[0001] Die Erfindung betrifft einen vollaustenitischen Stahl als Werkstoff für korrosionschemisch
und mechanisch stark beanspruchte Anlagenbauteile.
[0002] Neben einer hohen mechanischen Belastung werden solche Bauteile sehr häufig verschiedenen
Säuren oder Mischungen verschiedener Säuren ausgesetzt. Es ist daher von großer Bedeutung,
daß ein für derartige Teile geeigneter Werkstoff gegen ein möglichst breites Spektrum
von verschiedenartigsten Medien beständig ist. Dabei müssen mechanisch und korrosionschemisch
hochbelastbare Werkstoffe auch noch einfach zu verarbeiten sein, d.h., sie müssen
bei hoher Endfestigkeit gut verformbar, schweißbar und schließlich auch preiswert
sein.
[0003] Bisher kommen als Werkstoffe für mechanisch und korrosionschemisch stark beanspruchte
Teile des Anlagenbaus einmal austenitische und ferritischaustenitische Stähle und
zum anderen Nickelbasislegierungen zum Einsatz. Die mechanische Festigkeit austenitischer
Stähle ist bei einer Vielzahl von Anwendungen nicht ausreichend. Nachteilig bei ferritisch-austenitischen
Stählen ist ihr ungünstiges Verarbeitungsverhalten, insbesondere beim Warmverformen
und beim Schweißen, und ihre teilweise unzureichende Korrosionsbeständigkeit. Nickelbasislegierungen
sind für viele Anwendungen zu teuer.
[0004] Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, einen für den eingangs genannten Zweck
geeigneten Werkstoff zu finden, der eine hohe 0,2-Dehngrenze bei Raumtemperatur aufweist,
dessen Zähigkeit über einen breiten Temperaturbereich erhalten bleibt und der eine
hohe Beständigkeit bei einer kombiniert mechanischen und korrosionschemischen Belastung
zeigt. So soll der Werkstoff beständig gegen eine Vielzahl verschiedener korrosiver
Medien sein. Er soll gut schweißbar, gut warmverformbar und preiswert sein. In der
Technik werden beispielsweise Stähle oder Legierungen verlangt, die nicht nur korrosionsbeständig,
sondern wegen der hohen mechanischen Beanspruchung auch hochfest und insbesondere
auch verschleißbeständig sein müssen. Die Verschleißbeständigkeit läßt sich einerseits
durch eine höhere Festigkeit steigern, sie wird andererseits auch durch den Gefügeaufbau
und durch die Legierungszusammensetzung beeinflußt.
[0005] Zur Lösung dieser Aufgabe wird erfindungsgemäß ein vollaustenitischer Stahl mit
max. 0,04 % C
0 bis 0,69 % Si
5,4 bis 8,9 % Mn
max. 0,01 % S
15,1 bis 30 % Cr
10,1 bis 24,9 % Ni
2,01 bis 7 % Mo
0,31 bis 0,8 % N
Rest Fe einschließlich üblicher Verunreinigungen vorgeschlagen. Ein solcher Stahl
hat sich nicht nur in korrosiver Hinsicht als hervorragend geeignet erwiesen, sondern
hat mit einer 0,2- Dehngrenze von mindestens 350 N/mm² auch eine sehr gute mechanische
Festigkeit.
[0006] In einem austenitischen Werkstoff wird mit zunehmendem Mangangehalt die Stapelfehlerenergie
abgesenkt, als Folge hiervon werden mehr Stapelfehler gebildet, und bei einer mechanischen
Beanspruchung tritt eine starke Verfestigung in der hochbeanspruchten Zone ein. Der
Stahl schützt sich sozusagen selbst. Je stärker die Beanspruchung, umso stärker wird
das Material in der beanspruchten Zone verfestigt. Tritt gleichzeitig zur mechanischen
eine korrosive Beanspruchung auf, so tritt als Schadensmechanismus häufig die sogenannte
Erosionskorrosion auf. Auf diesem Mechanismus beruht die Verschleißbeständigkeit
des erfindungsgemäßen Stahls.
