
und/ oder Dispersions- bzw. Suspensionsmittel einzusetzen, wobei die Tenside bzw.
Dispersions- bzw. Suspensionsmittel bevorzugt den vorstehend aufgeführten chemischen
Aufbau besitzen.
[0037] Der vorliegenden Erfindung liegt ferner die Aufgabe zugrunde, eine Düse zur Durchführung
des Verfahrens zur Verfügung zu stellen. Hierbei weist die Düse mindestens eine erste
Einlaßöffnung für das Garn, eine zweite Einlaßöffnung für die Fluidströmung, eine
Auslaßöffnung für das verwirbelte Garn und eine Wirbelkammer auf, wobei mindestens
die Innenwände der Wirbelkammer sowie die Innenwände der Auslaßöffnung aus Keramik
angefertigt sind.
[0038] Wie festgestellt worden ist, weist gerade Keramik nicht nur die erforderliche Härte
und Resistenz gegenüber der in der Wirbelungskammer und der Auslaßöffnung auftreffenden
Partikelströmung auf, sondern bewirkt gleichzeitig wegen seiner geschlossenen Oberfläche
eine konstantes Strömungsprofil in der Düse, was zu einem besonders reproduzierbaren
Garn führt. Selbstverständlich ist es möglich, auch die Düse insgesamt aus Keramik
anzufertigen, was die Herstellung einer derartigen Düse vereinfacht oder die entsprechenden
Düsenteile mit einer Keramikoberfläche zu versehen.
[0039] Vorteilhafte Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Garns sowie der erfindungsgemäßen
Verfahren und der erfindungsgemäß ausgebildeten Düse sind in den Unteransprüchen
angegeben.
[0040] Die Erfindung wird nachfolgend anhand einer Ausführungsform in Verbindung mit der
Zeichnung erläutert. Hierbei zeigt die einzige Figur der Zeichnung schematisch das
erfindungsgemäße Garn.
[0041] In der Figur ist ein insgesamt mit 1 bezeichnetes Garn abgebildet, das aus einer
Vielzahl von miteinander verwirkbelten Einzelkapillaren 2 besteht. Hierbei sind die
Einzelkapillaren entweder knotenartig miteinander verwirbelt, wie dies an der mit
3 bezeichneten Stelle zu entnehmen ist. Ebenso weist das Garn abstehende Schlaufen
4 sowie verwirrte Bereiche 5 auf. In den Zwischenräumen zwischen den Einzelkapillaren
2 sind kornartige Partikel 6 angeordnet, die relativ zu den Einzelkapillaren in einem
gewissen Bereich frei beweglich sind. Außen am Garn haften Partikel 7, die ebenfalls
wie die Partikel 6 relativ zu den Einzelkapillaren 2 bzw. zu dem Garn 1 insgesamt
in einem gewissen Rahmen bewegbar sind. Bei den in der Figur gezeigten Partikeln
6 und 7 handelt es sich um Titandioxid-Partikel mit einer Korngröße von 60 µm. Ihre
Konzentration beträgt 0,2 Gew. %, bezogen auf das Garngewicht.
Ausführungsbeispiel 1
[0042] Ein Nähgarn mit einem Titer von 285 dtex wird durch Verwirbelung einer ersten, als
Seele dienenden Garnkomponente hergestellt, bei der es sich um ein Polyester-Multifilamentgarn
mit einem Titer von 180 dtex und einer Elementarfadenzahl von 40 Filamenten handelte.
Die erste Garnkomponente wurde mit einer zweiten Komponente (Effekt- oder Mantelkomponente)
verwirbelt, wobei der Titer der zweiten Garnkomponente 50 dtex bei einer Filamentzahl
von 24 Filamenten betrug. Als Düse wurde eine konventionell ausgebildete, im Handel
befindliche Düse verwendet, die die Typenbezeichnung T341 trug und von der Firma Heberlein
angeboten wird.
[0043] Als Fluidstrom wurde Luft der Düse bei einem Druck von 10,5 bar zugeführt, wobei
der Luftdurchsatz 8 m³/h betrug. Nach dem Verwirbeln wurde das Garn mit einer Geschwindigkeit
von 500 m/min abgezogen.