[0007] Um die erwünschte gute Korrosionsbeständigkeit zu gewährleisten, sollte der Stahl
einen Kohlenstoffgehalt nur bis max. 0,04 %, vorzugsweise max. 0,03 % enthalten. Der
Siliziumgehalt ist bei dem erfindungsgemäßen Stahl auf max. 0,69 % und bevorzugt max.
0,2 % begrenzt.
[0008] Eine bevorzugte Zusammensetzung innerhalb des oben angegebenen Bereichs ist:
|
max. |
0,03 |
% C |
|
max. |
0,01 |
% S |
|
bis |
0,2 |
% Si |
5,4 |
bis |
8,9 |
% Mn |
20,1 |
bis |
26,9 |
% Cr |
16 |
bis |
20 |
% Ni |
3,1 |
bis |
4,9 |
% Mo |
0,31 |
bis |
0,6 |
% N |
Rest Fe einschließlich üblicher Verunreinigungen. |
[0009] Dabei können die Gehalte an Chrom auf 23 - 25 %, Nickel auf 16 - 18,5 % und Molybdän
auf 2,8 - 4,6 % eingegrenzt werden, um optimale korrosionschemische Eigenschaften
zu erzielen.
[0010] Zur Verbesserung der Beständigkeit gegenüber Schwefelsäure kann dem erfindungsgemäß
zu verwendenden Stahl 0,1 bis 1,0 % Cu zugesetzt werden.
[0011] Soll die 0,2-Dehngrenze des erfindungsgemäß zu verwendenden Stahls auf mindestens
450 N/mm² angehoben werden, wird der Zusatz von 0,01 bis 1,0 % Nb und/oder V vorgeschlagen.
[0012] Die Einhaltung der zusätzlichen Bedingung bezüglich des Verhältnisses von Chrom-
zu Nickeläquivalent stellt eine deutliche Verbesserung der Schweißbarkeit sicher.
Diesbezüglich wird auf
Fig. 1 verwiesen, welche die kritische Lochfraßtemperatur in Abhängigkeit der Wirksumme
% Cr + 3 (%Mo) + 15 (N%) austenitischer nichtrostender Chrom-Nickel-Molybdän-Stähle
mit und ohne Anschmelzen mittels eines WIG-Schweißbrenners in 10 %-iger FeCl₃-Lösung
nach ASTM G 48 zeigt. Zum einen ist aus Fig. 1 zu erkennen, daß die kritische Lochfraßtemperatur
mit steigender Wirksumme erhöht wird. Darüber hinaus zeigt der Verlauf der unteren
Kurve, daß die kritische Lochfraßtemperatur bei herkömmlichen Stählen mit zunehmender
Wirksumme nach dem Anschmelzen deutlich abfällt, z.B. bei 40 von rd. 70 °C auf 35
°C. Dagegen zeigen erfindungsgemäße Stähle einen wesentlich geringeren Abfall der
kritischen Lochfraßtemperatur beim Anschmelzen, z.B. von 90 °C auf rd. 80 °C. Dies
ist ein Hinweis auf die besonders gute Schweißeignung der erfindungsgemäßen Stähle.
[0013] Die Grenzwerte für Kohlenstoff, Chrom, Nickel und Molybdän wurden in erster Linie
zur Sicherung der Korrosionsbeständigkeit festgelegt. Für die Festlegung der Grenzwerte
von Mangan stand die Stabilisierung des austenitischen Gefüges und die Erhöhung der
Löslichkeit für Stickstoff im Vordergrund. Hierfür war die Mindestmenge von 5,4 %
erforderlich. Höhere Gehalte als 8,9 % erwiesen sich in verarbeitungstechnischer Hinsicht
als ungünstig. Nickel erhöht in den angegebenen Grenzen von 10,1 bis 24,9 %, insbesondere
16,0 bis 18,5 % und vorzugsweise 16 bis 20 % zusätzlich die Beständigkeit gegen Spannungsrißkorro
sion. Kupfer verbessert in dem angegebenen Bereich von 0,1 bis 1 % die Korrosionsbeständigkeit
in schwefelsäurehaltigen Medien. Stickstoff in der angegebenen Menge von 0,31 bis
0,8 % erhöht die Festigkeit, Austenitstabilität und Korrosionsbeständigkeit. Ein niedriger
Gehalt an Silizium nicht über 0,69 % führt zu einer Erhöhung der Gefügestabilität
und sichert gute Beständigkeit gegenüber salpetersäurehaltigen Medien.