[0044] Die erste Garnkomponente des Nähgarnes wurde vor der Verwirbelung durch Eintauchen
in Wasser genetzt, wobei der Tauchweg etwa 2 cm betrug.
[0045] Nach dem Verwirbeln wurde das konventionell hergestellte und mit Nähgarn Nr. 1 bezeichnete
Garn nach den bekannten Verfahren gefärbt und aviviert und diente für die nachfolgenden
mechanisch-technologischen Messungen sowie bei industriellen Nähversuchen als Referenzmaterial.
Ausführungsbeispiel 2
[0046] Ein Nähgarn Nr. 2 wurde unter den zuvor beschriebenen Bedingungen hergestellt, wobei
das Nähgarn Nr. 2 vor der Verwirbelung mit einer wäßrigen Suspension von 30 g/l Bariumsulfat
behandelt wurde. Hierbei wies das Bariumsulfat eine Teilchengröße von 80 µm auf. Ansonsten
entsprachen die Herstellungsbedingungen dem Ausführungsbeispiel 1.
Auführungsbeispiel 3
[0047] Ein Nähgarn Nr. 3 wurde gemäß dem Ausführungsbeispiel 1 hergestellt, wobei jedoch
abweichend hiervon die erste Garnkomponente vor dem Verwirbeln mit einer Dispersion
von 60 g/l Titandioxid einer Teilchengröße von 20 µm benetzt wurde.
[0048] Bei den Ausführungsbeispielen 2 und 3 wurde ein Verbrauch von 22 l/h an wäßriger
Dispersion festgestellt.
Ausführungsbeispiel 4
[0049] Ein Nähgarn Nr. 4 wurde unter den in Ausführungsbeispiel 1 geschilderten Bedingungen
hergestellt, wobei jedoch abweichend hiervon die erste Garnkomponente vor dem Verwirbeln
nicht mit Wasser benetzt wurde. Statt dessen wurde dem Luftstrom 15 Vol. % eines
Nebels zugesetzt, der aus einer wäßrigen Dispersion von 100 g/l Bariumsulfat hergestellt
wurde.
[0050] Die zuvor beschriebenen Nähgarne 1 bis 4 wurden zunächst mikroskopisch untersucht.
Hierbei stellte man fest, daß der Verwirbelungsgrad der Nähgarne vom Nähgarn Nr. 1
zum Nähgarn Nr. 4 stetig zunahm.
[0051] Vergleichende industrielle Nähversuche ergaben, daß die Garnbruchhäufigkeit beim
Nähen der Garne 2 bis 4 im Vergleich zum Garn 1 (konventionell hergestelltes Garn)
deutlich geringer war. Eine orientierende, statistische Auswertung der Garnbruchhäufigkeit
ergab, daß bezogen auf das Nähgarn Nr. 1 die Garnbruchhäufigkeit beim Nähgarn Nr.
2 20 %, die Garnbruchhäufigkeit beim Nähgarn Nr. 3 30 % und die Garnbruchhäufigkeit
beim Nähgarn Nr. 4 um 50 % geringer war.
[0052] Gleichzeitig wurde auf einem speziell dafür entwickelten Meßapparat die Garnbruchhäufigkeit
bei der Reibung Nähgarn gegen Nähgarn ermittelt. Hierzu wurde ein Ende des Nähgarnes
in einer Klemme eingeklemmt, dann das Nähgarn in eine Schlaufe gelegt, wobei die Schlaufe
über bewegliche Rollen offengehalten wurde und anschließend das Garn unter einer Belastung
von 50 g derart bewegt, daß an der Schlaufe eine punktförmige Scheuerung Garn auf
Garn auftrat. Die Scheuerversuche wurden bis zum Bruch des Garnes durchgeführt, wobei
die Anzahl der Bewegungszyklen bis zum Bruch gemessen wurde.
[0053] Das konventionell hergestellte Nähgarn 1 brach nach 200 Bewegungszyklen. Das Nähgarn
2 brach bei 450 Bewegungszyklen, während beim Nähgarn 3 600 Bewegungszyklen und beim
Nähgarn 4 750 Bewegungszyklen bis zum Bruch erforderlich waren.