[0014] Durch die Einhaltung niedriger Schwefelgehalte von max. 0,01 % verbunden mit einer
gezielten Einformung des restlichen Schwefels, wird die Korrosionsbeständigkeit erhöht.
Erst durch die Summe dieser legierungstechnischen Maßnahmen ist es gelungen, das Korrosionsverhalten
des erfindungsgemäß zu verwendenden Stahls gegenüber einer breiten Palette von korrosiv
wirkenden Medien günstig zu gestalten. Ein Zusatz von Niob und/oder Vanadium in der
Menge von 0,01 bis 1,0 % erhöht die Festigkeit der Stähle. Durch Zusatz beider Elemente
kann infolge Ausscheidungshärtung die 0,2-Dehngrenze mindestens um 100 N/mm² angehoben
werden. Diese Festigkeitserhöhung wird allerdings durch Einbuße an Zähigkeit und eine
gewisse Verschlechterung der Korrosionsbeständigkeit erkauft.
[0015] Der erfindungsgemäße Stahl eignet sich besonders für Anlagenbauteile der Zellstoff-
und Papierindustrie.
[0016] Die korrosionschemische Beanspruchung solcher Bauteile ergibt sich aus den verfahrenstypischen
Prozeßschritten beim Aufschluß des organischen Zellulose-Materials, in der Regel
harzarmes Holz, welcher hauptsächlich nach dem Sulfat- oder Sulfitprozeß durchgeführt
wird.
[0017] Da die aufgeschlossene organische Masse zur Papierherstellung noch gebleicht werden
muß, existieren viele sogenannte integrierte Zellstoff- und Papierfabriken. Das Sulfat-Verfahren
ist eine Weiterentwicklung des älteren Natronverfahrens. Durch Zusatz von Natriumsulfid
(Na₂S) erhöht man die Ausbeute des alkalischen Aufschlusses und kann gleichzeitig
harzreichere Sorten verwenden. Das benötigte Natriumsulfid erzeugt man in der Anlage
aus Natriumsulfat in einer Art Kreisprozeß. Die Kochtemperatur beträgt bis zu 180
°C, der Druck wird mit 1,1 MPa eingestellt. Die Lösung besteht im wesentlichen aus
einer ca. 10 %igen Natronlauge mit etwa 35 g/l Natriumsulfid. Aus der verbrauchten
Schwarzlauge werden mit einem Zusatz von Natriumsulfat über Eindampfer und Drehrohröfen
als Zwischenprodukt Natriumcarbonat + Natriumsulfid erschmolzen. Nach Auflösung und
Reaktion mit Ätzkalk (CaO) wird Soda (Natriumsulfat) wieder zum Einsatzstoff Natriumhydroxid.
Daneben fällt der obengenannte Zusatzstoff Natriumsulfid an.
[0018] Der Sulfit-Aufschluß wird mit einer sauren Calciumbisulfit-Lösung Ca(HSO₃)₂ durchgeführt.
Dazu wird Schweflige Säure mit Kalkmilch unter Zusatz von Schwefeldioxid und Bisulfitlauge
umgesetzt. Bei Temperaturen um 150 °C und Drücken bis zu 0,6 MPa wird die Zellstruktur
des Holzes aufgelöst. Durch die freie Schweflige Säure liegt der pH-Wert der Reaktion
sehr niedrig. Das Entfernen der natürlichen und aus Recyclingmaterial eingeschleppten
synthetischen Farbstoffe erfolgt in den Bleichkolonnen. Auf die Chlorbehandlung erfolgt
die Extraktion von Alkalirückständen. Danach schließt sich der Hypochlorid-Prozeß
an, gefolgt von der Chloridoxidbehandlung zur Entfernung der letzten Farbreste.
[0019] Zusammengefaßt lassen sich die korrosiven Bedingungen in einer intergrierten Zellstoff-
und Papieranlage wie folgt beschreiben:
[0020] Von verunreinigten Kühlwässern bis zu geschmolzenen Salzen, von oxidierenden Bleichlösungen
bis zu reduzierenden Aufschlußmitteln und von starker Schwefelsäure bis zu heißen
konzentrierten Alkalilaugen. Unter dem Einfluß von Umweltregulativen wird den Papiermühlen
zudem noch eine abwasserarme Fahrweise, also Kreislauffahrweise, aufgezwungen, die
die Korrosivität des Prozesses durch Anreicherung von Chloriden und Oxidantien weiter
erhöht.
[0021] Als Beispiel kann die Zusammensetzung einer Chlorungs-Lösung dienen. 1700 ppm bis
max. 4000 ppm Chlorid, 90 bis max. 500 ppm Chlor, pH von 1,5 bis 3, Temperatur ca.
40 °C. Die durchschnittlichen Gehalte einer Chlordioxid-Lösung werden angegeben mit
500 ppm (= 200 ppm Chlor), einem pH von 3,8 und einer Temperatur von 65 °C.
[0022] Das Kernproblem in den Bleichprozessen ist das Zusammenwirken von oxidierend wirkenden
Substanzen mit Chloriden bei niedrigen pH-Werten und angehobenen Temperaturen. Generell
müssen die für die Anlagenkomponenten eingesetzten Werkstoffe gegen Lochfraß-, Spalt-
und Spannungsrißkorrosion beständig sein. Dies gilt insbesondere auch für die Werkstoffe
im geschweißten Zustand. Beispiele für Anlagenteile sind:
Teile, die bei erhöhten Temperaturen mit Chlor, Chlordioxid, Chloriden und Hypochloriden
beaufschlagt werden, Laugenverdampfer bzw. -erhitzer. Sulfit-Aufschlußbehälter, Behälter-Auskleidung
und-Einbauten, wie Hauben, Böden, Träger, Sprühdüsen, Rohre, Aufgaberutschen, Ventilatoren,
Abgaswäscherteile, Komponenten für die Tallölherstellung, Zyklone für Sulfitlaugeneindampfer,
Rückgewinnungsanlagenteile, Wäscher für Bleichkolonnen.
[0023] Der erfindungsgemäße Stahl ist aber auch besonders geeignet für Bauteile von Anlagen
oder Vorrichtungen zur Förderung, Lagerung und zum Transport von Öl oder Gas, z.B.
für Rohrleitungen, Pumpengestänge, Förder- oder Lagereinrichtungen sowie Transportbehälter,
wie Tank- oder Kesselwagen. Bisher kamen als Werkstoffe für solche mechanisch und
korrosionschemisch stark beanspruchte Bauteile einmal ferritisch-austenitische Stähle
zum Einsatz. (Erdöl, Erdgas, Kohle - Fördertechnik 102, Juni 1986, Heft 6, S. 289/94).
Nachteilig bei ferritischaustenitischen Stählen ist ihr ungünstiges Verarbeitungsverhalten,
insbesondere beim Warmverformen und beim Schweißen, und ihre teilweise unzureichende
Korrosionsbeständigkeit.
[0024] Ferner kommt ein Einsatz erfindungsgemäßer vollaustenitischer Stähle für korrosionschemisch
und mechanisch stark beanspruchte Anlagenbauteile von Rauchgasreinigungsanlagen, Abwasser-Aufbereitungsanlagen
und von Einrichtungen zum Fördern, Transportieren und Lagern kontaminierter Schlämme
in Betracht. Unter "Abwasser-Aufbereitungsanlagen" werden auch solche verstanden,
in denen Schlämme aufbereitet werden. Anhand von Vergleichsversuchen wurde die Eignung
der erfindungsgemäßen Stähle gegenüber bekannten nachgewiesen. Die Ergebnisse dieser
Versuche werden im folgenden mitgeteilt.