[0054] Bei dem zuvor beschriebenen Verfahren zur Herstellung des erfindungsgemäßen Nähgarnes
wurde offenbart, daß die wässrige Dispersion bzw. Suspension der kornartigen Partikel
durch Besprühen des Garnes mit der Dispersion bzw. Suspension oder durch Eintauchen
des Garnes in die Dispersion bzw. Suspension appliziert werden kann. Sebstverständlich
ist es auch möglich, zur Applikation der wäßrigen Dispersion bzw. Suspension eine
spezielle Benetzungsvorrichtung zu verwenden, über die das Garn geführt wird. Hiebei
besitzt diese Benetzungsvorrichtung einen Benetzungskopf, der in Kontakt mit dem
Garn bringbar ist und über den die Dispersion bzw. Suspension in einer Art Pflatschtechnik
auf das Garn aufgebracht werden. Derartige Benetzungsvorrichtungen sind bekannt und
werden vielfach verwendet und beispielsweise von der Firma Herberlein unter der Systembezeichnung
Hema-Wet-Düse angeboten.
1. Garn, insbesondere Nähgarn, mit mindestens einer als Seele ausgebildeten ersten
Garnkomponente und mindestens einer mit der ersten Garnkomponente verwirbelten zweiten
Garnkomponente, die überwiegend in bezug auf das Garn im äußeren Bereich desselben
angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, daß das Garn (1) zwischen etwa 0,02 Gew. % und etwa 20 Gew. % kornartige Partikel
(6, 7) aufweist, die in den Garnzwischenräumen eingelagert und/oder außen am Garn
(1) angeordnet sind, und daß die kornartigen Partikel (6, 7) einen Korndurchmesser
zwischen etwa 4µm und etwa 400µm besitzen.
2. Garn nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß es etwa 0,2 Gew. % bis etwa 0,4 Gew. % kornartige Partikel (6, 7) aufweist.
3. Garn nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die kornartigen Parti kel (6, 7) einen Korndurchmesser zwischen etwa 20µm und
etwa 100µm besitzen.
4. Garn nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die kornartigen Partikel (6, 7) gleichmäßig über den Garnquerschnitt verteilt
sind.
5. Garn nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die kornartigen Partikel (6, 7) in einer Avivage bzw. Präparation eingebettet
sind.
6. Garn nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß es als erste Garnkomponente ein Multifilamentgarn und als zweite Garnkomponente
ein Multifilamentgarn bzw. mehrere Multifilamentgarne, insbesondere zwei bis vier
Multifilamentgarne, aufweist.
7. Garn nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß es als erste Garnkomponente ein Multifilamentgarn mit einem Titer zwischen etwa
100 dtex und etwa 1000 dtex, vorzugsweise zwischen etwa 100 dtex und etwa 600 dtex,
aufweist.
8. Garn nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß es eine Elementarfadenzahl zwischen etwa 40 und etwa 500, vorzugsweise zwischen
etwa 50 und 150 , aufweist.
9. Garn nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß es anorganische kornartige Partikel (6, 7), insbesondere Talkum, Kieselgur,
Aluminiumoxid, Titandioxid und/oder Bariumsulfat, aufweist.
10. Garn nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß es eine Drehung zwischen etwa einer Drehung/m und etwa 1000 Drehungen/m, insbesondere
zwischen etwa 100 Drehungen/m und etwa 600 Drehungen/m, aufweist.
11. Verfahren zur Herstellung des Garnes nach einem der vorangehenden Ansprüche, bei
dem man mindestens eine erste, als Seele ausgebildete Garnkomponente mit mindestens
einer zweiten, als Mantel vorgesehenen Garnkomponente in einer turbulenten Fluidströmung
verwirbelt, wobei man die erste Garnkomponente vor dem Verwirbeln mit Wasser netzt,
dadurch gekennzeichnet, daß man die erste Garnkomponente mit einer wäßrigen Dispersion bzw. Suspension von
kornartigen Partikeln benetzt, deren spezifisches Gewicht größer als 1 g/cm³ ist.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß man die erste Garnkomponente durch Eintauchen in die wäßrige Dispersion bzw.