[0025] Tafel 1 enthält die Zusammensetzung von Vergleichslegierungen Nr. 1 bis 8 und von zehn erfindungsgemäßen
Stählen Nr. 9 bis 18. Die Proben wurden verschiedenen Korrosionstests unterworfen.
Die Ergebnisse sind in den Figuren 2 bis 6 dargestellt.
[0026] Fig. 2 zeigt die Grenztemperatur für die Beständigkeit gegenüber Lochfraß in einer 10 %igen
FeCl₃.6H₂O-Lösung nach einer Prüfdauer von 244 Stunden. Deutlich zu erkennen ist aus
Fig. 2 die hohe Beständigkeit des erfindungsgemäßen Stahls Nr. 18, bei der die Grenztemperatur
gegenüber dem Prüfmedium bei rd. 90 °C lag.
[0027] Eine ähnlich gute Beständigkeit wurde lediglich von den Vergleichsstählen 6 und 7
mit rd. 6 % Molybdän und von der Nickellegierung Nr. 8 erreicht.
[0028] Fig. 3 bis 5 zeigen eine Darstellung einer Versuchsanordnung zur Simulation der Korrosionsbedingungen
in Bleichanlagen in Draufsicht (
Fig. 3), im Längsschnitt (
Fig. 4) und perspektivisch (
Fig. 5). Mittels dieser Prüfeinrichtung gewonnene Versuchsergebnisse sind in
Fig. 6 dargestellt. Dabei zeigt sich überraschenderweise, daß der erfindungsgemäße Stahl
Nr. 18 ein deutlich besseres Korrosionsverhalten zeigt als die Legierungen 6 und 7,
und daß er auch die Nickellegierung Nr. 8 noch übertrifft. Dieses Werkstoffverhalten
in einer anwendungsbezogenen Prüflösung ist überraschend, da bei einer allgemein üblichen
Prüfung auf Chloridbeständigkeit dieser Unterschied nicht hervorgetreten ist.
[0029] Tafel 2 enthält die Zusammensetzung von 11 Vergleichslegierungen Nr. 1 bis 11, und von neun
erfindungsgemäßen Stählen Nr. 12 bis 20. Die Proben Nr. 1 bis 20 wurden verschiedenen
Korrosionstests unterworfen. Die Ergebnisse sind in den Figuren 7 bis 11 grafisch
dargestellt.
[0030] Fig. 7 zeigt die Grenztemperaturen für die Lochfraßbeständigkeit verschiedener Stähle in
drei chloridhaltigen Medien, nämlich einer 3 % NaCl-Lösung bei 950 mV
H, in 10 % FeCl₃.6H₂O und schließlich in synthetischem Rauchgaskondensat (7 Vol-% H₂SO₄,
3 Vol-% HCl) nach einer Prüfdauer von 24 h. Deutlich zu erkennen ist aus Fig. 7 die
Überlegenheit der erfindungsgemäßen Stähle Nr. 12, 14, 15, 17 und 18, bei denen die
Grenztemperatur gegenüber allen drei chloridhaltigen Medien über 60 °C lag. Lediglich
der Vergleichsstahl Nr. 7 konnte hier in etwa mithalten. Bei allen übrigen Vergleichslegierungen
liegt die Grenztemperatur bei 55 °C und darunter.
[0031] Fig 8 zeigt die Grenztemperaturen für die Spaltkorrosionsbeständigkeit verschiedener Stähle
bei der Prüfung in 10 % FeCl₃ .6H₂O (Spaltbedingungen entsprechend der MTI-Vorschrift).
Die Prüfdauer betrug wiederum 24 h. Aus Fig. 8 geht deutlich die Überlegenheit der
erfindungsgemäßen Stähle Nr. 13, 17 und 18 hervor. Gleich gut verhielten sich der
Vergleichsstahl 7 und die Vergleichs-Nickellegierung 11.
[0032] Fig. 9 dokumentiert für die Legierung Nr. 15 das Korosionsverhalten im Huey-Test (65 % Salpetersäure).
Auch nach 15 Kochungen war noch kein Anstieg des Massenverlustes der Probe festzustellen.
[0033] Fig. 10 enthält die Ergebnisse der Prüfung von Proben in Schwefelsäure. Nach einer Prüfdauer
von 24 h wurde die Massenverlustrate in g/h . m² ermittelt. Die erfindungsgemäßen
Stähle verhielten sich dabei am besten.
[0034] In
Fig. 11 ist der Einfluß der Belastung auf die Standzeit verschiedener Stähle in einer NACE-Prüflösung
(5 % NaCl + 0,5 % Essigsäure, gesättigt an H₂S) bei konstanter Belastung für die zum
Stand der Technik gehörenden Legierungen Nr. 3, 5 und 10 sowie für den erfindungsgemäßen
Stahl Nr. 12 dargestellt. Die Prüfung erfolgte bei Raumtemperatur. Ermittelt wurde
die Standzeit in h bei einer vorgegebenen Belastung. Ein an einem Meßpunkt angebrachter
Pfeil bedeutet, daß die Messung ohne Bruch abgebrochen wurde. Die Überlegenheit des
erfindungsgemäßen Stahls Nr. 12 gegenüber den anderen bekannten ist aus Fig. 11 deutlich
erkennbar. Bei einer Belastung über 500 N/mm² wurde nach einer Standzeit von 750 h
kein Bruch beobachtet und der Versuch abgebrochen. Eine gleiche Standzeit hielt eine
Probe der Legierung Nr. 5 nur unter einer wesentlich niedrigeren Belastung von 350
N/mm² aus. Bei höherer Belastung von 500 N/mm² betrug die Standzeit einer Probe aus
der Vergleichslegierung Nr. 5 nur 200 h.
Tafel 1:
Legierungsgehalt in Massen-% |
Leg.-Nr. |
C |
Si |
Mn |
P |
S |
Cr |
Mo |
Ni |
Cu |
N |
Nb |
1 |
.023 |
.49 |
1.62 |
.019 |
.003 |
21.91 |
3.05 |
5.38 |
.08 |
.12 |
|
2 |
.016 |
.18 |
1.40 |
.021 |
.003 |
17.83 |
4.07 |
13.50 |
.17 |
.16 |
|
3 |
.019 |
.12 |
1.56 |
.020 |
.003 |
20.22 |
4.57 |
24.25 |
1.33 |
.08 |
|
4 |
.010 |
.22 |
1.53 |
.018 |
.003 |
27.21 |
3.34 |
31.40 |
1.21 |
.12 |
|
5 |
.005 |
.36 |
.29 |
.0018 |
.006 |
28.73 |
2.40 |
3.87 |
|
|
.43 |
6 |
.010 |
.33 |
.82 |
.019 |
.003 |
20.80 |
6.15 |
25.10 |
.90 |
.19 |
|
7 |
.021 |
.35 |
.54 |
.016 |
.003 |
19.90 |
6.28 |
17.97 |
.76 |
.21 |
|
8 |
.009 |
.04 |
.24 |
.009 |
.005 |
22.25 |
8.25 |
63.10 |
|
|
3.55 |
9 |
.027 |
.63 |
5.49 |
.013 |
.007 |
24.46 |
3.21 |
16.83 |
|
.46 |
.16 |
10 |
.020 |
.62 |
5.79 |
.010 |
.006 |
23.14 |
3.27 |
16.53 |
|
.39 |
.22 |
11 |
.040 |