Suspension netzt.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß man eine wäßrige Dispersion bzw. Suspension ver wendet, die die kornartigen
Partikel in einer Konzentration zwischen etwa 5 g/l und etwa 150 g/l, vorzugsweise
zwischen etwa 30 g/l und etwa 60 g/l,aufweist.
14. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß man die erste Garnkomponente mit der wäßrigen Dispersion bzw. Suspension der
kornhaltigen Partikel besprüht.
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß man eine wäßrige Dispersion bzw. Suspension verwendet, die die kornartigen
Partikel in einer Konzentration zwischen etwa 10 g/l und etwa 200 g/l, vorzugsweise
zwischen etwa 50 g/l und etwa 150 g/l, enthält.
16. Verfahren nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß man auf die erste Garnkomponente zwischen etwa 1 Gew. % und etwa 50 Gew. %,
vorzugsweise zwischen etwa 5 Gew. % und etwa 30 Gew. %, der wäßrigen Dispersion bzw.
Suspension aufsprüht.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß man in der wäßrigen Dispersion bzw. Suspension eine turbulente Strömung erzeugt.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß man der wäßrigen Dispersion bzw. Suspension Tenside und/oder Dispersionsmittel
zusetzt.
19. Verfahren zur Herstellung des Garnes nach einem der Ansprüche 1 bis 10, bei dem
man eine als Seele ausgebildete erste Garnkomponente mit einer als Mantel dienenden
zweiten Garnkomponente in einer turbulenten Fluidstörmung verwirbelt, dadurch gekennzeichnet, daß man der Fluidströmung einen Nebel, der feinverteilte Wassertröpfchen mit einem
Durchmesser zwischen etwa 40µm und etwa 600 µm und kornartige Partikel aufweist, und/oder
einen Staub von kornartigen Partikeln zuführt, wobei die kornartigen Partikel ein
spezifisches Gewicht > 1g/cm³ besitzen.
20. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß man kornartige Partikel verwendet, deren Korndurchmesser zwischen etwa 4µm und
etwa 400 µm , insbesondere zwischen etwa 20 µm und etwa 100 µm, beträgt.
21. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß man kornartige Partikel verwendet, die eine Härte nach Mohs zwischen 1 und 6
1/2, vorzugsweise zwischen 3 und 5, aufweisen.
22. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß man kornartige Partikel verwendet, die eine Dichte zwischen 1,5 g/cm³ und 6
g/cm³, vorzugsweise zwischen etwa 3 g/cm³ und etwa 5 g/cm³, besitzen.
23. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß man die Garnkomponenten bei einem Luftdruck zwischen etwa 6 bar und etwa 15
bar, vorzugsweise zwischen etwa 8 bar und etwa 10 bar, miteinander verwirbelt.
24. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß man der Fluidströmung einen Nebel zuführt, der aus einer wäßrigen Dispersion
bzw. Suspension der kornartigen Partikel hergestellt wird, und daß die kornartigen
Partikel eine Konzentration zwischen etwa 30 g/l und etwa 300 g/l, vorzugsweise zwischen
etwa 60 g/l und etwa 200 g/l, aufweisen.
25. Verfahren nach Anspruch 19 oder 24, dadurch gekennzeichnet, daß man dem Fluidstrom zwischen etwa 0,1 m³/h und etwa 5 m³/h, insbesondere zwischen
etwa 0,5 m³/h und etwa 2 m³/h,Nebel zuführt.
26. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß man dem Fluidstrom zwischen etwa 0,1 Vol. % und etwa 15 Vol. %, insbesondere
zwischen etwa 0,2 Vol. % und etwa 1 Vol. %,Staub zuführt.
27. Düse zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 11 bis 26, die mindestens
eine erste Einlaßöffnung für die Garnkomponenten, eine zweite Einlaßöffnung für die
Fluidströmung, eine Auslaßöffnung für das verwirbelte Garn sowie eine Wirbelkammer
umfaßt, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenwände der Wirbelkammer und die Innenwände der Auslaßöffnung aus Keramik
angefertigt oder mit einer Keramikschicht versehen sind.