.61 |
7.36 |
.005 |
.003 |
26.23 |
2.87 |
17.17 |
|
.55 |
.20 |
12 |
.025 |
.07 |
5.87 |
.007 |
.003 |
24.05 |
4.51 |
17.56 |
|
.44 |
|
13 |
.015 |
.06 |
6.38 |
.008 |
.004 |
23.96 |
4.54 |
17.85 |
|
.39 |
|
14 |
.027 |
.03 |
5.83 |
.006 |
.003 |
24.69 |
4.56 |
18.03 |
|
.41 |
|
15 |
.029 |
.07 |
8.23 |
.005 |
.003 |
24.42 |
4.42 |
17.32 |
|
.54 |
.28 |
16 |
.018 |
.11 |
6.90 |
.006 |
.006 |
24.82 |
4.47 |
17.40 |
.63 |
.45 |
.01 |
17 |
.025 |
.14 |
6.90 |
.007 |
.005 |
23.70 |
4.47 |
17.61 |
.63 |
.46 |
.01 |
18 |
.015 |
.03 |
6.05 |
.015 |
.003 |
24.70 |
4.45 |
17.9 |
.11 |
.45 |
.01 |
Leg. Nr. 1 - 8: Vergleichslegierungen |
Leg. Nr. 9 - 18: Erfindungsgemäße Stähle |
~
Tafel 2
Legierungsgehalt in Massen-% |
Leg.-Nr. |
C |
Si |
Mn |
P |
S |
Cr |
Mo |
Ni |
Cu |
N |
Nb |
V |
2.1 |
0,014 |
0,44 |
4,59 |
0,017 |
0,003 |
20,53 |
3,22 |
15,28 |
|
0,27 |
0,19 |
|
2.2 |
0,018 |
0,47 |
4,58 |
0,018 |
0,007 |
19,51 |
3,18 |
15,83 |
|
0,25 |
0,18 |
|
2.3 |
0,016 |
0,46 |
1,37 |
0,032 |
<0,003 |
17,46 |
2,71 |
13,46 |
|
|
|
|
2.4 |
0,012 |
0,16 |
1,41 |
0,025 |
<0,003 |
17,50 |
4,56 |
13,55 |
|
0,160 |
|
|
2.5 |
0,026 |
0,55 |
1,56 |
0,030 |
<0,003 |
22,08 |
3,12 |
5,39 |
|
0,120 |
|
|
2.6 |
0,014 |
0,49 |
1,25 |
0,023 |
<0,003 |
25,37 |
2,29 |
24,27 |
|
0,138 |
|
|
2.7 |
0,021 |
0,35 |
0,54 |
0,016 |
<0,003 |
19,90 |
6,28 |
17,97 |
0,76 |
0,21 |
|
|
2.8 |
0,019 |
0,12 |
1,56 |
0,020 |
<0,003 |
20,22 |
4,57 |
24,25 |
1,33 |
0,077 |
|
|
2.9 |
0,010 |
0,22 |
1,53 |
0,018 |
<0,003 |
27,21 |
3,34 |
31,40 |
1,21 |
0,121 |
|
|
2.10 |
0,009 |
0,38 |
0,22 |
0,023 |
0,007 |
28,29 |
2,36 |
3,87 |
|
0,015 |
0,41 |
|
2.11 |
0,009 |
0,04 |
0,24 |
0,009 |
0,005 |
22,25 |
8,52 |
63,10 |
|
|
3,55 |
|
2.12 |
0,027 |
0,63 |
5,49 |
0,013 |
0,007 |
24,46 |
3,21 |
16,83 |
|
0,46 |
0,16 |
|
2.13 |
0,020 |
0,62 |
5,79 |
0,010 |
0,006 |
23,14 |
3,27 |
16,53 |
|
0,39 |
0,22 |
|
2.14 |
0,040 |
0,61 |
7,36 |
0,005 |
0,003 |
26,23 |
2,87 |
17,17 |
|
0,55 |
0,20 |
|
2.15 |
0,025 |
0,07 |
5,87 |
0,007 |
0,003 |
24,05 |
4,51 |
17,56 |
|
0,44 |
|
|
2.16 |
0,015 |
0,06 |
6,38 |
0,008 |
0,004 |
23,96 |
4,54 |
17,85 |
|
0,31 |
|
|
2.17 |
0,027 |
0,03 |
5,83 |
0,006 |
0,003 |
24,69 |
4,56 |
18,03 |
|
0,41 |
|
|
2.18 |
0,029 |
0,07 |
8,23 |
<0,005 |
0,003 |
24,42 |
4,42 |
17,32 |
|
0,54 |
0,28 |
|
2.19 |
0,018 |
0,11 |
6,90 |
0,006 |
0,006 |
24,82 |
4,47 |
17,40 |
0,63 |
0,45 |
0,01 |
0,0 |
2.20 |
0,025 |
0,14 |
6,90 |
0,007 |
0,005 |
23,70 |
4,47 |
17,61 |
0,63 |
0,46 |
0,01 |
0,0 |
1. Korrosionsbeständiger austenitischer Stahl mit einer 0,2-Dehngrenze von mindestens
350 N/mm², der folgende Elemente (in Masse-%) enthält:
|
max. |
0,04 |
% C |
|
bis |
0,69 |
% Si |
5,4 |
bis |
8,9 |
% Mn |
|
max. |
0,01 |
% S |
15,1 |
bis |
30 |
% Cr |
10,1 |
bis |
24,9 |
% Ni |
2,01 |
bis |
7 |
% Mo |
0,31 |
bis |
0,8 |
% N |
Rest Fe einschließlich üblicher Verunreinigungen. |
2. Stahl nach Anspruch 1, jedoch mit max. 0,03 % C.
3. Stahl nach Anspruch 1, jedoch mit max. 0,2 % Si.
4. Stahl mit
|
max. |
0,03 |
% C |
|
max. |
0,01 |
% S |
|
bis |
0,2 |
% Si |
5,4 |
bis |
8,9 |
% Mn |
20,1 |
bis |
26,9 |
% Cr |
16 |
bis |
20 |
% Ni |
3,1 |
bis |
4,9 |
% Mo |
0,31 |
bis |
0,6 |
% N |
Rest Fe einschließlich üblicher Verunreinigungen. |
5. Stahl nach einem der Ansprüche 1 bis 3, jedoch mit 23 bis 25 % Cr, 16 bis 18,5
% Ni und 2,8 bis 4,6 % Mo.
6. Stahl nach einem der Ansprüche 1 bis 5, der zur Erhöhung der Beständigkeit gegen
Schwefelsäure zusätzlich noch 0,1 bis 1 % Cu enthält.
7. Stahl nach einem der Ansprüche 1 bis 6, der zur Erhöhung der 0,2-Dehngrenze auf
Werte von über 450 N/mm² zusätzlich noch 0,01 bis 1,0 % Nb und/oder V enthält.
8. Stahl nach einem der Ansprüche 1 bis 7, der zur Verbesserung der Schweißbarkeit
die Bedingung

mit Cr
Äqui = % Cr + 1,37 (%Mo) + 1,5 (%Si) + 2 (%Nb) + 3 (%Ti)
und Ni
Äqui = % Ni + 0,31 (%Mn) + 22 (%C) + 14,2 (%N) + Cu erfüllt.
9. Stahl nach einem der Ansprüche 1 bis 8 für korrosionschemisch und mechanisch stark
beanspruchte Anlagenbauteile der Zellstoff- und Papierindustrie.
10. Stahl nach einem der Ansprüche 1 bis 8 für korrosionschemisch und mechanisch
stark beanspruchte Bauteile für Anlagen oder Vorrichtungen zur Förderung, Lagerung
und zum Transport von Öl oder Gas.
11. Stahl nach einem der Ansprüche 1 bis 8 für korrosionschemisch und mechanisch
stark beanspruchte Bauteile von Rauchgasreinigungsanlagen und Abwasser-Aufbereitungsanlagen.
12. Stahl nach einem der Ansprüche 1 bis 8 für korrosionschemisch und mechanisch
stark beanspruchte Bauteile von Förder-, Transport- und Lagereinrichtungen für kontaminierte
Schlämme.